Точение различных изделий на токарном оборудовании выполняют посредством инструмента, который носит обобщающее название резец токарный. Резцовый инструмент классифицируется главным образом по функциональному назначению, от которого напрямую зависят конструктивные особенности отдельных видов, конструкция и конфигурация их лезвий.
Другие классифицирующие признаки относятся к его ориентации во время рабочего процесса, виду режущей части, а также материала, из которого он изготовлен.
Кроме токарных станков для металлообработки, существует аналогичное оборудование для точения изделий из дерева, резцы которого имеют отличную конструкцию и пригодны только для работы с древесиной и пластиками.
Чтобы различать их с резцовым инструментом для токарной обработки металлов, в названии последнего часто употребляют словосочетание «резец по металлу». Типоразмеры и конструктивные характеристики токарных резцов регламентируются государственными и международными стандартами и в виде специального кода указываются на их маркировке.
Конструктивные элементы токарного резца
Основная часть токарного резцового инструмента имеет примерно одинаковую компоновку и конфигурацию основных частей. В основном они отличаются геометрией режущей части, что связано с функциональным назначением конкретного типа резцового инструмента.
Кроме того, существует несколько технологий сочленения державки и режущей части, от которых зависит базовая конструкция токарных резцов. Тем не менее все модели имеют примерно одинаковый набор рабочих плоскостей и граней головки резца, участвующих в процессе резания.
Кроме основных, непосредственно реализующих процесс снятия припуска, к ним также относятся элементы, ответственные за направленный отвод слоя удаленного металла, формирование и ломку стружки и пр.
На рисунке ниже представлены классические элементы резца и их расположение на режущей части.
Одной из особенностей токарной обработки является то, что горизонтальное продольное движение резцового инструмента может осуществляться в двух направлениях: от шпинделя (вправо) и по направлению к нему (влево).
Смена направления движения требует изменения ориентации режущих поверхностей, поэтому инструментальная промышленность производит токарный инструмент в обоих вариантах. Чтобы определить, правый это или левый резец, нужно поместить на него правую ладонь пальцами в сторону лезвия.
Если большой палец будет справа от вершины, то это правый, а если нет — левый.
Плоскости резания
Угловые параметры резцового токарного инструмента рассчитываются с помощью системы координатных плоскостей, среди которых базовыми являются основная, резания и главная секущая.
Их взаимный наклон формирует углы заточки режущей части, обеспечивающие токарную обработку на расчетных режимах.
Таким образом определяются следующие углы: главный передний (γ), главный задний (α), угол заострения (β), а также ряд других углов (см. правый рис. ниже).
Углы резца
Работа токарного инструмента в процессе резания определяется угловыми параметрами передней и задней поверхностей. Поэтому основные углы резца — это главный передний (γ) и главный задний (α).
При увеличении первого снижаются затраты мощности на выполнение резания, улучшается стружкоотвод и снижается шероховатость.
С другой стороны, при увеличении переднего угла снижается толщина лезвия, что приводит к ухудшению его прочностных характеристик, усилению выкрашивания и уменьшению скорости отвода тепла.
Основное назначение заднего угла — это снижение трения между поверхностью резания и главной задней. Кроме главных по функциональности углов α и γ при расчете определяется еще несколько углов, чьи величины влияют на класс чистоты токарной обработки, процесс формирования стружки и другие технические характеристики.
Виды резцов для токарного станка и их назначение
При описании видов токарного инструмента обычно применяют несколько классифицирующих признаков. По конструктивному исполнению он делится на две разновидности: цельный и сборный. В первом случае все изделие выполнено в виде монолитного бруска металла. А во втором в роли лезвия выступают съемные или паяные твердосплавные пластинки.
По технологическому назначению токарные резцы делят на специальные, которые используют для обработки различных профилей и резьбонарезания, и изделия общего назначения, применяемые для наружного и внутреннего точения, отрезки и торцевой подрезки.
Еще один различительный признак токарного инструмента — это конфигурация режущей части, которая зависит от его режимов эксплуатации и вида токарных работ.
Для токарной обработки труднодоступных мест обычно используют изогнутый резец, имеющий несколько разновидностей, отличающихся длиной режущей части, формой изгиба, заточкой и назначением (петушковые, отогнутые, обратные резцы и прочие).
Еще один вариант классификации — это деление токарного инструмента по принципу чистоты обработки. Здесь обычно выделяют два класса: черновой и чистовой. Первый предназначен для обдирочных работ или предварительной токарной обработки, а второй — для финишных операций.
Если черновой инструмент, за редким исключением, довольно однотипен, то среди чистового существует ряд разновидностей с собственными названиями.
В качестве примера можно привести лопаточный и радиусный резцы с дугообразным лезвием, назначением которых является точное чистовое точение. Еще один отдельный вид — это алмазный резец, применяемый для токарных работ по сверхтвердым материалам.
Ни на что не похожую конструкцию имеет чашечный токарный резец с круговой режущей поверхностью, который может работать долгое время без переточки.
Кроме стандартной классификации, существует множество названий специфического токарного инструмента, как правило, отражающего особенности его конструкции или технологии применения. К таким относится пружинный резец с изогнутой в виде волны резцовой частью, которая пружинит во время токарной обработки жестких и неровных материалов.
Отдельной категорией резцовых изделий для токарных станков являются строгальные резцы. При токарных операциях с их использованием подача осуществляется на неподвижную деталь. При этом припуск не срезается, как при вращении, а удаляется строганием. В такой конфигурации токарный станок выполняет ту же функцию, что строгальный или долбежный.
Проходные прямые, отогнутые и упорные
Самая распространенная токарная операция — это обточка внешних частей цилиндрических заготовок. При этом используют три базовые разновидности резцового инструмента, представленные на рисунке ниже.
Упорный резцовый инструмент предназначен для обточки длинных и нежестких изделий, т. к. его конструкция способствует меньшему изгибанию детали. Отогнутый резец имеет лезвие, расположенное под углом к державке, поэтому им можно работать на продольной подаче.
Все резцы этого типа фиксируются в резцедержателе так, чтобы их вершина находилась напротив главной оси вращения станка. Одна из разновидностей прямого типа — пружинный резец, который имеет удлиненную и изогнутую режущую часть, пружинящую в процессе обработки.
Проходной резцовый инструмент является наиболее массовым и универсальным, поэтому часто изготавливается неразборным из быстрорежущей инструментальной стали.
Подрезные резцы
Основное предназначение данного инструмента — подрезка торцов и формирование уступов на вращающихся заготовках. Подрезные резцы работают на обоих направлениях подачи и поэтому могут формировать уступы под различными углами. Конструктивно это чаще всего быстрорежущие резцы сборного типа. На фото ниже — подрезка торца бронзовой заготовки.
Отрезные резцы
Этот вид токарного инструмента относится к группе канавочных и отрезных резцов. От проходных и подрезных его отличает специфическая форма режущей части. На ее лезвии по бокам от основной рабочей кромки располагаются две вспомогательные, обеспечивающие резание боковых плоскостей канавки.
Помимо этого для снижения трения о боковые поверхности прорезаемого паза режущая часть имеет трапецеидальную форму с сужением в сторону державки. Головка такого инструмента, как правило, имеет усиленную форму, часто выгнутую вверх (т. н. петушковый резец).
Отрезку рекомендуется производить как можно ближе к зажимному патрону, при этом режущая кромка должна устанавливаться точно против оси вращения, а корпус инструмента — строго перпендикулярно к плоскости резания.
Отрезные работы выполняются на меньших скоростях, чем обточка, а при резании стали и твердых металлов в зону обработки обязательно должна подаваться СОЖ. На фото ниже — отрезка.
Резьбонарезные внутренние и внешние резцы
Если при токарной обработке необходима высокая точность соотношения оси резьбы с другими плоскостями изделия, то в этом случае рекомендовано использовать резьбонарезные резцы.
Технология нанесения резьбы резцовым инструментом основана на точном соответствии геометрических параметров его режущей части и резьбового профиля изделия. Независимо от вида резьбы при таких операциях подача должна быть обязательно синхронизирована с оборотами шпинделя.
Конструктивно резцовый инструмент, используемый для наружной резьбы, является прямым, а для внутренней — отогнутым. На фото ниже — внешнее резьбонарезание.
Расточные резцы
Этот вид инструмента предназначен для токарной обработки внутренних цилиндрических поверхностей с целью достижения точной соосности с осью вращения детали. При токарной расточке затруднены стружкоудаление, отвод тепла и применение СОЖ, поэтому инструмент находится в более сложных условиях, чем при выполнении наружной обточки.
Вследствие этого такое точение производится на меньших скоростях и небольших глубинах. Существует две основных разновидности резцового расточного инструмента: упорные и проходные. Первые предназначены для тупиковых отверстий, а вторые — для сквозных.
Для расточки больших диаметров обычно используют инструментальные державки различной конфигурации, в которые в том числе могут устанавливаться и расточные резцы. На фото ниже — расточка.
Сборный инструмент
Конструктивно токарные резцы выпускаются в двух основных разновидностях: цельнометаллическими и сборными. В первом случае все изделие выполнено из единого металлического бруска, на торце которого затачивается лезвие.
Во втором цельнометаллическим является все, кроме лезвия, которое в таком изделии представляет собой режущую пластинку, зафиксированную на торце головки инструмента. Режущие пластинки в этом виде токарного инструмента могут крепиться напайным или механическим способом.
В первом случае ее фиксируют с помощью пайки или сварки, а во втором — различными механическими приспособлениями, среди которых самые распространенные — это резьбовые элементы, прижимы и эксцентрики.
Напайки и пластины для резцов изготавливают из специальных режущих материалов, среди которых основные — это инструментальная сталь, твердотельные сплавы и порошковые композитные материалы.
Главные правила при выборе токарного резца по металлу
При выборе токарного инструмента в первую очередь нужно четко представлять, для каких целей его предполагается использовать и на каких режимах он будет эксплуатироваться.
Кроме того, важным критерием является и производственное назначение, от которого зависит и его стоимость.
Инструмент, используемый при разовых токарных работах в ремонтном цехе, и тот, что применяется в серийном производстве, обладают разными эксплуатационными характеристиками и, соответственно, имеют разную цену.
Однако при прочих равных ключевым параметром все-таки является стойкость резца, которая зависит от материала его лезвия.
Токарные резцы со сменными пластинами во многих случаях имеют самые лучшие характеристики, но при выходе из строя лезвия оно не точится, а подлежит замене. Цельнометаллический инструмент в этом отношении практичнее, т. к.
износ резца ведет только к его переточке. Кроме того, форму режущей кромки у такого изделия можно задать по своему желанию.
Когда требуется заточка резца
Необходимость в заточке резцов для токарного станка возникает в двух ситуациях: при изготовлении нового инструмента и в случае его износа в процессе эксплуатации.
Работать изношенным или неправильно заточенным резцовым инструментом нельзя, т. к. это ведет к резкой потере точности токарной обработки и снижению качества поверхности детали.
Другими следствиями проблем с заточкой являются вибрация и избыточный нагрев.
Правила выполнения заточки
Целью заточки токарных резцов является приведение их поверхностей к заданным геометрическим характеристикам и придание надлежащей остроты режущим кромкам. Чтобы правильно заточить токарный инструмент, необходимо соблюдать технологию заточки и применять соответствующие материалу изделия абразивные круги.
Также важно, чтобы заточной станок был оборудован регулируемым подручником, позволяющим фиксировать затачиваемый инструмент под необходимыми углами. Порядок заточки токарного резца выглядит следующим образом: первыми выводятся углы обеих задних поверхностей, а после их проверки и замера затачивается передняя.
Последней операцией является доводка участков всех поверхностей в тех местах, где они прилегают к режущей кромке лезвия.
Применяемые инструменты
На станке для заточки токарных резцов должны быть установлены два шлифкруга с разными абразивами: из электрокорунда и зеленого карбида кремния.
Первый предназначен для заточных работ по инструментальной стали, а второй круг применяют при заточке твердосплавных материалов.
Притирка и доводка, которая является финишной операцией, производится на отдельном точильно-шлифовальном станке с минимальными биением и высокими оборотами. Здесь абразивным инструментом служат эльборовые или алмазные шлифкруги.
Как установить резец на станке
Токарный инструмент крепится на каретке подвижного суппорта с помощью одинарного или многопозиционного резцедержателя. Чтобы правильно установить резец, его необходимо точно выверить относительно главной оси станка в перпендикулярном и параллельном направлениях.
Режущая кромка большинства токарных резцов должна находиться строго напротив оси вращения, что требует настройки инструмента по высоте. Для этого обычно используют пластины из мягкой стали разной толщины, которые подкладывают под его основание.
Важным условием установки также является жесткая фиксация резца, поэтому он должен зажиматься без люфтов и зазоров.
Если кто-нибудь из читателей имеет опыт работы на токарном станке, подскажите, пожалуйста, сколько токарного инструмента и какого типа необходимо иметь в домашней мастерской. Ждем вашего ответа в х к этой статье.
Как правильно установить резец на токарный станок?
Для чего нужна правильная установка резца на токарный станок и как правильно осуществить монтаж? Основные правила, а также некоторые тонкости.
Весь ход процесса точения на токарных станках от самого начала и вплоть до окончательного результата в основном определяется грамотной установкой резца в резцедержателе. В противном же случае при его неправильном положении станку грозит довольно быстрый износ режущей кромки.
Не редко также из-за этой неполадки возникают серьёзные поломки оборудования, которые часто влекут за собой следом ощутимые материальные убытки на производстве.
Перед началом необходимо сперва тщательно очистить опорные поверхности держателя. Главное правило установки резца на токарный станок по сути заключается в том, что его вершина обязательно должна находиться на уровни линии центров станка.
Но в иных случаях для дополнительного улучшения работы резца допускаются незначительные отклонения. К примеру, в процессе черновой обработки деталь устанавливают с небольшим превышением над уровнем центров, составляющем от 0.3 до 1.2 мм (зависит исключительно от диаметра обрабатываемого изделия).
Совершенно другой случай — чистовое точение, при котором установка резца осуществляется со снижением на аналогичную величину.
Отдельного упоминания также заслуживают сами подкладки: их следует подготавливать целым комплектом сразу же заблаговременно. Не стоить их заменять на куски металла или же другие иные материалы.
Подкладки нужно класть на опорную поверхность резцедержателя, при этом контролируйте вылет резца — он не должен превышать 1.5 высоты стержня, в противном случае вибрации детали при работе станка не избежать.
Дальнейшая регулировка резца на необходимую глубину может быть произведена двумя путями: методом пробных стружек или с лимбом поперечной подачи. Выбирая первую технологию, резец подводят вплотную до первого касания к поверхности вращающейся детали.
После чего он отводится вправо и далее глубина резания устанавливается уже глаз. Если диаметр проточки детали после этого вышел больше необходимого, всё повторяется с новой глубиной резания до получения требуемого результата.
- Видео: подгонка (установка) резцов под токарный станок.
- Republished by Blog Post Promoter
Установка резцов на токарных станках
Нормальный процесс точения определяется в значительной степени правильной установкой резца в резцедержателе. Перед установкой резца необходимо протереть опорные поверхности держателя. Резец устанавливается с минимальным вылетом обычно не более 1,5 толщины его стержня (во избежание появления вибраций), перпендикулярно линии центров и точно по их высоте.
Для проверки правильности установки резца по высоте необходимо вставить центр в пиноль задней бабки и подвести вершину резца к вершине центра. Если вершина резца окажется ниже вершины центра, нужно под опорную поверхность резца подложить мерные прокладки (не более трех).
Резец должен быть прочно закреплен не менее чем двумя болтами при повороте торцового ключа двумя руками.
Установка резца под углом к оси, отличным от 90°, или вывод на рабочую позицию другого резца, закрепленного в резцедержателе, производится поворотом резцедержателя против часовой стрелки на нужный угол.
Предварительно необходимо отвернуть зажимную рукоятку. Иногда, вместо стандартного резцедержателя, рассчитанного на крепление четырех резцов с прямоугольными державками, применяются специальные резцедержатели.
Универсальный резцедержатель устанавливается на суппорте токарного станка и служит для закрепления круглых резцов. Корпус имеет четыре сквозных отверстия, расположенных под углом 90° друг к другу.
В отверстия вставлены разрезные втулки с эксцентрично расположенными отверстиями. Это позволяет быстро устанавливать режущую кромку резцов по высоте без прокладок.
Резцедержатель укомплектован жесткими и пружинными державками для расточки глубоких отверстий, нарезания внутренних резьб и др.
Специальный резцедержатель может быть рекомендован для небольших ремонтных предприятий, выполняющих разнообразные работы. Он состоит из корпуса, двух держателей и сменных оправок. Корпус своим центральным отверстием надевается на болт суппорта и крепится рукояткой.
Перемещение держателей по вертикали осуществляется поворотом винтов, снабженных прямоугольной нарезкой.
Фиксация держателей по высоте производится стопорными винтами. В каждом держателе одновременно могут крепиться два резца. Средний винт прижимает оба резца через прижимную планку. Для установки сверл, разверток и другого инструмента имеются оправки, устанавливаемые в пазах корпуса.
Установка резца на необходимую глубину резания может производиться методом пробных стружек, по готовому изделию либо с использованием лимба поперечной подачи. В первом случае резец подводится к вращающейся детали до касания к ее поверхности, затем отводится вправо и на глаз устанавливается глубина резания.
Деталь вручную протачивается на длину 5—7 мм, останавливается и производится замер диаметра проточки. Если диаметр оказался больше требуемого, процесс повторяется с новой глубиной резания, пока не будет получен необходимый размер. После этого включается автоматическая подача, и деталь протачивается по всей длине.
При изготовлении нескольких одинаковых изделий установка резца на глубину производится только для первой детали. После обточки первой детали она снимается без нарушения установки резца, суппорт отводится в правое положение, устанавливается новая деталь и обработка ее производится без дополнительной наладки. Проверка производится только для компенсации износа резца.
Для ускорения установки резца на глубину резания токарные станки снабжены специальным приспособлением. Оно представляет собой кольцо с делениями, надетое на переднюю часть винта поперечной подачи суппорта. Это кольцо называется лимбом, оно вращается вместе с винтом.
Отсчет поворота винта ведется относительно риски на неподвижной втулке, сидящей на одной оси с лимбом. Обычно на станке имеется указание о цене деления лимба, т. е. о величине перемещения резца при повороте винта .на одно деление лимба.
Для настройки резца на необходимую глубину резания вначале нужно измерить штангенциркулем диаметр заготовки и найти толщину слоя металла, подлежащего снятию. После этого подвести резец до касания его вершины с вращающейся заготовкой и, поворачивая лимб, совместить его нулевое деление с риской на неподвижной втулке.
Отвести суппорт назад и вправо и, поворачивая винт на подсчитанное число делений, установить необходимую глубину резания. Вращение винта при настройке на размер следует производить только в одном направлении (по часовой стрелке), чтобы исключить влияние зазоров между винтом и гайкой.
Пример настройки. Диаметр заготовки 52 мм, диаметр изделия после проточки должен быть 50 мм. Цена деления лимба 0,05 мм. Рассчитать, на сколько делений нужно повернуть винт поперечной подачи.
При повороте винта на одно деление резец передвигается вперед на 0,05 мм, т. е. радиус детали уменьшается на 0,05 мм, а диаметр на 0,1 мм. Нам необходимо уменьшить диаметр на 2 мм или переместить резец вперед на 1 мм. Для этого необходимо повернуть винт на 20 делений лимба.
Установка резца на токарном станке
Разберемся, зачем производить установку резца в соответствии с определенными правилами, а также рассмотрим эти правила и некоторые другие нюансы подробнее.
Вся работа на токарном оборудовании: сам процесс обработки заготовки и итоговый результат, напрямую зависят от правильности установки рабочей оснастки в держателе резца.
Если резец зафиксирован неверно, то происходит быстрый износ его режущей кромки, возможны повреждения заготовки, а также возникновение нештатных ситуаций (вылет и срыв резца), которые могут навредить здоровью мастера.
Кроме того может быть поврежден сам токарный станок, а его ремонт мало того стоит недешево, так еще и негативно отражается на производительности предприятия, где установлено оборудование.
До монтажа резца в держатель требуется тщательно очистить его опорные поверхности от пыли, стружки и других накопившихся загрязнений.
Основное правило расположения резца при работе на токарном станке: вершина оснастки обязана располагаться на одной линии с центральными осями зажимов токарного станка.
Если работать резцом, установленным ниже данной линии, то деталь будет выталкиваться из центров при набегании оснастки, в случае слишком высокого расположения резца он будет слишком интенсивно изнашиваться и нагреваться в процессе работы.
Допустимы только небольшие отклонения от центральной линии, если этого требует конкретная операция обработки заготовки.
Например, при предварительной обработке заготовки оснастку немного задирают (отклонение до 1,2 мм), а при чистовой обработке наоборот можно занижать резец на аналогичную величину.
После фиксации резца обоими болтами в держателе для регулировки по высоте необходимо подвести вплотную к центру задней или передней бабки, причем сама настройка производится при помощи подкладок, количество которых не должно превышать трех штук. Такая методика позволяет добиться максимальных показателей точности и жесткости установки резца относительно обрабатываемой детали.
Подкладки должны быть заранее заготовлены и разложены по размерам (их размер должен совпадать по сечению с площадью контакта держателя и резца), не рекомендуется в спешке применять вместо них куски различных материалов.
Располагать подкладки необходимо на опорной площадке держателя оснастки, не допуская слишком большого вылета резца, который не должен быть больше высоты стержня более, чем в полтора раза, так как это может повлечь возникновение вибрации детали при ее обработке.
По глубине резец настраивается двумя способами:
- методика пробных стружек, в процессе которой оснастку приближают до касания к заготовке на включенном станке, а затем отводят до упора вправо и начинают работу, регулируя глубину на глаз;
- способ с лимбом поперечной подачи заключается в использовании встроенного средства измерения и его шкалы.
Как правильно установить отрезной резец на токарном станке
- Установка резцов в резцедержателе и заготовок в патроне
- К атегория:
- Токарное дело
Установка резцов в резцедержателе и заготовок в патроне
Установка резца. Прежде чем приступить к работе на станке, нужно установить резец в резцедержателе по центру и закрепить заготовку (деталь) в патроне.
Различают центры неподвижные и вращающиеся. Они служат опорой для обтачиваемой длинной заготовки. Закрепляют центры в пиноли задней бабки.
Установив центр в пиноли, вращением маховичка подводят фартук с суппортом вплотную к задней бабке. Затем закрепляют резец в резцедержателе с помощью винтов. Головка резца должна выступать из резцедержателя не более чем на 1,5 высоты стержня, а вершина режущих кромок резца — совпадать с острием центра.
Если вершина резца окажется ниже острия центра, то под стержнем помещают одну, две или три подкладки, подобранные по толщине. Подкладки делают из листовой стали, их ширина и длина должны соответствовать размеру стержня резца.
Легкие методы ровной резки металлического листа болгаркой
Подбором подкладок соответствующей толщины добиваются совпадения острия центра с вершиной режущих кромок резца. Затем при помощи ключа закрепляют резец винтами, а резцедержатель — рукояткой.
Правила установки всех резцов одинаковы.
Установка заготовки в патроне. Обтачиваемые заготовки закрепляют на шпинделе станка с помощью различных приспособлений. Наиболее удобен трехку-лачковый патрон. Устроен он очень просто: в корпусе с квадратными отверстиями для ключа размещены три подвижных кулачка.
Закрепляют заготовки в патроне следующим образом. Вращением ключа, вставленного в квадратные отверстия патрона, раздвигают кулачки. Затем помещают заготовку между ними и поворотом ключа сближают кулачки; они должны прочно зажать деталь. Длина выступающей из патрона части заготовки не должна превышать трех ее диаметров.
Рис. 1. Центры: а — неподвижный; б — вращающийся
Рис. 2. Установка резца (дано условно)
Рис. 3. Трехкулачковый патрон
Запомните!
Закреплять заготовку ключом нужно со стороны каждого кулачка, для этого патрон поворачивают на 1—2 оборота.
Устройство инструмента. Штангенциркуль — это универсальный измерительный инструмент.
Рис. 4. Штангенциркуль ШЦ-1 с точностью отсчета 0,1 мм
С его помощью можно измерять толщину деталей, ширину и глубину отверстий.
На штанге — линейке инструмента нанесены миллиметровые деления. Заодно с линейкой сделаны две неподвижные губки: одна для измерения наружных, то есть внешних, размеров; другая — внутренних размеров. На штангу надета рамка с подвижными губками и глубиномером, который представляет собой тонкую, узкую линейку. Глубиномер помещен в продольном пазу обратной стороны линейки.
Рамку можно свободно передвигать вдоль штанги и закреплять в нужном положении винтом. На скосе нижней части рамки нанесены деления (шкала). Это дополнительное измерительное устройство называется нониусом (рис. 129). Нониус позволяет более точно определять размеры деталей до десятой доли миллиметра.
Все вы знаете, что один сантиметр равен десяти миллиметрам. Но можно сказать и записать иначе: миллиметр— это одна десятая, или просто десятая, часть сантиметра, то есть 1 мм=1/10 см = 0,1 см. Если разделить миллиметр на 10 частей, то каждая часть называется одной десятой миллиметра и записывается так: 0,1 мм.
Длина нониуса равна 19 мм, а шкала разделена на 10 равных частей. Таким образом, каждое деление нониуса равно 1,9 мм, т. е. на 0,1 мм меньше двух миллиметровых делений штанги.
Когда губки штангенциркуля сомкнуты, нулевое деление (начальное) и последнее деление нониуса совпадают соответственно с нулевым и девятнадцатым делениями штанги (не доходя 1 мм до отметки 2). Остальные деления нониуса и штанги не должны совпадать.
Рис. 5. Нониус штангенциркуля
Рис. 6. Прием измерения штангенциркулем (а) и подсчет по нониусу (б)
Измерение штангенциркулем. Считывают показания штангенциркуля, то есть определяют размеры детали следующим образом.
Целые миллиметры отсчитывают по делениям штанги до нулевой отметки нониуса. В нашем примере нулевое деление нониуса находится между целыми величинами (42 мм и 43 мм) шкалы. Число целых миллиметров на штанге в нашем примере 42.
Затем определяют, какое деление нониуса совпадает с делением штанги. Порядковый номер совпавшего деления нониуса показывает число десятых долей миллиметра— в нашем случае пятое деление.
Итак, размер измеряемой детали составляет 42,5 мм.
Реклама:
Источник: https://pereosnastka.ru/articles/ustanovka-reztsov-v-reztsederzhatele-i-zagotovok-v-patrone
Как выставить резец токарного станка по центру?
Как выставить токарный резец по центру угольником и прутком
Если вы начинающий токарь, то наверняка задаётесь вопросом, как выставить резец по центру. Часто бывает так, что вроде бы и выставил резец токарного станка строго по центру, а через некоторое время он сбивается, что приносит массу неудобств.
Правила заточки токарного инструмента
Чтобы обработка заготовок на токарных станках по металлу была эффективной, качественной и точной, следует регулярно выполнять заточку резцов, тем самым придавая их рабочей части необходимую форму и получая углы с требуемыми параметрами.
В заточке не нуждается только инструмент, режущая часть которого выполнена в виде одноразовой твердосплавной пластины.
Для выполнения такой важной процедуры в условиях крупных производственных предприятий используются станки со специальными приспособлениями, а занимается этим отдельное структурное подразделение.
Для того чтобы заточить токарный инструмент своими руками на домашнем станке или сделать это в условиях небольшого предприятия, можно использовать различные методики.
Выполнение этой процедуры возможно с помощью химических реактивов или с применением обычных точильных кругов.
Следует отметить, что заточка токарного инструмента на специализированных или универсальных станках, в которых используется абразивный круг, является самым недорогим, но эффективным методом придания резцам требуемых геометрических параметров.
Варианты заточки резцов с режущими пластинами
Конечно, наиболее качественно токарные резцы по металлу затачиваются на специально предназначенном для выполнения такой процедуры станке. Если же подобного оборудования в вашем распоряжении нет, можно воспользоваться универсальным станком с точильным кругом.
Подбирая такой круг, важно обращать внимание на материал, из которого изготовлена рабочая часть обрабатываемого инструмента. Так, чтобы эффективно заточить твердосплавный резец, вам понадобится круг из карборунда, имеющий характерный зеленый цвет.
Инструменты, рабочая часть которых изготовлена из углеродистой или быстрорежущей стали, прекрасно обрабатываются на станках с кругами средней твердости, изготовленными из корунда.
Заточку токарных резцов по металлу можно выполнять без охлаждения или с охлаждением, что является более предпочтительным.
Если заточка выполняется с охлаждением, то холодную воду следует равномерно подавать в то место, где токарный резец соприкасается с точильным кругом.
В том случае, когда охлаждение в процессе заточки не используется, после ее выполнения нельзя сразу резко охлаждать инструмент: это может привести к растрескиванию его режущей части.
Научиться затачивать токарные резцы на точильном станке своими руками можно по обучающему видео. В процессе выполнения такой процедуры важно придерживаться определенной последовательности.
В первую очередь на точильном круге обрабатывают заднюю основную поверхность, затем заднюю вспомогательную, а в самую последнюю очередь точат переднюю.
Последним этапом заточки является обработка вершины резца – придание ей требуемого радиуса закругления.
В процессе выполнения заточки резец постоянно передвигают по кругу, стараясь не прижимать его очень сильно (это можно заметить на видео). Придерживаться такой рекомендации необходимо для того, чтобы поверхность круга изнашивалась равномерно, а также чтобы режущая кромка токарного резца получилась максимально ровной.
Как правильно установить резец на токарный станок?
Для чего нужна правильная установка резца на токарный станок и как правильно осуществить монтаж? Основные правила, а также некоторые тонкости.
Весь ход процесса точения на токарных станках от самого начала и вплоть до окончательного результата в основном определяется грамотной установкой резца в резцедержателе. В противном же случае при его неправильном положении станку грозит довольно быстрый износ режущей кромки.
Не редко также из-за этой неполадки возникают серьёзные поломки оборудования, которые часто влекут за собой следом ощутимые материальные убытки на производстве.
Перед началом необходимо сперва тщательно очистить опорные поверхности держателя. Главное правило установки резца на токарный станок по сути заключается в том, что его вершина обязательно должна находиться на уровни линии центров станка.
Но в иных случаях для дополнительного улучшения работы резца допускаются незначительные отклонения. К примеру, в процессе черновой обработки деталь устанавливают с небольшим превышением над уровнем центров, составляющем от 0.3 до 1.2 мм (зависит исключительно от диаметра обрабатываемого изделия).
Совершенно другой случай – чистовое точение, при котором установка резца осуществляется со снижением на аналогичную величину.
Отдельного упоминания также заслуживают сами подкладки: их следует подготавливать целым комплектом сразу же заблаговременно. Не стоить их заменять на куски металла или же другие иные материалы.
Подкладки нужно класть на опорную поверхность резцедержателя, при этом контролируйте вылет резца – он не должен превышать 1.5 высоты стержня, в противном случае вибрации детали при работе станка не избежать.
Дальнейшая регулировка резца на необходимую глубину может быть произведена двумя путями: методом пробных стружек или с лимбом поперечной подачи. Выбирая первую технологию, резец подводят вплотную до первого касания к поверхности вращающейся детали.
После чего он отводится вправо и далее глубина резания устанавливается уже глаз. Если диаметр проточки детали после этого вышел больше необходимого, всё повторяется с новой глубиной резания до получения требуемого результата.
- Видео: подгонка (установка) резцов под токарный станок.
Источник: https://metmastanki.ru/ustanovka-reztsa-na-tokarnom-stanke
Инструменты для токарного оборудования
Для того чтобы разбираться в правилах заточки резцов для токарных станков по металлу, недостаточно просто посмотреть обучающее видео.
Необходимо иметь представление о том, как классифицируются такие инструменты.
Самым главным параметром, по которому токарные резцы относят к различным видам, является тип обработки, выполняемой с их помощью. По этому признаку выделяют следующие виды токарных резцов.
- Основные типы токарных резцов
- Такими резцами заготовки обрабатываются вдоль оси вращения.
- Используя эти резцы на токарном станке, уменьшают уступы и выполняют торцевание заготовок.
Как следует из названия, ими формируют наружные и внутренние канавки на поверхностях цилиндрической формы. Создавать канавки на наружных сторонах заготовок можно и при помощи отрезных резцов по металлу. Кроме того, такие резцы позволяют отрезать части заготовки под прямым углом.
- С помощью таких инструментов на станках выполняют обработку отверстий.
- Такие резцы специально предназначены для нарезания резьбы.
- С помощью резцов этого вида на внешней стороне цилиндрических заготовок формируют фасонные выступы или канавки.
- С помощью этих резцов на заготовках снимаются фаски.
- Операции, проводимые резцами различного типа
Токарные резцы также подразделяются на виды в зависимости от того, в каком направлении с их помощью выполняется обработка заготовки. Так, среди них бывают правые (обработка выполняется по направлению к передней бабке) и левые (обработка по направлению к задней бабке).
Классифицируется токарный инструмент и по материалу изготовления, по способу соединения режущей части с державкой, а также по ряду других параметров.
Установка проходных резцов относительно линии центров станка
Условия работы резца изменяются в зависимости от положения его вершины относительно линии центров станка.
На рис. 5, б резец установлен таким образом, что вершина его находится на высоте центров станка. Задним углом его в этом случае является а, передним — у и углом резания — б.
При установке того же резца выше линии центров (рис. 5, а) передний угол у увеличивается, а угол резания б уменьшается. Условия резания облегчаются, так как стружка легче сходит по передней поверхности, чем при меньшем переднем угле и, следовательно, большем угле резания.
Одновременно с этим, однако, уменьшается задний угол а, что допустимо только до определенных пределов во избежание сильного трения задней поверхности резца об обрабатываемую поверхность (поверхность резания). Если этот же резец установить ниже линии центров станка (рис.
5, в), то, наоборот, передний угол у уменьшается, а угол резания б увеличивается. В результате этого условия резания значительно ухудшаются по сравнению с первыми двумя случаями. Увеличение заднего угла а, получающееся при установке резца ниже центра, не улучшает процесса отделения стружки.
Загрузка...
