Напыление металлов позволяет улучшить характеристики деталей, работающих в условиях, связанных сильным изнашиванием и механическими концентрированными нагрузками. Металлизация поверхностей повышает устойчивость и увеличивает срок службы.
Кроме решения технических задач, напыление используется во время производства декоративных изделий, бижутерии, в пищевой, фармацевтической и химической промышленностях.
Для напыления могут применяться различные металлы, конкретный выбор зависит от технического задания.
Химическое хромирование
Используется для обработки деталей со сложной геометрической формой, процесс основан на восстановлении хрома из растворов солей при помощи гипофосфита натрия. Осадок имеет серый цвет, блеск приобретается после полирования. Химическое хромирование протекает в ваннах с таким составом растворов.
Состав растворов для химического хромирования
- Фтористый хром, г — 17
- Хлористый хром, г — 1,2
- Лимоннокислый натрий, г — 8,5
- Гипофосфит натрия, г — 8,5
- Вода, л — 1
- Температура, °С — 70-87
Хромированная деталь
Скорость процесса хромирования может достигать 2,5 мкм/ч, для изготовления ванн используется устойчивый пластик. Металлизация сопровождается выделением ядовитых химических соединений, растворы негативно влияют на кожу людей.
Во время производства работ следует соблюдать правила техники безопасности, для очистки воздушной среды устанавливается принудительная вентиляция.
Мощность вентиляции рассчитывается исходя из объема помещения или рабочей зоны с учетом минимальной кратности обмена.
На промышленных предприятиях монтируется вентиляция пластиковая, она позволяет выдерживать рекомендованные технологические параметры при минимальных финансовых потерях. Для промышленного хромирования химическим методом применяются специально разработанные растворы с улучшенными показателями.
Промышленные растворы для химического хромирования
При приготовлении растворов первым растворяется хлористый хром. Затем согласно схеме могут растворяться лимонно-кислый натрий и фтористый хром. Для ускорения химических процессов в состав добавляется щавелевая кислота.
Ионы хрома образуют с ней химически активный ион, скорость покрытия возрастает до 7 мкм/ч и более. Процентное содержание ингредиентов корректируется технологами с учетом поставленных конечных задач по обработке деталей.
Для получения расчетного покрытия необходимо выполнять следующие требования:
- Качественная подготовка поверхностей. Детали очищаются механическим и химическим способами, при необходимости поверхности шлифуются.
- Оборудование должно обеспечивать максимальную автоматизацию процесса для исключения вредного влияния человеческого фактора.
- Постоянный контроль за состоянием раствора, фильтрование, поддержание заданной концентрации, своевременная замена катода.
Нарушение рекомендованной технологии может становиться причиной отслоений покрытий или образования глубоких раковин. Необходимость исправления дефектов приводит к значительному увеличению себестоимости производства.
Линия химического хромирования
Визуальный контроль химических процессов производится за счет определения количества выделяемого водорода, технологи рекомендуют для улучшения процесса одновременно покрывать детали из нескольких металлов. Слишком интенсивное выделение водорода может становиться причиной появления раковин, скорость процесса регулируется в каждом конкретном случае.
Газоплазменное напыление
Газоплазменное напыления позволяет получать чистое покрытие с высокими показателями адгезии. Процесс протекает при температурах до +50 000°С, скорость струи оставляет 500 м/с, температура поверхности обрабатываемой детали составляет не более +200°С.
Газоплазменное напыление металлов
Шероховатость поверхности напыляемых деталей до 60 Rz, зона обдува должна на 2–5 мм превышать номинальный размер напыляемого участка. Для работы используются порошки одной фракции по размерам, необрабатываемые участки детали закрываются специальными экранами. Перед процессом поверхность деталей предварительно прогревается до рабочих технологических температур.
Режимы работы оборудования при газоплазменном напылении
Технология напыления
Схема оборудования для напыления
- Оборудование для порошкового напыления состоит из подвода газа (1), катода плазмотрона (2), корпуса катода (3), теплоизолятора (4), корпуса анода (5), порошкового питателя (6), подвода газа-носителя (7), плазменной дуги (8) и источника питания (9).
- Газоплазменное напыление допускает финишную обработку покрытий для улучшения характеристик деталей, в таком случае толщина покрытия должна учитывать механическую шлифовку.
Напыление в вакууме
Перенос напыляемых металлов выполняется при разрежении 10-2 Па, напыление может быть катодным, магнетронным или ионно-плазменным. Вакуум увеличивает прочность сцепления поверхностей. Оборудование для технологии может быть многокамерным или многопозиционным однокамерным.
Первые линии состоят из нескольких установок, в каждой из которых выполняется определенное напыление металлов, агрегаты между собой соединены технологическими линиями для транспортировки деталей. Многопозиционные имеют несколько отдельных постов для напыления в одном объеме.
Вакуумное напыление производится по следующим этапам:
- Создание вакуума заданной глубины. Мощные компрессоры откачивают воздух из камеры, металлизация контролируется автоматическими приборами.
- Распыление покрывающего материала. В зависимости от особенностей процесса напыление металлов может выполняться несколькими способами.
- Транспортировка деталей в зависимости от их состояния.
Установка вакуумного напыления
Технологические определенияВакуумное напыление – сложный технологический процесс, зависящий от нескольких параметров:
- Критическая температурная точка напыления. Выше этого значения весь объем направляемых частиц отражается от поверхности детали, напыление металлов приостанавливается. Параметр зависит от металла детали, состояния ее рабочей поверхности и свойств напыляемых материалов.
- Критическая плотность давления. Минимальная плотность, при которой осадочная пленка адсорбируется и становится неспособной принимать атомы металла, напыление прекращается. Контроль критической плотности в установках выполняется непрерывно, при необходимости параметры условий корректируются. В зависимости от состава пленки могут быть моно- или поликристаллическими и аморфными.
Для повышения производительности вакуумное оборудование комплектуется механизмами автоматизированной транспортировки деталей в камеру и из нее, экранами и манипуляторами, заслонками и прочими механизмами. Напыление осуществляется в полуавтоматическом режиме.
Использование вакуумного оборудования позволяет получать напыление металлов с максимальным коэффициентом адгезии, увеличивается скорость протекания процесса, покрытия отличаются повышенной твердостью и химической устойчивостью. Недостаток – высокая энергоемкость процесса. Кроме того, вакуумное напыление не рекомендуется использовать для деталей со сложным профилем поверхностей.
Если вас интересует стоимость изготовления продукции, отправьте нам техническое задание на почту info@plast‑product.ru или позвоните по телефону 8 800 555‑17‑56
Димет для напыления металла – цены в Москве
Рассчитайте стоимость работ сейчас.
Есть вопросы?
Оставьте ваш контакт, мы вам перезвоним
-
Возможность изгиба и выправления обработанных конструкций (в зависимости от толщины защитного покрытия обработанные изделия выдерживают изгиб при радиусе до двух толщин без повреждения антикоррозионной поверхности). -
Металлические защитные покрытия, нанесённые электродуговым методом, имеют свойство самовосстановления, то есть при механическом повреждении поверхности, они просто «заживают» на металле. -
Металлизация, в отличие от нанесения лакокрасочных покрытий, производится только в один слой, что позволяет обрабатывать большие поверхности быстрее. -
Металлизационные покрытия обладают большой адгезионной прочностью, то есть не отслаиваются от самой конструкции, на которую нанесены. -
Нанесение маркировки на металлоконструкцию после обработкиМеталлизация производится при разных внешних температурах, что существенно расширяет технологические возможности антикоррозионной обработки — при нанесении покрытий не происходит нагревания поверхностей свыше 70–100°C. -
Нанесение металлизационного цинкового покрытия на конструкции ферм ПОАРЭ для гидроузла в Рязанской области.Антикоррозионные покрытия выдерживают температуры до −60°C, не отслаиваясь и не разрушаясь, что позволяет использовать их даже на крайнем севере. -
Защитные металлические покрытия не содержат органических веществ, что позволяет хранить в обработанных резервуарах различные жидкости. -
Металлизационные покрытия могут применяться для защиты больших поверхностей различных сооружений непосредственно на месте их эксплуатации.
Настольные установки напыления
Компания ЗЭНКО ПЛАЗМА поставляет настольные установки магнетронного напыления, которые уже более 10 лет пользуются успехом на Ближнем Востоке, в Ю. Корее, Австралии, Китае, Тайване, благодаря простоте использования и функциональности. При производстве оборудования особое внимание уделяется качеству комплектующих.
NSC производит широкий спектр систем магнетронного напыления, которые применяются для:
- подготовки образцов к сканирующей (SEM) и просвечивающей (TEM) электронной микроскопии
- исследовательских и научных целей
- проведения лабораторных экспериментов в рамках программы обучения технического университета.
ЗЭНКО ПЛАЗМА производит поставку, пуско-наладку, гарантийное и пост гарантийное обслуживание.
DSR1 – настольная установка магнетронного напыления с одним магнетроном, диаметром 4″ (100мм). DSR1 позволяет напылять благородные металлы: золото (Au), серебро (Ag), палладий (Pa), платина (Pt). Идеально подходит для подготовки образцов к SEM и TEM анализам.
DST3 – настольная установка напыления с тремя магнетронами диаметром 2″ (50мм) и турбонасосом. Позволяет напылять металлы, диэлектрики, полупроводники на подложки диаметром до 200мм. Процесс напыления можно проводить последовательно или одновременно с трех магнетронов. Возможно установить один магнетрон диаметром 4″ (100мм).
Доступны 2 конфигурации: DST3 А – с 30˚ наклоном катодов, DST3 S – катоды выстроены в линию.
DTT – настольная установка термического испарения (испарение снизу-вверх) с турбонасосом. Позволяет осаждать металлы, сплавы, полупроводники на подложки диаметром до 200мм. Процесс напыления можно проводить с одного или нескольких источников.
DCR – компактная система для нанесения покрытия из углеродного волокна, подходящая для подготовки образцов для использования в сканирующем электронном микроскопе (SEM), просвечивающем электронном микроскопе (TEM) и рентгеновском анализе (EDX).
PLD-T – высоковакуумная система осаждения тонких пленок, позволяющая осаждать различные материалы как методом импульсного лазерного осаждения, так и методом термического испарения.
VCS100F – универсальная система для нанесения покрытия из углеродного волокна, включающая методы термического испарения и магнетронного распыления.
Модельный ряд состоит из 15 установок:
* Доступны 2 конфигурации: А – с 30˚ наклоном катодов, S – катоды выстроены в линию.
Сущность и задачи газодинамического напыления
Газодинамическое напыление металла выполняется с целью придания поверхностям металлических и неметаллических изделий необходимых свойств. Это может быть повышение электро- и теплопроводности, прочности, защита от воздействия коррозионных процессов, восстановление геометрических размеров и т. д.
При этом в зависимости от конкретной задачи, зависящей от металла изделия, подбирается необходимое оборудование, расходные материалы и технология выполнения напыления.
Чаще всего поверхности подлежат металлизации, при этом наносимое покрытие имеет высокую адгезию с материалом, на которую оно наносится, а изделие получается механически прочным.
Напыляться могут чисто металлические порошки или смеси, в состав которых, помимо металлической составляющей, вводится керамический порошок в определенных количествах. Это значительно удешевляет технологию получения порошкового покрытия и не сказывается на его свойствах.
Суть и назначение технологии газодинамического напыления
Сущность метода холодного газодинамического напыления заключается в нанесении и закреплении на поверхности изделия или детали твердых частиц металла или смеси материалов размером от 0,01 до 50 мкм, разогнанных до необходимой скорости в воздухе, азоте или гелии. Такой материал называют порошковым. Это частицы алюминия, олова, никеля, баббиты разных марок, смесь алюминиевого порошка с цинком. Среда, с помощью которой осуществляют перемещение материала, может быть холодной или подогреваться до температуры не выше 700 °C.
При контакте с поверхностью изделия происходит трансформация пластического типа, а энергия кинематического вида переходит в адгезионную и тепловую, что способствует получению прочного поверхностного слоя металла.
Порошок может наноситься не только на металлические поверхности, но и на выполненные из бетона, стекла, керамики, камня, что значительно расширяет область применения способа создания поверхностей с особыми свойствами.
В зависимости от давления различают такие виды холодного газодинамического напыления:
В первом случае в качестве рабочей среды, перемещающей порошковый материал размером от 5 до 50 мк, используют гелий и азот. Частицы металла, если они движутся, имеют давление больше 15 атм. Во втором случае используется сжатый воздух, который подается под давлением, не превышающим 10 атм. Различаются эти виды еще и такими показателями, как мощность подогрева и расход рабочей среды.
Этапы напыления следующие:
- подготовка поверхности изделия к напылению механическим или абразивным способом;
- нагревание рабочей среды (воздух, азот, гелий) до установленной в технологическом процессе температуры;
- подача нагретого газа в сопло оборудования вместе с порошком под необходимым давлением.
В результате порошок разгоняется в потоке до сверхзвуковых скоростей и соударяется с поверхностью детали или изделия. Происходит напыление слоя металла толщиной, величина которой зависит от температуры нагрева подаваемого газа и давления.
Подготовку поверхности изделия абразивным способом выполняют, применяя само оборудование для нанесения газодинамического напыления простой сменой параметров режима.
Область применения этого вида напыления довольно обширная. С помощью метода осуществляют герметизацию течей в емкостях и трубопроводах, ремонт деталей и отливок из легких сплавов, наносят электропроводящие, антикоррозионные и антифрикционные покрытия, устраняют механические повреждения, восстанавливают посадочные места в подшипниках.
Главные плюсы метода
К преимуществам технологии относят:
- выполнение работ при любых климатических условиях (давлении, температуре, влажности);
- возможность применения оборудования стационарного и переносного типа, что в последнем случае позволяет осуществлять работы по месту их проведения;
- возможность нанесения покрытия на локальные участки (дефектные места);
- возможность создания слоев с разными свойствами;
- возможность создания слоя необходимой толщины или разных по толщине в многослойных покрытиях;
- процесс не оказывает влияния на структуру изделия, на которое наносится напыление, что является важным преимуществом;
- безопасность;
- экологичность.
К недостатку этого вида напыления относят только один факт. Слои можно наносить на пластичные металлы, такие как медь, цинк, алюминий, никель и сплавы на их основе.
Производители разных стран выпускают оборудование стационарного и переносного типа для ручного и автоматизированного нанесения покрытий разной производительности на разные металлы.
Применяемое оборудование
Аппарат газодинамического напыления металла состоит из таких основных частей:
- емкости для порошка;
- системы подачи рабочей среды, включая баллон для сжатого газа и все необходимые комплектующие к нему;
- сопла (как правило, их несколько, они разной конфигурации и применяются для разных режимов напыления);
- пульта управления.
В РФ качественное оборудование для напыления газодинамическим способом выпускает центр порошкового напыления в Обнинске под товарным знаком «ДИМЕТ». Оно соответствует требованиям отечественных ГОСТов, сертифицировано и защищено патентами во многих странах, включая Россию.
Процесс ремонта детали газодинамическим напылением показан на видео:
Просим тех, кто работал с разными типами оборудования по газодинамическому напылению и разными металлами и типами порошков поделиться опытом в х к тексту и рассказать, каким способом выполнялись подготовка поверхности и сам процесс напыления.
???? Оборудование для напыления металла купить на сайте ↪️ Purm.ru
Оборудование для напыления металлов – специализированные аппараты, которые можно купить для нанесения на металлическую поверхность коррозионно-, износостойкого или огнеупорного покрытия.
Компания «ПУРМ» осуществляет производство и продажу ручных установок и полноценных автоматизированных линий.
Цена зависит в основном от модификации устройства, наличия в комплекте камеры металлизации и других дополнительных элементов.
Сферы применения
Напыление металлом – технология, которая применяется при выполнении широкого перечня ремонтных, монтажных и восстановительных работ:
- Металлургия – ремонт различной технологической оснастки и других элементов электронно-лучевых печей, охлаждающих систем и т.д.
- Ремонт автомобильной, а также тяжелой и сельхозтехники – реставрация коленвалов, ГБЦ, стартеров, радиаторов, внутренних поверхностей под подшипники и других ответственных элементов.
- Восстановительные работы – металлизация практически любых изношенных деталей и поверхностей.
- Антикоррозийная обработка – нанесение различных защитных и коррозионностойких покрытий на изделия из различных металлов (будь то напыление алюминия или обычной конструкционной стали).
Преимущества процесса
Основные особенности применения аппаратов для напыления металла:
- Возможность нанесения равномерного покрытия, как на всю деталь, так и на небольшие ее участки, что делает этот способ наиболее удобным и экономичным при необходимости напылить защитный слой на ограниченной части большого изделия.
- Высокая эффективность при восстановлении изношенных деталей.
- Ручные устройства обладают небольшим весом, что позволяет легко перемещать его в любое нужное место.
- Напыление можно выполнять практически любыми металлами и сплавами и даже в несколько слоев. Это позволяет получать покрытие с особыми характеристиками.
- Основа, на которую наносится покрытие, не прогревается до высоких температур, что исключает вероятность деформации детали.
- Техпроцесс металлизации характеризуется высокой производительностью (в зависимости от напыляемого материала может достигать до 20 кг в час) и небольшой трудоемкостью.
- Обработанные эти способом изделия выдерживают изгиб радиусом до 2-х толщин без повреждения защитного покрытия.
- Повышенная прочность сцепления с основой – покрытие не отслаивается от поверхности детали.
Сущность процесса
Сущность процесса металлизации этим способом заключается в расплавлении металла электрической дугой, его расщеплении на микрочастицы (10-100 мкм) и перенесении струей газа (либо сжатого воздуха) на предварительно очищенную (путем дробеструйной обработки) поверхность обрабатываемого изделия.
В аппарат для напыления металла синхронно, бесперебойно и с идентичной скоростью подаются 2 электродные проволоки, между концами которой возбуждается дуга и происходит расплавление подаваемого материала.
Одновременно с этим по воздушному соплу в зону электродуги со сверхзвуковой скоростью подается сжатый воздух (или инертный газ), обеспечивающий распыление металла и его перенос на напыляемую поверхность.
Принципиальная схема электродугового напыления металлом показана на следующем рисунке:
За счет большой скорости переноса частиц (до 300 м/с) и малого время полета обеспечивается их пластическое деформирование при столкновении с деталью, заполнение ними микропор на поверхности, их сцепление между собой и с изделием. В результате этого образуется сплошное покрытие, характеристики которого напрямую зависят от используемой электродной проволоки.
С помощью оборудования для напыления можно наносить слои толщиной до 10 мм, но в большинстве случаев величина покрытия не превышает:
- для легкоплавких металлов – 3 мм;
- для тугоплавких материалов – 1,5 мм.
Присадочный материал для металлизации подбирается с учетом назначения и требуемых свойств покрытия. Традиционно применяется электродная проволока сечением 1,5-2,5 мм – стальная, цинковая, алюминиевая, медная и т.д.
Проволока для напыления должна быть чистой, гладкой и мягкой – это обеспечит высокое качество защитного покрытия и его продолжительный эксплуатационный ресурс.
Производство оборудования для напыления является одним из приоритетных направлений деятельности Группы компании «ПУРМ».
У нас вы можете купить высокопроизводительные устройства разных модификаций в оптимальном соотношении цены и качества.
В ассортименте имеются как ручные аппараты, так и автоматизированные линии металлизации. Обращайтесь – будем рады помочь с выбором, монтажом и пуско-наладкой установки!
Отправьте заявку и наш менеджер свяжется с вами в ближайшее время.
Наш e-mail: [email protected]
Оборудование ДИМЕТ® обеспечивает нанесение высококачественных
металлических покрытий на основе составов из: алюминия, меди, цинка,
никеля, олова, свинца и баббитов.
Технология напыления «Димет» основывается на процессе газодинамического
напылении металлов — «холодное газодинамическое напыление», и позволяет проводить широкий спектр работ в авторемонте, восстановительных
работ широкого круга изделий, при которых ремонтируемая деталь нагревается не больше температуры
работающего двигателя (а именно в общих случаях 50-70 градусов), локально и точно!
Вашему вниманию статья о применении ДИМЕТ в авторемонте.
Малая температура нагрева напыляемого металла чрезвычайно важна при ремонте радиаторов, трубок
кондиционеров, нанесении и восстановлении электропроводящих покрытий.
- Короткометражный фильм о технологии ДИМЕТ® на портале «Российские технологии и научные разработки».
- Смотреть видеоролик «Применение аппарата ДИМЕТ® в авторемонте».
- Наше участие в выставках и демонстрация оборудования в работе.
- Фотографии, видео и комментарии в нашем Инстаграме.
Из-за сравнительно
низких температур напыления металлов, технологию ДИМЕТ® часто называют «холодной сваркой», что все же
не совсем правильно. Оборудование предназначено для нанесения металлов в
производстве изделий и при выполнении широкого спектра авторемонтных и
восстановительных работ. Вес аппаратов
от 8 кг до 19 кг.
- Аппараты ДИМЕТ® широко используются в автосервисах и авторемонтных мастерских.
- Оборудование ДИМЕТ® прекрасно себя зарекомендовало при применении в следующих областях (примеры с фотографиями в колонке справа):
- • Авторемонт (здесь ДИМЕТ получил широкое распространение — для устранения повреждений двигателя, ремонта автокондиционеров, агрегатов и кузова автомобиля).
- • При повышении мощности и КПД газотурбинных установок магистральных газопроводов.
- • Восстановление посадочных мест подшипников.
- • Защита сварных швов (например — глушителя автомобиля).
- • Герметизация течей жидкостей и газов (ремонт автокондиционеров и радиаторов охлаждения автомобилей).
- • Восстановление утраченных объемов металла (ремонт ГБЦ, коленвалов, узлов и деталей автомобиля, дефектов литья, механических дефектов деталей).
- • Нанесение электропроводящих покрытий (обогрев заднего стекла автомобиля).
- • Нанесение жаростойких покрытий.
• Антикоррозионная защита кузова автомобиля.
• Нанесение подслоев для пайки.
• Различные спецприменения (реставрация скульптур, декоративные работы и т.д.).
Малый вес и компактные габариты позволяют напылять металлы оборудованием ДИМЕТ® не только в стационарных условиях автомастерской, но и полевых условиях (выезд к клиенту для авторемонта, устранение дефектов габаритных узлов и агрегатов).
Мы всегда рекомендуем пройти бесплатное обучение работе с оборудованием ДИМЕТ® в специализированной лаборатории, наши специалисты поделятся с Вами наработками и навыками.
На оборудование предоставляется гарантия производителя, осуществляется постгарантийное обслуживание. Обеспечивается поставка всех расходных материалов — порошков, сменных элементов.
Телефон и факс: +7(48439)2-17-80, +7(495)785-61-49, 8-916-918-97-54E-mail: [email protected] [email protected]
Технология напыления металлов ДИМЕТ
Технология нанесения металлов на поверхность деталей и изделий, реализуемая оборудованием ДИМЕТ® производимого «Обнинским центром порошкового напыления», использует газодинамический метод нанесения покрытий.
Процесс является относительно новым, а основанная на нем технология динамической металлизации ДИМЕТ («DYMET» — «dynamic metallization») пока не изложена в учебниках и методических пособиях.
Однако уже накоплен опыт применения технологии ДИМЕТ® как на многих крупных предприятиях так и на предприятиях малого бизнеса.
На основе алюминия, меди, цинка, никеля, олова, свинца в настоящее время разработано более 2-х десятков видов порошковых материалов для нанесения покрытий. Все эти порошки могут быть нанесены в разных режимах с помощью оборудования ДИМЕТ®.
Газодинамическим методом наносятся жаростойкие покрытия, которые обеспечивают защиту вплоть до 1000-1100 градусов Цельсия. Электропроводность в среднем составляет 80-90 % электропроводности объемного материала. Коррозионная стойкость зависит от характеристик агрессивной среды.
Метод разработан на основе открытого в 80-х годах 20-го века эффекта закрепления твердых частиц, движущихся со сверхзвуковой скоростью, на поверхности при соударении с ней. Технология напыления реализованная в установках ДИМЕТ® хорошо известна на предприятиях автосервиса, металлургического, нефтегазового и энергетического комплекса России, и получила заслуженное признание.
Оборудование ДИМЕТ® сертифицировано по системе ГОСТ Р. Сертификат соответствия N РОСС RU.ТН02.Н00580.
_______________________________________________________________________
Разработчик и производитель ДИМЕТ®: Обнинский центр порошкового напыления (ООО»ОЦПН»)Россия, 249030. Россия, Калужская область,г. Обнинск, ул.Университетская, здание 50, корп. 1, ком. 4191, Телефон и факс: +7(48439)2-17-80, 8-916-918-97-54
E-mail: [email protected] [email protected]
Прайс-лист на оборудование Димет
Уважаемые клиенты, теперь у нас вы можете приобрести установки Димет в кредит.
Условия кредитования:
- Для оформления нужен только паспорт РФ и мобильный телефон
- Индивидуальная процентная ставка для каждого клиента от 16%
- Возможность частичного или полного досрочного погашения кредита
- Оформление заявки на кредит в среднем занимает 3 минуты, решение по заявке, как правило, 40 секунд.
Для того, чтобы воспользоваться данной услугой, свяжитесь с нами любым удобным для вас способом, мы проконсультируем вас и пришлем ссылку на онлайн заявку на кредит.
Наши контакты: Телефоны:
моб: +7 (922) 697–73–40
тел: +7 (800) 551–22–03 тел: +7 (351) 280–22–97 Электронная почта: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
Написать нам во ВКонтакте: https://vk.me/dymet
Оборудование газодинамического нанесения металлических покрытий ДИМЕТ
|
Портативное универсальное оборудование для ручной или частично автоматизированной работы. Пять рабочих режимов, два переключаемых порошковых питателя ПВ43, два сопла: круглое СК20, плоское СП9; эргономичная рукоятка с двухпозиционной кнопкой управления. Возможность дистанционного включения подачи воздуха и порошка. Энергопотребление: 220 В, 3,3 кВт. Сжатый воздух: давление 6-10 атм, расход – 400 л/мин. Вес – 18 кг. Для многофункционального применения. |
|
Сжатый воздух: давление 6-10 атм, расход – 400 л/мин. Вес – 17 кг. Для многофункционального применения. |
|
Портативное оборудование для ручной работы. Два рабочих режима, порошковый питатель ПВ43, одно круглое сопло СК20. Энергопотребление: 220 В, 2,9 кВт. Сжатый воздух: давление 6-10 атм, расход – 400 л/мин. Вес – 9 кг. Для применения в локальном ремонте. |
|
Портативное универсальное оборудование для автоматизированной или ручной работы. Пять рабочих режимов, два стабилизированных порошковых питателя ПВ45, три сопла: круглое СК20, плоское СП9, круглое износостойкое СК30, эргономичная рукоятка с двухпозиционной кнопкой управления. Возможность дистанционного выбора порошкового питателя, рабочего режима и управления подачей воздуха и рабочего порошка. Возможность компьютерного управления. Энергопотребление: 220 В, 3,3 кВт. Сжатый воздух: давление 6-10 атм, расход – 400 л/мин. Вес – 19 кг. Для многофункционального применения. |
Дополнительное оборудование (для организации рабочего места)
|
Камера для размещения деталей размером до 600х300х300 мм. Специальная конструкция, предотвращающая выбросы пыли высокодинамичными воздушными потоками из камеры в зону оператора. Изменяемый размер и конфигурация входного окна для оптимизации процесса напыления на детали (группы деталей) различной формы и размеров. Внутренняя подсветка. |
| Фильтро-вытяжное устройство ФВК-10Цена 180'000 руб. | Устройство для вытяжки запыленного воздуха из рабочей зоны (пылезащитной камеры) и его двухступенчатой очистки от пыли. Преимущественно для кратковременной работы. Состав: один циклон, фильтрующий блок (со сменными фильтрами ФВУ), вентилятор с пускателем, воздуховод, переходник. Производительность – 10 куб.м./мин |
|
Устройство для вытяжки запыленного воздуха из рабочей зоны (пылезащитной камеры) и его двухступенчатой очистки от пыли. Для продолжительной работы. Состав: 2 циклона, фильтрующий блок (со сменными фильтрами ФВУ), вентилятор с пускателем, воздуховоды, переходник. Производительность – 18 куб.м./мин |
|
Предназначено для автоматического циклического перемещения напылительного блока и управления работой напылительного оборудования ДИМЕТ с целью обработки заданной площади плоской поверхности изделия, размещенного в пылезащитной камере (адаптирована к монтажу на ПЗК-С5). |
|
Стойка специализированная – для размещения и внутрицехового перемещения портативного оборудования ДИМЕТ и, при необходимости, дополнительных блоков систем автоматизации работы напылительного оборудования. |
|
Стойка специализированная, с фильтром и пневмошлангами – для размещения и внутрицехового перемещения портативного оборудования ДИМЕТ, порошкового питателя, дополнительных блоков систем автоматизации напылительного оборудования . |
Оборудование для напыления
ООО «Плазмацентр» поставляет различные виды оборудования для напыления, к которому относится горелки для газопламенного напыления, оборудование для микроплазменного напыления, оборудование для высокоскоростного напыления. Также возможна поставка оборудования для плазменного напыления и оборудования для детонационного напыления.
- Если Вы не знаете какая технология напыления подойдет для решения Вашей задачи, пришлите нам запрос с указанием требований к покрытию и условиями эксплуатации изделий и наши специалисты подберут оптимальное оборудование.
- Помимо поставки оборудования мы также готовы поставить технологию и провести обучение.
- Ко всему предлагаемому оборудованию мы занимаемся поставкой запасных частей и расходных материалов.
Оборудование для микроплазменного напыления
Изготовление деталей и изделий с функциональными свойствами поверхности, например, износостойкостью (за исключением деталей, испытывающих ударно-абразивное изнашивание), антифрикционностью, коррозионностойкостью, жаростойкостью, кавитационностойкостью, эрозионностойкостью, электроизоляцией, стойкостью против фреттинг-коррозии, декоративными характеристиками и др. Использование для восстановления размеров изношенных и бракованных поверхностей, нанесения ретенционных покрытий в стоматологии. Подробно
Установка для высокоскоростного напыления HVOF-Termika-3
Установка предназначена для сверхзвукового (высокоскоростного) газопламенного порошкового напыления (метод HVOF) c использованием горелки с аксиальной подачей порошка в камеру сгорания газов и последующим прохождением газопорошковой смеси через расширяющееся сопло Лаваля Подробно «Плазмацентр» предлагает
- услуги по восстановлению деталей, нанесению покрытий, напылению в вакууме, микроплазменному напылению, электроискровому легированию, плазменной обработке, аттестации покрытий, напылению нитрида титана, ремонту валов, покрытию от коррозии, нанесению защитного покрытия, упрочнению деталей;
- поставка оборудования для процессов финишного плазменного упрочнения, сварки, пайки, наплавки, напыления (например, газотермического, газопламенного, микроплазменного, высокоскоростного и детонационного напыления), электроискрового легирования, приборов контроля, порошковых дозаторов, плазмотронов и другого оборудования;
- поставка расходных материалов, таких как сварочная проволока, электроды, прутки для сварки, порошки для напыления, порошки для наплавки, порошки для аддитивных технологий, проволока для наплавки и другие материалы для процессов сварки, наплавки, напыления, аддитивных технологий и упрочнения;
- проведение НИОКР в области инженерии поверхности, трибологии покрытий, плазменных методов обработки, выбора оптимальных покрытий и методов их нанесения;
- обучение, консалтинг в области наплавки, напыления, упрочнения, модификации, закалки.
Свяжитесь с нами по телефонам: +7 (812) 679-46-74, +7 (921) 973-46-74, или напишите нам на почту: [email protected]
Наши менеджеры подробно расскажут об имеющихся у нас технологиях нанесения покрытий, упрочнения, восстановления, придания свойств поверхности, а также о стоимости услуг компании.
Загрузка...
