Чем отличается горелка от резака

Современный газовый резак представляет собой специальное устройство для быстрого резания разных видов сталей (обычно углеродистых и низколегированных). Процесс раскроя заключается в расплавлении металла под воздействием струи чистого кислорода с последующим выдуванием образовавшихся окислов из зоны реза этой же струей.

Устройство и конструктивные особенности

Газокислородный резак служит для смешения смеси на основе горючего (ацетилен, пропан) и режущего газов (кислород) с целью получения режущей струи.

Конструктивно газовый резак для раскроя металла состоит из таких элементов:

• специальная головка с двумя сменными мундштуками;
• трубки для подачи кислорода и газа;
• смесительная камера для образования смеси горючего и режущего газов;
• 3 вентиля – для горючего газа, подачи и регулировки количества подаваемого кислорода;
• рукоятка.

Это основные компоненты инструмента для газокислородной резки, поскольку его конструкция имеет множество других составляющих.

Рисунок 1. Схема газокислородного резака

Газовый резак по металлу: виды

Инструмент классифицируется по разным признакам, но основными из них считаются тип используемого горючего газа и принцип смешивания газа с кислородом. Также они подразделяются по назначению (универсальные и специальные) и типу резания (разделительная, поверхностная, кислородно-флюсовая).

По способу смешения газа и кислорода резаки бывают таких видов:

1. Инжекторные – оборудованы внутрисопловым смешением газов, что обеспечивает высокую надежность и безопасность работы устройств. Это обусловлено тем, что газы проходят раздельно на всем протяжении каналов и смешиваются в горючую смесь в специальной смесительной камере.

Фото 2. Внешний вид инжекторной газокислородной горелки

1. Безинжекторные – конструкция не предполагает наличия смесительной камеры. Кислород подводится по двум трубкам, газ – по третьей. Смешиваются они внутри головки. Такой инструмент требует значительно большего давления горячего газа по сравнению с инжекторным.

Фото 3. Внешний вид безинжекторного газового резака

По используемому горючему газу резаки бывают пропановые, ацетиленовые и универсальные.

Ацетиленовый

В качестве рабочего газа выступает ацетилен, обеспечивающий высокую температуру пламени (в пределах 3300 °C). Применяется для раскроя металлических заготовок большой толщины, оснащается дополнительными вентилями для настройки высокой скорости подачи газа.

Пропановый

Рассчитан на применение пропана в качестве режущего газа. Отличаются более высокой надежностью и длительным сроком службы, безопасны в эксплуатации.

Газовый резак универсальный

Универсальный инструмент обеспечивает возможность использования горючего газа разных видов. При этом они не намного дороже классического ацетиленового или пропанового резака.

Преимущества и недостатки

Любой инструмент имеет свои плюсы и минусы, резак газовый – не исключение. Среди преимуществ современных устройств с внутрисопловым смешением газов нужно отметить:

• Относительно большая толщина разрезаемого металла – до 300 мм в зависимости от модификации и рабочих параметров (используемого газа и давления кислорода).
• Стабильное горение пламени без хлопков и обратных ударов.
• Возможность резки сталей в любом направлении, независимо от толщины.
• Высокая производительность.
• Простота обслуживания и продолжительный срок службы.

Фото 4. Процесс газокислородной резки

Однако недостатков у него не меньше:

• В результате сильного нагрева вырезаемые детали могут деформироваться (особенно из тонколистового металла).
• Достаточно большая ширина реза, что требует соблюдения определенных припусков при разметочных работах.
• Невысокое качество реза – кромки неровные с окислами и окалиной. Поэтому перед сварочными или другими работами требуется предварительная обработка кромок.
• Довольно высокая себестоимость процесса газокислородной резки.

Особенности выбора

Чтобы избежать ошибок, перед покупкой газового резака важно ознакомиться с некоторыми конструктивными особенностями устройства. Это позволит понять, на какие первостепенные факторы нужно обращать внимание при его выборе.

Правила выбора:

• Ниппели – производятся из латуни и алюминия, первые считаются более долговечными.
• Мундштуки – наружный обычно изготавливается из хромистой бронзы или чистой меди (отличается красноватым оттенком). Для ацетиленовых устройств внутренний тоже желательно, чтобы был медным, для других – допускается применение латунных аналогов.
• Соединительные трубки – делаются из латуни. При этом на них не должно быть декоративного покрытия, которое может скрывать мелкие дефекты.
• Вентильные шпиндели – из нержавейки, латунные отличаются малым сроком службы.
• Рукоять – лучшим материалом считается алюминий, пластик менее износостойкий. Ее размер должен быть не менее 40 мм, чтобы был удобный обхват.
• Длина резака – для резки металла больших толщин, а также окрашенных или замасленных материалов лучше выбирать устройства размером до 1000 мм. В остальных случаях можно покупать горелки 500 мм.

Фото 5. Основные расходники к газовым резакам

Также при покупке рекомендуется взять инструмент в руки и проверить его на удобство использования. От этого напрямую зависит производительность и время работы мастера резаком без усталости.

Правильная настройка газового резака

Перед началом работы с новым газовым резаком по металлу нужно правильно подключить и проверить работоспособность инструмента. Непосредственно настройка устройства выполняется производителем в заводских условиях и является финишным этапом его сборки. Самостоятельное вмешательство в конструкцию горелки запрещается.

Последовательность работ:

1. Изучить инструкцию по эксплуатации и выполнить все пункты согласно предписанию завода-изготовителя.
2. Подключить устройство к баллонам с горючим и режущим газами. При этом они должны быть оборудованы редукторами: кислородный – синим, пропановый – красным. Резиновые шланги подачи газа накручиваются по резьбе редукторов и стягиваются хомутами.
3. Проверить целостность инструмента, наличие всех прокладок, отсутствие масляных следов возле кислородного вентиля.
4. Настроить подачу газа и кислорода, продуть шланги. При работе с ацетиленом вентиль подачи открыть на 1 оборот, при этом давление вещества должно быть до 1 атм., но лучше выставлять – 0,54 атм. Для продувки надо открыть вентиль на резаке, а после изменения звука – закрыть. При настройке подачи кислорода давление выставляется в размере 2 атм. Затем продуваются шланги с помощью вентилей на редукторе и резаке.

Также следует помнить, что запрещается менять шланги для подачи кислорода и пропана (ацетилена) между собой, продувать шланг для пропана (ацетилена) кислородом.

Фото 6. Процесс разделительного резания толстого металлопроката газовым резаком

Подготовка инструмента к работе

Перед работой необходимо правильно подготовить резак газовый. Процесс подготовки состоит из нескольких этапов, которые минимизируют риски выхода инструмента из строя, получения травм:

• Осмотр баллонов, резиновых шлангов для подачи горючего и режущего газов, соединительных и крепежных элементов, горелки на наличие дефектов или повреждений.
• Проверка всех соединений на предмет утечки газа.
• Ревизия состояния уплотнителей – при наличии трещин они меняют форму и требуют немедленной замены.

При работе с инжекторными резаками также надо проверить правильность их работы. Это выполняется до момента подсоединения шланга подачи горючего газа.

Изначально к соответствующему штуцеру на горелке подключается кислородный рукав, открывается вентиль на редукторе баллона с кислородом.

Затем на резаке открываются вентили подачи кислорода и горючего газа – если прислонить палец к штуцеру горючего газа, его «засасывать». В этом случае инжекция исправна.

Инструкция по применению

Технология резки предполагает изначальную установку соотношения кислорода и пропана в размере 1 к 10 – т.е. при давлении кислорода 6 атм. давление горючего газа выставляется в пределах 0,6 атм.

Открытие и закрытие подачи газа выполняется в строгой последовательности:

1. Открываются на 0,5 оборота вентили кислорода и горючего газа (строго в такой поочередности).
2. Поджигается горючая смесь.
3. Факел подносится к разрезаемому металлу и путем открытия вентиля добавляется подача кислорода до момента появления режущей струи.
4. После окончания работ изначально перекрывается подача горючего газа, а затем – кислорода.

Рисунок 7. Схема процесса кислородной резки металла

Техника резки после поджига факела предполагает необходимость разогрева участка металла в зоне реза. При покраснении разогретого участка подачу кислорода можно еще немного увеличить.

После полного прорезания заготовки горелка перемещается вдоль линии реза.

Скорость перемещения резака зависит от толщины разрезаемого металлопроката рабочих характеристик процесса, поэтому определяется индивидуально.

В следующем видео показано, как правильно работать резаком газовым:

Газовый резак своими руками

Мини-горелку для мелких работ (например, плавки и резки медных проводов) можно изготовить и самостоятельно. Для этого понадобится:

• 2 большие капельницы;
• баллончик с газом для заправки обычных зажигалок;
• игла, используемая для накачивания мячей;
• ниппель;
• компрессор;
• аквариумный насос;
• медный провод;
• паяльник с расходниками;
• надфиль.

Инструкция по сборке:

1. Игла от капельницы сгибается под углом примерно 60°, острый конец затачивается.
2. В боковой части иглы для мячей делается отверстие, в которое пропускается согнутая игла от капельницы с выступом конца примерно на 2 мм.
3. Оставшееся отверстие обматывается медной проволокой и хорошо запаивается.
4. На окончаниях игл крепятся трубки из капельниц.
5. К толстой игле подводится газовый баллончик, к тонкой – компрессор.

Фото. Внешний вид самодельного мини-резака

Регулирование подачи газа выполняется пластиковыми перемычками, установленными на трубках от капельниц.

Советы специалистов по работе с резаком

Опытные резчики советуют всегда пользоваться качественными средствами индивидуальной защиты:

• специальные очки;
• перчатки (рукавицы), куртка и штаны с огнеупорными свойствами;
• специальная рабочая обувь.

Рабочее место тоже должно быть правильно обустроено. Расположение баллонов с газами – на расстоянии 5 м от проведения огневых работ. Мастерская должна хорошо проветриваться, пол – бетонный или земляной. Пламя газокислородной горелки должно располагаться фронтально относительно рукавов подачи газа. Шланги не должны мешать проведению работ.

Также важно иметь в наличии вспомогательный инструмент и приспособления для разметочных работ – карандаш (мел), рулетка, угольник, линейка. Для поджига пламени понадобится специальная зажигалка, которая у резчика должна быть всегда под рукой.

По окончанию работ нужно внимательно осмотреть рабочее место, чтобы случайно не наступить на кусок расплавленного металла, который способен прожечь даже толстую подошву ботинок.

Вырезанные заготовки металла обычно оставляют остывать в естественных условиях, но при необходимости допускается принудительное охлаждение водой – это надо выполнять аккуратно, чтобы горячие брызги не попали на кожу.

Газовые резаки и горелки – в чем разница и где использовать?

Газовый резак – это ручное газовое оборудование для резки и пайки металла. В самом резаке происходит смешение горючего газа и кислорода, образование подогревающего пламени и подача режущего кислорода к разрезаемому слою металла. Однако в обиходе резак могут называть и автоген, и газовая горелка. Но это не значит, что между ними нет отличий. Главное отличие между резаком и горелкой – у резака есть трубка с вентилем для подачи кислорода и мундштук.

Портативные газовые горелки – современные, универсальные устройства, позволяющие разжигать огонь в разных условиях, регулировать его мощность, направление и температуру.

Оборудование широко применяется в быту, в ремонте и строительстве, незаменимо в туристических походах, на охоте или рыбалке, а также во время загородного отдыха.

Резаки и горелки объединяет то, что на природе их можно с одинаковым успехом использовать для подогрева или розжига костра, просушки и розжига сырых дров.

Небольшие газовые резаки состоят из газового картриджа и насадки, обеспечивающей направленность пламени и регулирующей его силу.

Благодаря особенностям конструкции устройства практически не засоряются, не накапливают в себе газ, могут работать в сложных погодных условиях и не нуждаются в предварительном прогреве.

Кроме этого, газовые горелки на баллонах обладают и другими заметными достоинствами:

• надёжностью и долгим сроком службы;
• экономичностью;
• компактностью и малым весом;
• экологичностью (газ не коптит, не имеет запаха, при горении не выделяет вредных для окружающей среды веществ);
• большой вариативностью применения.

К недостаткам аппаратов относятся:

• Возможность сбоев во время работы при минусовых температурах (ниже -20).
• Высокая стоимость газа.
• Сложность утилизации использованных баллонов.

• Виды газовых горелок
• По назначению
• Внешний вид горелок, конструкция и размер во многом зависят от их предназначения. В туристических походах, для ремонта и в быту, чаще других применяются:

• ручные газовые горелки (мини горелки);
• портативные туристические;
• «пистолеты», «карандаши»;
• с газ-контролем;
• для пайки;
• инфракрасные и т.д.

По способу крепления баллона

• Резьбовые – баллончик с газом накручивается на насадку. Самый надежный и распространенный способ крепления, предпочитаемый отечественными и зарубежными производителями топливного оборудования.
• Цанговые – картридж с газовой смесью надевают и поворачивают в определённую сторону.
• Прокалываемые (проколыши) – баллончик присоединяется и активируется путём нажатия и прокалывания его мембраны. Такие баллоны нельзя отсоединять от насадки пока газ полностью не израсходуется.

По типу топлива

• пропан-бутановые;
• со смесью пропана, бутана и изобутана в разных пропорциях;
• с чистым пропаном или бутаном (изобутаном);
• с комбинацией метилацетилена, пропадиена и пропана – смеси для высокотемпературной сварки.

По способу воспламенения

• обычные;
• с пьезоподжигом.

Газовые горелки с пьезоподжигом активно используют туристы, охотники, рыбаки и любители загородного отдыха, ведь они позволяют легко и быстро разжечь огонь без спичек, разогреть еду, прокалить металл или опалить тушку птицы. Но при выборе такого устройства нужно знать и о его недостатках – часто ломается пьезоподжиг.

Как выбрать топливо

От того, каким газом заправлена газовая горелка, зависит её работоспособность в разное время года.

«Летние» и «зимние» смеси содержат в себе пропан, бутан или изобутан в определённых пропорциях, что и обеспечивает их горение как при положительной, так и при отрицательной температурах.

Стандартные смеси пропана и бутана хорошо горят при температуре воздуха до 0 С. Понижение температуры приводит к проблемам с испарением газа внутри баллона, горелка начинает “пыхать” и гаснет.

Смеси пропана и изобутана в пропорциях 30:70 или 20:80 позволяют пламени стабильно гореть при температурах до -12°С. Для более морозной погоды нужно подбирать составы, в которых доля пропана составляет большую часть.

Чистый пропан обеспечивает горение при температуре до -42°С. Стоит учесть, что такие смеси относительно дороги и имеют специальное соединение с горелкой.

 Баллоны со 100% бутаном подойдут исключительно для летних походов в тех районах, где температура воздуха не опускается ниже +5-10С. Многие производители рекомендуют использовать со своими горелками баллоны для газовых резаков только собственной торговой марки.

В большинстве случаев, это лишь рекламный ход – практически все баллоны универсальны и подходят к разным типам оборудования.

Как выбрать горелку

Выбор газовой горелки зависит от её предназначения. Для туризма и походов подойдут универсальные недорогие модели мощностью 1,5-3 кВт. Предпочтительно выбирать горелки с вихревым типом пламени и наличием ветрозащиты. Система пьезоподжига – отличный вариант для ветреной погоды.

Для строительства, ремонта и таких работ, как обжиг, пайка, обработка древесины стоит выбирать газовые горелки с насадками типа «пистолет» и точечной подачей пламени. В холодное время года нужно использовать баллончики со специальным «зимним» топливом.

Мы рекомендуем при покупке любых газовых горелок обращать внимание и на следующие параметры:

• Совместимость с разными типами газовых баллонов.
• Наличие системы регулировки пламени.
• Конструкцию, эргономичность формы и удобство при эксплуатации.
• Размер и вес.
• Расход топлива.
• Температуру нагрева и пламени.

1. Техника безопасности
2. Во избежание травм перед работой с горелкой или резаком прочтите прилагающуюся инструкцию.
3. Основные ее пункты:

• Не допускать нагрев баллонов с топливом и длительного воздействия на них прямых солнечных лучей;
• Исключить возможность ударов и падения оборудования;
• Использовать на открытом воздухе или в проветриваемом помещении;
• Не использовать рядом с электрическими приборами и проводами, находящимися под напряжением;
• Не разбирать и не ремонтировать самостоятельно.

На страницах нашего каталога вы найдёте наиболее востребованные и популярные у покупателей модели газовых горелок и резаков для бытовых и строительных нужд.

Сварочные горелки и резаки для газопламенной сварки

Сварочные горелки, предназначенные для получения устойчивого пламени путем смешивания горючего газа с кислородом, являются одним из основных инструментов сварщика. Каждая горелка позволяет регулировать состав, мощность и форму сварочного пламени. Образующаяся в горелке смесь газов вытекает из канала мундштука и, сгорая, дает устойчивое сварочное пламя.

Различают несколько типов сварочных горелок, но все они имеют общие конструктивные особенности. Каждая горелка состоит из рукоятки с расположенными на ней запорно-регулировочными вентилями и набора сменных наконечников. На маховички вентилей наносят наименование газа (ацетилен или кислород) и стрелки, указывающие направление вращения при открывании и закрывании.

Все горелки по способу подачи горючего газа и кислорода в смесительную камеру классифицируют на: безынжекторные и инжекторные (рис. 1). По назначению горелки делят на: универсальные и специальные, по числу факелов на: однопламенные и многопламенные, по мощности: малой мощности (25 — 400 дм3/ч), средней мощности (400—2800 дм3/ч) и большой мощности (более 2800 дм3/ч).

Рис. 1.  Сварочные горелки: А — инжекторная; Б — безынжекторная; 1— штуцер подачи кислорода; 2 — штуцер подачи горючей смеси; 3 — корпус горелки; 4 — смеситель; 5 — регулировочный вентиль; 6 — инжектор; 7 — наконечник; 8 — мундштук.

Наибольшее применение получили инжекторные горелки, работающие на смеси ацетилена с кислородом. В этих горелках подачу горючего газа в смесительную камеру осуществляют подсосом его струей кислорода, подаваемого в горелку с большим давлением, чем горючий газ.

Процесс подсоса горючего газа называется инжекцией и происходит следующим образом. Кислород под давлением поступает в горелку и через штуцер (рис. 1А) и  регулировочный вентиль 5 подается к инжектору.

Выходя с большой скоростью из узкого канала инжекторного конуса, кислород создает значительное разрежение в камере и засасывает горючий газ, поступающий через ацетиленовые каналы горелки в камеру смесителя 4, где и образуется горючая смесь.

По наконечнику 7 горючая смесь поступает к мундштуку 8, на выходе которого образуется сварочное пламя.

Схема смешивания безынжекторной горелки показана на рис. 1Б. В этом типе горелок горючий газ и кислород подают при примерно равном давлении в смесительную камеру, откуда после смешивания они поступают на наконечник горелки, образуя на выходе сварочное пламя.

Мундштуки горелок изготавливают из высокотеплопроводных материалов, используя для этого меди марки МЗ или хромистую бронзу. Для устойчивого горения и правильной формы пламени, поверхности выходного канала мундштука подвергают тщательной обработке.

Все повреждения этого элемента горелки (заусенцы, вмятины, плохая чистота поверхности) способствуют отрыву пламени и обратным ударам. Выпускают 12 номеров сменных наконечников, отличающихся различным расходом кислорода и ацетилена.

Номер наконечника выбирают в соответствии с толщиной свариваемого металла и требуемым удельным расходом ацетилена. Расход ацетилена для различных номеров наконечников приведен в таблице.

Расход ацетилена

Номер наконечника	Расход газа, л/ч
Ацетилена (от и до)	Кислорода (от и до)
000	5-10	6-11
00	10-25	11-28
	24-60	28-65
1	50-125	55-135
2	120-240	130-260
3	230-430	430-750
4	400-700	430-750
5	600-1100	740-1200
6	1030-1750	1150-1950
7	1700-2800	1900-3100
8	2800-4500	3100-5000
9	4500-7000	47,00-8000

Различают четыре типа горелок: горелки микромощности (Г-1) снабжают наконечниками № 000 и 00; горелки малой мощности (Г-2) снабжают наконечниками № 0,1, 2, 3 и 4; горелки средней мощности, инжекторные, в комплект которых входит семь наконечников, горелки большой мощности, инжекторные.

Если сварщику приходится работать с разными горелками, нужно предусматривать соответствующий разъем шланга, для чего используются различные переходники и ниппели.

Кислородные резаки (рис. 2) — служат для газопламенной резки металлов. Они служат для смешивания горючего газа с кислородом, в результате чего образуется подогревающее пламя. Ручные резаки для газовой резки классифицируют последующим признакам:

• по роду горючего газа, на котором они работают (ацетилен, газы-заменители, жидкие горючие вещества);
• по принципу смешения горючего газа и кислорода — на инжекторные и безынжекторные;
• по назначению — универсальные и специальные;
• по виду резки — для разделительной, поверхностной, кислородно-флюсовой, копьевой.

В настоящее время широкое применение получили универсальные инжекторные резаки, позволяющие резать сталь толщиной от 3 до 300 мм. Принцип их устройства аналогичен принципу устройства сварочной горелки.

Режущая часть состоит из дополнительной трубки для подачи режущего кислорода и вентиля для его регулировки. В мундштуке находится два концентрически расположенных отверстия для выхода подогревающего пламени и режущей струи.

Газы в мундштук подают и регулируют с помощью соответствующих вентилей.

Специальные сварочные горелки служат для газопламенной обработки металлов (очистки, пайки, сварки термопластов, газопламенной наплавки и т.д.).

Рис. 2. Кислородный резак: р — режущая часть; n — подогревающая часть; 1 — наконечники; 2 — вентили; 3 — мундштуки.	Рис. 3. Горелка для сварки термопластичных материалов: 1 — подача воздуха; 2 — подача пропан-бутана; 3 — вентили; 4 — смеситель; 5 — наконечник.

Номенклатура таких горелок достаточно широка, поэтому в качестве примера остановимся на горелке для сварки термопластичных материалов (рис.3).

При помощи таких горелок сваривают винипласт, полиэтилен, органические стекла и другие виды пластмасс толщиной до 25 мм. Теплоносителем в таких горелках является воздух в смеси с продуктами сгорания пропан-бутана.

Сварка производится посредством присадочного прутка диаметром 3 — 5 мм. 

Газовый резак: виды, назначение и особенности

Основным назначением аппаратов для газового раскроя металла является смешивание горючих веществ (жидкостей или газов) с кислородом для получения струи высокотемпературного пламени. В отличие от сварочной горелки, газовый резак снабжен трубкой и запорно-регулирующей арматурой для подачи кислорода режущей струи, а также имеет особое устройство головки.

Классификация аппаратов

Газовые резаки имеют достаточно много видов и классифицируются по таким признакам:

• тип резки: поверхностные и разделительные;
• назначение: ручные и механизированные;
• вид горючего: ацетиленовые, пропановые, метановые, керосиновые;
• конструкция: наличие или отсутствие инжектора;
• кислородная подача: низкого и высокого давления;
• тип мундштука: многосопловые и щелевые;
• мощность: малая (< 10 см разрезаемого металла), средняя (< 20 см) и высокая (> 20 см).

Сегодня разными производителями выпускается более десятка модификаций подобного оборудования, однако конструктивно они мало чем отличаются между собой. Для таких устройств характерно наличие ручки с вентилями для изменения подачи пламеобразующих газов, и наконечника с головкой, в которой происходит образование пламени.

На рисунке представлен пример газового резака фирмы KRASS

Внешне резак и сварочная горелка имеют много общего. Как отмечалось выше, основное отличие заключается в отсутствии у последней подачи кислорода режущей струи и другое устройство головки. Больше о горелках можно прочитать в статье: горелка газовоздушная для газопламенной обработки материалов.

Газовый резак инжекторного типа

Инжекторные устройства позволяют использовать горючий газ низкого, среднего и высокого давления. Проходя через инжектор, подогревающий кислород, реализует в смесительной камере эффект разрежения, вследствие чего осуществляется подсос газа. Далее смесь поступает в головку, а из нее подается в шлицевые каналы внутреннего мундштука.

Комплектация аппарата может состоять из 6 внутренних мундштуков (№№ 0-5), которые обеспечивают раскрой металла толщиной до 20 см при работе с ацетиленом, и 7 внутренних мундштуков (№№ 0-6) для толщин 0,3-30 см при работе с пропаном-бутаном. Данное оборудование также может комплектоваться разными модификациями наружных мундштуков (№1 для диапазона толщин 0,3-10 см; №2 для 10-30 см).

На рисунке представлены внутренние мундштуки

Для обработки углеродистых и низкоуглеродистых сталей толщиной до 10 см применяется инжекторный газовый резак Р3П-100 «Krass», который выпускается как для работы с ацетиленом, так и с пропаном-бутаном. Для более толстой стали (до 30 см) используется P3П-300 «Krass», работающий с ацетиленом, пропаном и метаном. Кстати, статьи о технических газах Вы можете прочитать в этом разделе.

Внутрисопловое смешение

В устройствах с внутрисопловым смешением смесь образуется в шлицевых каналах между наружной гильзой и внутренним мундштуком. Подача режущего кислорода осуществляется рычажным клапаном, а подогревающего и горючего газа – регуляторами, которые установлены на рукоятке.

Данное оборудование выпускается в 3-х исполнениях: для работы с ацетиленом, пропаном и природным газом.

Поскольку газ смешивается не у рукоятки, как в инжекторных устройствах, а в головке, такие аппараты имеют повышенный уровень безопасности.

Вместе с тем, подобный принцип действия требует более сложной конструкции, что приводит к увеличению стоимости приспособления. Также для стабильной работы требуется повышенное давление горючего газа – от 20 кПа.

Устройства с внутрисопловым смешением

Керосино-кислородные резаки

Оборудование для резки металла, работающее на керосине, обладает конструктивными отличиями от газовых аппаратов, поскольку для получения пламени необходимо превращение жидкости в газообразное состояние. Данный процесс осуществляется в испарителе, подогрев керосина в котором реализуется с помощью специального подогревающего сопла.

Горючее подается из бачка по маслобензостойкому шлангу под давлением 30 кПа. Емкость снабжена предохранительным клапаном и ручным насосом, и с учетом конструкции позволяет залить до 8 л горючего. Устройство такого типа имеет востребованность при работе в полевых условиях.

Что нужно знать при работе с резаками

Прежде нужно знать принцип работы и классификацию этих устройств. Для этого можете посмотреть видео ниже:

1. Каждый маховик вентиля имеет маркировку газа, подачу которого он регулирует.
2. Стрелками на вентиле указывается направление при открытии и закрытии («О» — открытие, «З» — закрытие).
3. На сменном мундштуке указывается индекс газа («А» — ацетилен, «П» — пропан, «М» — метан).
4. Гайка кислородного штуцера имеет правую резьбу, а горючего газа – левую.
5. Детали, соприкасающиеся с ацетиленом до камеры смешения, не изготавливаются из меди и медесодержащих сплавов (>65%).

Также советуем посмотреть видео о том, как выбрать данное устройство:

В компании «Промтехгаз» можно приобрести качественные резаки фирмы «Krass», которые осуществляют газовую резку металла (до 30 см), а также заправить баллон пропаном по оптимальной цене.

Виды газовых резаков и принцип действия

Современные газовые резаки – оборудование, которое предназначается для быстрой и качественной резки всех типов стали, в том числе – углеродистых и низколегированных. Такие устройства широко применяются во всех производственных сферах.

Раскройка металла происходит за счет его расплавления под воздействием направленной струи кислорода на линию предполагаемого среза. После плавки эта же струя выдувает окислы, образовавшиеся в зоне среза.

Применение газовых резаков эффективно в следующих случаях:

• При необходимости разделки металлоконструкций перед последующей переплавкой во время сортировочного процесса.
• Для исправления дефектов, образовавшихся во время выполнения сварочных работ.
• Для ликвидации последствий аварий.
• В литейном производстве для исправления внешних дефектов на готовых слитках.
• В металлургии для раскроя металлических листов и проката перед монтажом конструкций из металла.
• При необходимости разделочных работ перед сваркой.
• При проведении демонтажа стальных конструкций.

Газовый резак состоит из следующих частей:

• Ствола.
• Наконечника.
• Рукоятки, оборудованной ниппелями для присоединения рукавов с газом и кислородом.
• Корпуса с вентилями, предназначенными для регулировки подачи газа и кислорода.
• Инжектора.
• Смесительной камеры.
• Трубки, предназначенной для подачи кислорода и горючей смеси.
• Соединительной гайки, которая служит для крепления ствола к корпусу устройства.

В процессе работы устройства газ по шлангам направляется в корпус изделия через ниппели. Горючий газ при этом должен идти в однопоточном режиме по направлению к западному вентилю, а кислород – расходиться на два потока, один из которых направляется на подогревающий вентиль, а второй – на вентиль режущего кислорода, расположенный за пределами рукояти.

Когда вентиль подогревающего кислорода открыт – газ, находящийся под давлением, направляется в основное инжекторное отверстие. К нему же, через ряд периферийных отверстий, подводится разряженный горючий газ.

После того как газы смешиваются, они направляются к мундштукам по нижней трубке наконечника.

ВАЖНО! при работе с газовым оборудованием категорически запрещено:

• продувать кислородом рукав для пропана;
• менять рукава между собой.

К головке наконечника подводится кислород и подогревающий газ, который выводится из кольцевого зазора. После появления пламени струя направляется на место предполагаемого среза, после чего струя газа сжигает металл и удаляет побочный продукт в виде окиси.

Чтобы произвести раскройку, головка устройства с режущей струей проводится на определенном расстоянии от заготовки, после чего на обработанном участке остается узкая прорезь, ограниченная боковой и лобовой плоскостями.

Предельная температура пламени, вырабатываемого газовыми резаками, работающими на пропане, составляет 2800 градусов. Для устройств, работающих на ацетиленовом топливе, этот показатель составляет 3100 градусов.

Режущее газовое оборудование традиционно квалифицируется по различным признакам, но к основным причисляют тип используемого горючего материала и характеристики смешения газа с кислородом. Также резаки могут быть разделены по назначению (на специализированные и универсальные), а также типу производимого среза (разделительные, поверхностные и кислородно-флюсовые).

Устройства инжекторного типа работают по принципу внутрисоплового смешения рабочих газов. Такая конструкция позволяет обеспечить высокие показатели надежности и безопасности работы механизмов. Это обусловлено тем, что горючий газ и кислород подаются к соплу по отдельным каналам и смешиваются в специальной смесительной камере непосредственно перед подачей.

Безинжекторные резаки не имеют специальной камеры для смешения газов. Кислород к соплу подводится по двум каналам, горючий газ – по третьей. Смешиваются вещества только внутри головки резака. Устройства этого типа для эффективной работы требуют большего давления газа в сравнении с инжекторными аппаратами.

Газовые резаки, работающие на пропане, идеально подходят для обработки труб из чугуна и других изделий, изготовленных из черных и цветных металлов. Пропановые газовые резаки по праву считаются самыми надежными и безопасными и при этом способны обеспечить максимальную производительность работ.

Ацетиленовые газовые резаки используют для нарезки листового металла и больших по площади деталей. Такие устройства в обязательном порядке оборудуются специальным вентилем, регулирующим скорость и мощность подачи кислорода в рабочую зону.

Универсальные газовые резаки инжекторного типа наиболее востребованы на сегодняшний день. Эти устройства позволяют использовать мощность рабочего газа, если давление внутри корпуса составляет от 0,03 до 1,5 кгс/квадратный сантиметр.

Универсальный резак прост и удобен в использовании, обладает сравнительно небольшими габаритами и способен разрезать изделия из металла в разных направлениях.

С его помощью можно эффективно обработать металл с толщиной от 3 до 300 мм в толщину.

К достоинствам газовых резаков относят:

• Возможность эффективно обрабатывать металл с толщиной до 300 мм (в зависимости от модификации и рабочих параметров оборудования).
• Стабильность горения выходящего пламени. Сжигание смеси происходит без хлопков и обратнонаправленных ударов.
• Возможность работы с металлом в любом направлении.
• Эффективность.
• Высокую производительность.
• Удобство и простота обслуживания оборудования.
• Низкую стоимость устройств и комплектующих.

К недостаткам можно причислить:

• Вероятность возникновения тепловой деформации материала.
• Необходимость доработки образовавшихся в результате разреза кромок.
• Высокий риск возникновения пожара.
• Большая ширина среза, что делает необходимым соблюдение припусков при проведении разметочных работ.
• Нельзя применять в работе с нержавеющей сталью.
• При работе с металлами большой толщины становится заметна конусность среза.

Чтобы избежать ошибок при выборе газового резака, необходимо тщательно изучить конструктивные особенности устройств. Это позволит определиться с выбором и понять, какие из факторов являются ключевыми.

При выборе необходимо следовать следующим правилам:

• Модели с ниппелями, изготовленными из латуни и алюминия, более предпочтительны, так как срок их службы значительно выше, чем сроки службы деталей из других сплавов.
• Мундштук резака должен быть изготовлен из меди или хромистой бронзы. Если речь идет о выборе газового резака ацетиленового типа, следует обратить внимание на то, чтобы внутренний мундштук также был изготовлен из меди. Для других видов устройств допустимо использование аналогов, изготовленных из латуни.
• Соединительные трубки должны быть изготовлены из латуни. Крайне важно, чтобы детали не были покрыты декоративными материалами, так как такое покрытие может скрывать мелкие дефекты, из-за которых срок службы устройства существенно снизится.
• Вентильные шпиндели резака должны быть изготовлены из нержавеющей стали. Аналоги из других сплавов отличаются небольшим сроком службы.
• Рукоять резака должна быть изготовлена из алюминия, устройства с пластиковыми держателями подвержены деформации. Размер рукояти не должен быть меньше 40 мм.
• Важно также обратить внимание на предельную толщину металла для резки. В зависимости от целей, стоящих перед покупателем, можно выбрать устройства с возможностью резки до 300 мм.

Рекомендуемые товары

После покупки устройство следует правильно подготовить:

• Убедиться в том, что газовые шланги надежно закреплены и не имеют внешних дефектов.
• Все доступные соединения крепко затянуты и герметичны.

Также перед началом работ рекомендуется смазать уплотнители вентилей специальным составом или глицерином.

ВАЖНО! Для поджига пламени резчику потребуется специальная зажигалка, которую следует подготовить заблаговременно.

Когда подготовка завершена – можно приступить к поджиганию резака и резке металла.

Резка осуществляется в несколько этапов:

• Последовательно открываются кислородный и газовый вентили.
• После того как смесь начинает поступать в сопло, ее поджигают.
• С помощью вентилей регулируется размер и интенсивность горения.
• Место предполагаемого разреза следует прогреть до желтого цвета.
• Когда нужный оттенок достигнут – необходимо открыть вентиль, отвечающий за подачу режущего кислорода, и начать процесс резки.
• После завершения работы следует перекрыть газовый и кислородный вентили.

ВАЖНО! Если в процесс эксплуатации наконечник резака сильно нагрелся – его можно опустить в прохладную воду.

Во время работы с газовым резаком следует быть крайне внимательным и не пренебрегать техникой безопасности. Если резка осуществляется в ручном режиме – нужно надеть маску, защищающую лицо, специальные перчатки и удобную рабочую обувь.

Одежда не должна содержать синтетических элементов, допустимы только натуральные ткани.

ВАЖНО! Поверхность, предназначенная для резки, перед началом работ должна быть тщательно обезжирена. Это обусловлено тем, что кислород, контактирующий даже с небольшим количеством масла, может спровоцировать взрыв. Также нельзя прикасаться к газовому баллону масляными руками и курить в помещении, где проводятся работы.

Стоимость газовых резаков зависит от следующих факторов:

• Страны, в которой было произведено устройство.
• Его типа.
• Сферы применения.
• Технических характеристик.
• Производительности.
• Популярности бренда.
• Параметров.

Самыми дорогими являются газовые резаки, произведенные в Южной Корее и США. Их стоимость обусловлена высоким качеством изделий, а также долгосрочной гарантией, которую предоставляют производители.

Самыми дешевыми считаются аппараты, произведенные в Китае.

Резак Р1П-100 вентильный, KRASS

Стоимость такого устройства составляет 1580 рублей. Этот резак предназначен для работы в ручном режиме с листовым и сортовым металлом, полученным из низкоуглеродных сталей. В зависимости от выбранного мундштука, такой резак способен разрезать лист с толщиной от 3 до 100 мм. Длина резака при этом составляет всего 480 мм, а вес – 640 граммов.

Резак пропановый НОРД-С, стандартный (вентильный)

Его стоимость составляет 4100 рублей. Это ручной газовый резак, отличающийся повышенной надежностью. Он предназначен для разделительной кислородной резки малоуглеродистых и низколегированных сталей, толщина которых составляет от 3 до 300 мм. Конструкция устройства исключает возможность возникновения обратных ударов.

Резак пропановый Р3П-02М LATION

Стоимость устройства – 1670 рублей. Может применяться для ручной нарезки изделий из металлов, а также разогрева и раскройки деталей, изготовленных из листового и сортового проката черных металлов. Газовый резак этой модели позволяет сделать узкий и аккуратный срез, не деформируя изделие.

Резак пропановый НОРД-С, длинный (вентильный)

Стоимость изделия – 4100 рублей. Модель предназначена для разделительной кислородной резки малоуглеродистых и низколегированных сталей, толщина которых составляет от 3 до 300 мм. Модель обладает повышенными показателями надежности и удобна в работе.

Список комплектующих, деталей, а также расходных материалов, прилагаемых к газовым резакам, чрезвычайно обширен. При выборе сменных деталей важную роль играют требования, предъявляемые к прочности, износостойкости, деформации, толщины и плотности материала. К выбору комплектующих следует подходить ответственно, изучив перед покупкой все доступные технические характеристики.

Самыми популярными комплектующими к газовым резакам являются:

Каждая из деталей может отличаться в зависимости от технических характеристик. Например:

1. Мундштук внутренний к резаку НОРД-С, пропан № 2П. Стоимость изделия составляет 408 рублей. Его вес не превышает 30 граммов. Мундштук изготовлен из латуни и предназначен для резки металла с толщиной от 50 до 100 мм.
2. Мундштук внутренний к резаку НОРД-С, пропан № 1П. Стоимость – 300 рублей. Толщина разрезаемого металла – от 3 до 50 мм, изготовлен из латуни.
3. Мундштук внутренний к резаку НОРД-С, пропан № 4П. Стоимость также составляет 300 рублей. Предназначен для резки металлов с толщиной от 200 до 250 мм.

ВАЖНО! При работе с газовым оборудованием необходимо соблюдать технику безопасности. Осуществлять резку следует только в хорошо проветриваемых помещений, вдали от источников открытого огня.

Процесс газовой резки – наиболее распространенный и экономически выгодный способ разделения металла. Конструкции разных моделей газовых резаков могут лишь отличаться размерами или некоторыми деталями, однако, принцип работы у всех одинаков.

Специалисты Строймашсервис-Мск

Материал подготовили сотрудники SMSM.ru, имеющие практический опыт работы более 25 лет со строительными инструментами и оборудованием как российского производства, так и иностранного.