Как сделать барабанный шлифовальный станок своими руками

В этой инструкции представлена полная сборка портативной дисковой и барабанной шлифовальной машины.

Она имеет встроенный свинцово-кислотный аккумулятор 12В 7Ач и приводится в действие с помощью двигателя постоянного тока 12-24В модели 895.

Если мне потребуется больше мощности или предстоит много шлифовки, я могу легко подключить внешний источник питания 12-24В. Шлифовальная машина имеет два отверстия для сбора пыли, одно для диска и одно для барабана.

Этот проект ориентирован на портативность и удобство для очень маленьких рабочих пространств. Если вы ищете мощную шлифовальную машину, вам стоит поискать в другом месте. Реальная мощность при использовании шлифовальной машины составляет ~30Вт/12В и ~100Вт/24В. Но, несмотря на низкую мощность, она работает так, как и должна, только шлифовка занимает больше времени.

Повторюсь, этот портативный станок больше подходит для начинающего плотника с крошечным рабочим местом.

Примечание: данная статья является переводом. В данной статье фигурирует работа с электричеством, соблюдайте повышенную осторожность, приступайте к работе только при наличии необходимых навыков и квалификации.

• Дрель 12 В;
• Дрель 20В;
• Электролобзик;
• Фрезер Makita RT0701cx7 1-1/4 HP;
• Электродрель с насадками;
• Мультиметр;
• Мини-бесконтактный цифровой тахометр с ЖК-дисплеем;
• Зажимы;
• Угольник плотника;
• Набор корончатых сверел и пилотное сверло;
• Набор сверл IRWIN Tools SPEEDBOR;
• Комбинированный квадрат;
• Лобзик;
• Базовый набор долот;
• Гибкий удлинитель сверла;
• Небольшой сверлильный патрон.

• Миниатюрный мотор 895;
• Кронштейн мотора;
• Герметичный свинцово-кислотный аккумулятор 12В 7Ач;
• Вал 8мм x 300мм;
• Подшипники с опорами;
• Шкив 20T 5B;
• Шкив 60T 8B;
• Ремни ГРМ;
• Переключатель ВКЛ-ВЫКЛ-ВКЛ;
• Силиконовая крышка переключатель;
• Колодка клеммная;
• Гнездовые лопаточные соединители, набор обжимных клемм;
• Разъемы питания;
• Вилка питания;
• Предохранители;
• Дополнительный регулятор скорости двигателя 10А;
• Шлифовальный диск 150 мм/6 дюймов;
• Рулон наждачной бумаги;
• Резьбовая накидная гайка M4;
• Быстросхватывающаяся эпоксидная смола.

Болты, шурупы, шайбы, провода, термоусадочная трубка, крепеж прямоугольный, петли, замок.

Немного фотографий сборки. Если вам нужны все размеры, вы можете скачать бесплатную 3D-модель для программы SketchUp, файл для скачивания в конце инструкции.

Раньше я вырезал части своего проекта по одной штуке за раз, сразу проверял, подходит ли она другим, и делал еще один разрез. Но это занимает слишком много времени. Так что на этот раз я попытался вырезать все за один присест.

Это означает, что мне нужно очень точно всё измерить и отрезать. Но реально ли сделать это на лобзиковом станке, как у меня? Да, позже мне нужно было обрезать всего несколько штук. Так вышло намного быстрее.

Вырезав все детали из фанеры толщиной 12 мм, я разместил основные части рамы и сделал еще несколько разрезов.

Склеиваем детали одну за другой. На это уходит много времени, но добиться идеальных результатов несложно. Склеив только одну сторону, я проделал отверстие для пылесборника. Дизайн у него простой.

Поскольку внешний диаметр моего вакуумного соединителя составляет 35 мм, будет три части фанеры (включая отверстие сбоку) с отверстиями 35 мм. Последнее отверстие будет диаметром 25 мм, так как это внутренний диаметр разъема.

Он также будет действовать как стопорный блок для максимальной глубины.

Для изготовления дисков 150 и 100 мм для шлифовальной машины я использовал фрезер. Это можно сделать и лобзиком, но потом вам придется гораздо больше шлифовать, чтобы получить идеально круглый круг.

Вы можете увидеть, как должна выглядеть обратная сторона диска. Диски 150 мм и 100 мм склеены между собой, отверстие 8 мм просверлено не до конца, в итоге отверстие 2 мм, четыре отверстия и две канавки в диске 100 мм.

Я намеренно разрезал 150-миллиметровый диск на больший кусок, чтобы позже использовать его для нижней части диска. Я также проложил края кусочков, чтобы через них проходили провода от батареи.

Эти детали не будут разбираться в будущем, поэтому склеиваем их вместе, это поможет точно отрегулировать и разместить детали так, как вам нужно. Задняя и верхняя опорные части тоже будут постоянными. Все эти склеенные детали — залог идеального совмещения других деталей.

Я проделал отверстие в верхней части для шкива 60T и ремня длиной 200 мм.

Другие части здесь — это два подшипника, встроенные в держатели, вал длиной 300 мм и толщиной 8 мм, шкив 20T, кронштейн для двигателя с болтами и двигатель постоянного тока модели 895 12-24 В.

Это «низкоскоростной» вариант, что означает, что вы получите 3000 об/мин при 12 В вместо 6000 об/мин в «высокоскоростном» варианте. Максимальное напряжение для двигателя составляет 24В, и при этом напряжении вы получите ~ 7000 об/мин.

Чтобы сделать барабан, я вырезал 7 кусков диаметром ~ 40 мм с помощью корончатого сверла. Когда у меня были все детали, я надел их на вал. Я использовал запасное короткое сверло, но вы легко можете использовать основное. Даже при просверливании сверлом 8 мм, детали плотно прилегают к валу. Я отшлифовал их, пока не получилась красивая круглая поверхность.

Чтобы закончить барабан, я вырезал один кусок поменьше и просверлил отверстие сбоку. При наклеивании на барабан он будет местом для гайки с резьбой. Просто просверлите достаточно большое отверстие и зажимайте детали во время ввинчивания, чтобы гайка не расколола фанеру. Вставив небольшой болт, теперь я могу прикрутить барабан к валу.

Не хватает только одного — наждачной бумаги. Чтобы закрепить её на барабане, я просто сделал паз. Наждачная бумага проходит внутрь и оборачивается вокруг барабана. А конец наждачной бумаги я просто приклеил двусторонним скотчем. Очень просто и эффективно. Условие только одно — начинать обматывать наждачной бумагой нужно в направлении, противоположном вращению барабана.

На том конце, где будет диск, я зачищаю вал до максимальной шероховатости наждачной бумагой с зернистостью 60. Затем электродрелью я вырезал небольшие бороздки по вертикали и горизонтали. Чем грубее они выглядят, тем лучше будут сцепляться с клеевым составом типа «холодная сварка».

Этот тип холодной сварки имеет очень неприятный и сильный запах, поэтому лучше делать это в хорошо проветриваемом помещении. Вы можете видеть, что прорезанный круг предназначен для того, чтобы холодная сварка не сильно растекалась.

Она должен покрыть 8-миллиметровое отверстие и немного вокруг него. Без этого меньшего отверстия в конце вы не сможете протолкнуть вал, так как клей очень вязкий.

Кроме того, у него обычно очень короткое время схватывания, поэтому мне пришлось быстро выставлять все по комбинированному квадрату.

Я закрепил вал на диске с помощью четырех дополнительных винтов и шайб. Только постарайтесь не просверлить отверстия, которые были ранее сделаны в диске.

Я начал делать отверстия в деталях, где выходит вал с барабаном. Три отверстия по 62 мм, нижнее 10 мм и верхнее 50 мм. Затем я закруглил внутренние края верхней части для лучшего потока воздуха.

Я сделал аналогичный порт для пыли, как и раньше, и склеил детали. Когда клей полностью высох, я сделал отверстие, которое непосредственно входит в 62 мм отверстие, где будет находиться барабан. Внутренние края должны быть отшлифованы как можно круглее, опять же, чтобы минимизировать ограничение воздушного потока. Затем, эта часть просто приклеивается к задней крышке.

Для установки вала разметил и просверлил пилотные отверстия под подшипниковые опоры и закрепил детали. Закрепив подшипники, не забудьте затянуть все винты на них и на большом шкиве.

При установке двигателя важно, чтобы его вал был параллелен 8-миллиметровому валу. Это обеспечит равномерное натяжение ремня по всей ширине, что минимизирует его износ. Поскольку в кронштейне есть широкие отверстия для винтов, вы все равно сможете немного отрегулировать его методом проб и ошибок после просверливания пилотных отверстий.

Кроме того, неплохо отшлифовать плоское место на валу двигателя для шкива, так как здесь двигатель передает на него полную силу. Ремень не должен быть ни свободным, ни слишком тугим. На последнем фото пример того, как это выглядит, когда мотор мгновенно запитывается 12 В. Посадка должна быть не слишком тугой, но и большого люфта не должно быть.

Далее я очень хотел доделать диск, поэтому добавил удлинители для мотора, натянул ремень и зажал верх. Я запитал двигатель от аккумулятора 12 В и отшлифовал края зубилом, чтобы добиться идеального баланса и уменьшить все вибрации.

Я нанес несколько слоев твердого лака, так как буду использовать шлифовальные пады с липкой основой, а не с системой липучек. Это даст более стабильные результаты шлифовки.

Наконец, пришло время подключения. Сделал отверстие под 3-х позиционный переключатель. Важно, чтобы он выдерживал не менее 10А. Конструкция схемы здесь довольно проста.

Когда переключатель находится в первом положении, двигатель питается от внутренней герметичной батареи на 12 В. Когда переключатель находится в положении ВЫКЛ, аккумулятор и источник питания отключены. Когда переключатель находится во втором положении, двигатель питается от внешнего источника питания.

Схема подключения:

• Во-первых, положительный и отрицательный провода порта зарядки аккумулятора подключаются непосредственно к аккумулятору, это просто продолжение проводов для легкого доступа.
• Далее соединяются отрицательные провода от аккумулятора, внешнего источника питания и двигателя.
• Положительный провод от двигателя идет к среднему разъему переключателя, а положительный провод аккумулятора и источника питания — к внешним контактам.
• Также было бы отличной идеей добавить предохранитель на 10А от отходящего плюсового провода от аккумулятора для безопасности в случае короткого замыкания.

Где мог, я добавил обжимные клеммы и термоусадочные трубки для изоляции.

Наконец, я закрепил верх четырьмя винтами в каждом углу. Затем петли и замок. Приятно иметь быстрый и легкий доступ ко всей проводке и порту зарядки, когда это необходимо. Вы можете дополнительно отшлифовать плоское место на конце, чтобы добавить еще больше сцепления, если барабан соскользнет с вала.

Теперь осталось сделать совсем немного. Мне осталось закрепить заднюю сторону четырьмя винтами, добавить барабан и затянуть его, добавить верхнюю крышку, чтобы аккуратно спрятать подшипники и вал, и, наконец, добавить крышку для аккумулятора.

Убедитесь, что батарея не полностью запечатана внутри коробки и есть некоторые зазоры, так как герметичные свинцово-кислотные батареи могут выделять газообразный водород (который не токсичен, но легко воспламеняется), когда вы их заряжаете.

Я также надел на выключатель пылезащитную крышку, как и положено.

Единственное, что я дополнительно сделал, это вот эту мерзость. Это кабель, который подключается к разъему для зарядки внутренней батареи. Но он дополнительно имеет впаянный предохранитель на 6А и контакты разной длины. Безопасность превыше внешнего вида, верно?

Пока вы читали это руководство, держу пари, у вас возник вопрос: «Как, черт возьми, он будет шлифовать с помощью барабана и не опрокинет станок?» Отвечаю, поскольку вес аккумулятора почти такой же, как и вес всей конструкции, он придает большую массу днищу и предотвращает его опрокидывание. Но, конечно, при шлифовании этот станок лучше закреплять на столе.

Шлифовка барабаном занимает некоторое время, но не слишком долго, учитывая, что это твердая фанера, и мне нужно удалить относительно много материала.

Между тем, шлифование с помощью диска происходит намного быстрее. Но что больше всего впечатляет, так это то, что все это работает от аккумулятора 12 В. Для более быстрой шлифовки мне просто нужно подключить внешний источник питания. Но я думаю, об этом стоит рассказать подробнее.

При 12В, когда двигатель запускается с места, нет слишком большого пускового тока и силы, чтобы беспокоиться о быстром износе ремня и подшипников. Но при 24В будет гораздо больше сил и особенно высокий пусковой ток (мои измерения не совсем реалистичны, так как мультиметры обычно показывают значение с некоторой задержкой.

Реалистичный пусковой ток без ограничений источника питания должен быть примерно равен току срыва двигателя — последняя картинка).

Чтобы устранить это, вы можете использовать регулятор скорости двигателя, как на первой и второй фотографии.

Каждый раз, когда вы запускаете двигатель, вы вращаете потенциометр, пока не достигнете желаемой скорости. Лично мне нравится делать такой трюк — я запускаю двигатель от внутренней батареи 12 В, а затем переключаюсь на более высокое напряжение, например 24 В, от источника питания.

Реальная мощность при использовании шлифовальной машины составляет ~ 30 Вт при 12 В и ~ 100 Вт при 24 В.

Если вы будете работать на шлифовальном станке при напряжении 24 В, обязательно обеспечьте охлаждение двигателя. Я только что добавил вентилятор 4000 об / мин 12 В 60x60x25 с понижающим преобразователем LM2596.

Провода вентилятора идут к преобразователю, а провода от преобразователя — к положительным и отрицательным контактам двигателя. Модуль снизит напряжение вентилятора до ~ 12В, даже если двигатель будет запитан от 24В.

В целом я называю этот проект огромным успехом! Это позволяет мне шлифовать внешние и внутренние кривые одним инструментом гораздо быстрее и точнее, чем когда-либо раньше.

Для такого крошечного рабочего места, как у меня, это очень удобный инструмент!

Я надеюсь, что эта статья была обучающей и информативной. Спасибо за чтение! До следующего раза! 🙂

Как изготовить барабанный шлифовальный станок — Своими руками

Как изготовить барабанный шлифовальный станок?

Приветствую всех любителей помастерить, предлагаю рассмотреть, как изготовить барабанный шлифовальный станок, его еще называют калибровочный станок. Это не рейсмус, хотя его работа очень схожа. Рейсмус стругает заготовку, съем доходит порой до пяти-шести мм.

Калибровочный, барабанный шлифовальный, если узкая деталь, три мм. еще возьмет, а у широкой детали больше 0.5-1 мм. не получится. Очень не любит смолу и сырую древесину. Наиболее точный станок получается, когда барабан находится в двух подшипниках.

Мне попались практически два одинаковых простеньких проекта, где за основу взята дрель.

Вроде и простенькие в изготовлении, и работу делают. Но это гаражно-сарайные варианты. Так поиграться и только, сами посудите, реально ли на выше показанных видео, отшлифовать под окраску и лакировку 17-25 дверей? Или лестницу на три этажа, да плюс в цоколь? На этих игрушках, думаю, нет. По столу замучаешься проталкивать детали. Скажите, нужен профессиональный станок, а он денег стоит. Так давайте соберем аналог профессионального. Автору этого проекта понадобился калибровочный станок, чтобы начать новую линию проектов в магазине. Он не мог позволить себе купить его у производителя. Он просто построил свой собственный.

Рейсмус, который у него есть, как и все фирменные, даже с очень хорошей заточкой, при простружки щитов из массива, выдает сколы, когда нож шел на встречу волокон. А при прогонки ламелей (дощечки толщиной 4-6 мм.) вообще разрывало на завитушках.

Один выход, простружку на финишном размере, надо заменить шлифовкой, калибровкой. Стоимость барабанно шлифовального станка, с одним рабочим валом неоправданно высока

Поэтому было решено, надо делать. Были размышления, собирать с одним шлифовальным валом, или с двумя? Вал на подшипниках, или на якоре электродвигателя? Перебрав варианты, нашел компромисс, проще значит надежней.Шкивы заказал, для уменьшения оборотов, высокие обороты могут подпаливать древесину. Двигатель 1-киловатный, валы из трубы ПВХ на 100 и на 50, приобрел в магазине

Чертежи скачал в интернете. На этом показан нижний стол, который раздвигаясь натягивает протяжку

На этом вставки в трубы ПВХ и в подшипники.

Здесь боковые стойки (прямая ссылка в описании под видео)

Для точности и экономии времени был задействован фрезерный станок с ЧПУ. Заложил написанную программу, получил готовые детали.

• Стамеской отделяются детали, из фанеры по размерам выпиливаются квадраты и прямоугольники, собирается корпус станка на клей и шурупы.
• Верхняя плита под вытяжку,

Собираем нижний стол. Он состоит из двух частей, которые при расширении натягивают транспортную ленту между трубами ПВХ 50 мм. Она склеена из наждачной бумаги 20 зерна, для противоскольжения заготовки относительно шлифовального вала

Шлифовальный вал, запиливаем по размерам, обрабатываем наждачной бумагой, вставляем фанерные заглушки смазанные смолой. В подшипник (дальней стенки), вставляется вал с резьбой, на котором гайками закреплен фанерный диск. В противоположной стенке есть две шпильки, для регулировки вала параллельно относительно протяжного стола.

Короб для защиты ремней. Детали смазываются клеем и пристреливаются нейлером. Сверху накрывается фанерной крышкой, вырезанной по чертежам, на которую ставится фланец под вытяжной рукав. Короб устанавливается на петли, для легкого доступа и фиксируется на щеколду.

Мотор установлен внутри корпуса, снизу. Имеет возможность качаться, тем самым регулируется натяжка.

После того как установлен вал, мотор, ремень, тумблер включения, было пробный запуск. Он показал, что все работает хорошо. Можно установить стол с протяжкой и механизм регулировки высоты подъема.

• Для замены шлифовальной ленты, верхний стол нужно поднять
• При закрытом столе, можно шлифовать как на рубанке
• Для перемещения детали во время шлифовки, предусмотрена ручка

Механизм подъема стола. Выкручивая или закручивая резьбу, меняем зазор между валом и столом. Имеется паз для грубой регулировки.

Шлифовальная лента режется на полоски, начало и конец под угол, для укладки ее спиралью. Насколько я понял, начало ленты и конец автор посадил на клей, это не лучший вариант.

Ну и как водится, испытание станка. Подгонка зазора, включение вытяжки, включение станка. Процесс пошел, только успевай крутит ручку мясорубки.

Вышла заготовка, уменьшил зазор и опять вставил, покрутил ручку, вынул заготовку. И так пока не добьешься чистой поверхности. Потом переворачиваешь и все повторяешь, пока толщина не станет расчетной.

В конце хочется высказать свое мнение. Станок интересный, добротный. Но так, как мне приходилось пользоваться подобными станками, есть возможность немного усовершенствовать эту сборку.

Во-первых, стол под валом должен подыматься и опускаться горизонтально, а не качелями. Тогда можно было бы поставить возле вала прижимные ролики. Они бы не давали детали подыматься под вал.

Мне приходилось на подобном станке с прижимными валами шлифовать тетивы лестниц по 4 метра длинной. Так иногда даже с прижимными валами концы заготовок выхватывало на входе и выходе.

А на таком будет идти сплошной брак.

Во-вторых, ручку протяжки надо заменить на мотор-редуктор, с регулятором оборотов, Невозможно одному заправлять 1.5-2х метровую деталь, и тянуться к ручке.

Шлифовальная лента должна меняться легко, крепиться к валу зажимами. Это расходный материал, который не стирается быстро, а забивается. И как только это случится, начинаются пропуски и может подгореть древесина.

Ну и еще, это шлифовальный, а не четырех сторонний станок. Нижняя сторона заготовки должна быть выровнена, иначе все изъяны и дефекты скопируются шлифовальным валом, а чтобы вывести провалы и взлеты нужно иметь достаточный запас по толщине.

[media=https://www.youtube.com/watch?v=Vgk10CdE2Eo]

Источник

Самодельный шлифовальный станок по дереву своими руками

Во время изготовления деревянных конструкций в обязательном порядке необходимо зачищать их поверхности. Ручной труд займет много времени и не будет продуктивен. Заводские шлифовальные центры имеют высокую стоимость. Поэтому в некоторых случаях целесообразнее сделать станок своими руками.

Конструкция барабанного станка

Заводской шлифовальный станок

Изготовление следует начать с изучения особенностей конструкции этого вида оборудования. Шлифовальный станок барабанного типа предназначен для обработки деревянных поверхностей, их выравнивания и удаления заусенец.

Устройство относится к виду плоскошлифовальных машин по дереву, которые выполняют функцию калибровки. Существует множество моделей и типов оборудования. Но главной задачей перед изготовлением агрегата своими руками является выбор оптимальной конструкции. Оптимальным вариантом является детальное ознакомление с заводскими аналогами и составление схемы изготовления на основе полученных данных.

Конструктивно станок должен состоять из следующих компонентов:

• корпус. К нему крепятся основные детали оборудования;
• силовой агрегат. Чаще всего для этого устанавливают асинхронный электродвигатель;
• шлифовальный барабан. Важно правильно подобрать его диаметр, способ снятия стружки. Своим руками можно сделать основу, на которую устанавливается наждачная лента. Либо заказать у профессионального токаря цилиндрическую головку с режущей кромкой. Все зависит от вида работ;
• устройство для изменения частоты работы вала двигателя;
• рабочий стол. На нем будет располагаться заготовка. Специалисты рекомендуют при изготовлении станка своими руками этот компонент делать из стеклотекстолита;

Дополнительно в барабанном шлифовальном оборудовании можно предусмотреть наличие механизма для удаления пыли и стружки из зоны обработки. Также рекомендуется делать рабочий стол с изменяемой высотой относительно рабочего барабана. Это позволит обрабатывать часть торца деревянной заготовки.

Если необходима шлифовка наружной или внутренней плоскости доски – барабан должен располагаться горизонтально. При этом предусматривается возможность его регулировки по высоте.

Виды шлифовальных барабанных станков

Барабанный станок по дереву с горизонтальной обработкой

Следующим этапом является выбор конструкции станка по дереву. Основным параметром является форма деревянной заготовки и степень ее обработки. Самодельное оборудование барабанного типа предназначено для формирования ровных и гладких поверхностей с небольшой площадью.

Для заводских производственных линий необходимы специальные центры обработки. Они обладают сложным функционалом, могут одновременно выполнять несколько операций. Однако их основным недостатком является высокая стоимость. Поэтому в качестве домашнего оборудования их рассматривать нецелесообразно.

Существуют следующие типы обрабатывающих центров:

• плоскошлифовальные. Обработка выполняется в одной плоскости. Могут быть использованы в качестве примера для самостоятельного изготовления;
• круглошлифовальные. Предназначены для обработки цилиндрических поверхностей. Для этого в комплектации предусмотрены несколько насадок с различными диаметрами;
• планетарные. С их помощью происходит формирование ровной плоскости на изделиях большой площадью.

Для комплектации небольшой домашней мастерской чаще всего выбирают плоскошлифовальные модели. Они отличаются несложной конструкцией, доступностью комплектующих и относительно быстрым изготовлением.

Помимо выравнивания с помощью барабанных шлифовальных станков можно удалять слой краски или лака. Они применяются для реставрации старой мебели или деревянных деталей интерьера своими руками.

Самостоятельное изготовление шлифовального станка

Самодельный барабан для шлифовки

Самая простая модель станка своими руками представляет собой дрель, которая монтируется на станине. Шлифовальные цилиндры вытачиваются из дерева и на их поверхности крепится наждачная бумага с требуемым показателем зернистости.

Но подобная конструкция имеет небольшой функционал. Для обработки средних объемов рекомендуется сделать оборудование по дереву по другому принципу. В первую очередь необходимо правильно подобрать силовой агрегат.

Чаще всего применяют электродвигатель мощностью до 2 кВт и частотой оборотов до 1500 об/мин. Этим требованиям отвечают асинхронные модели, которые можно взять из старых бытовых приборов – стиральной машины или пылесоса.

Порядок изготовления самодельного станка.

1. Корпус. Он должен быть достаточно устойчив. Поэтому его делают из листовой стали толщиной от 1,5 мм и более. В качестве альтернативы можно рассмотреть оргстекло толщиной 10 мм.
2. Двигатель устанавливается таким образом, чтобы вал находился в вертикальной плоскости.
3. Барабан для обработки. Если планируется выполнять только шлифовальные работы — на него устанавливается абразивная лента. Для более глубокой обработки потребуется сделать стальной конус с режущей кромкой.
4. Рабочий стол. Он располагается в верхней части схемы. Рекомендуется сделать его регулируемым относительно неподвижного цилиндра.
5. Блок управления. В конструкциях, сделанных своими руками, редко предусматривают возможность регулировки скорости вращения двигателя. Поэтому блок будет состоять из кнопок включения и выключения агрегата.

Во время работы оборудования неизбежно будет формироваться стружка и деревянная пыль. Можно усовершенствовать конструкцию, установив в зону обработки патрубок бытового пылесоса.

В видеоматериале можно ознакомиться с примером работы конструкции, изготовленной своими руками:

Пример чертежей

Барабанный шлифовальный станок своими руками

Главная › Инструменты

Самодельный шлифовальный станок по дереву своими руками

Во время изготовления деревянных конструкций в обязательном порядке необходимо зачищать их поверхности. Ручной труд займет много времени и не будет продуктивен. Заводские шлифовальные центры имеют высокую стоимость. Поэтому в некоторых случаях целесообразнее сделать станок своими руками.

Дополнительно в барабанном шлифовальном оборудовании можно предусмотреть наличие механизма для удаления пыли и стружки из зоны обработки. Также рекомендуется делать рабочий стол с изменяемой высотой относительно рабочего барабана. Это позволит обрабатывать часть торца деревянной заготовки.

2.3 Собираем станок

Чтобы собрать станок нужно:

1. Установить стойки на станину.
2. Прикрепить к ним барабан так, чтобы высоту его подъема можно было регулировать.
3. Подсоединить к барабану двигатель с помощью ременного или цепного привода.
4. Можно приступать к работе.

Для изготовления шлифовального барабана нам понадобится кусочек чего угодно, что имеет цилиндрическую форму, нужной длинны и диаметра. Это может быть деревянный брус с круглым сечением, труба ПВХ, металлическая труба и многое другое.

Как сделать шлифовальный станок барабанного типа самостоятельно?

Шлифование различных деревянных деталей – необходимость, с которой сталкивается каждый желающий сделать ремонт в своем доме, или собственными руками создать какой-нибудь элемент декора.

Конечно, отшлифовать маленькие детали можно и обычной наждачной бумагой, но чтобы справиться с большим объемом работы следует поменять наждак на шлифовальный станок. Он поможет существенно сэкономить время и быстро приведет деталь в соответствующий вид. Одним из таких полезных приспособлений является и барабанный шлифовальный станок.

1. Классификация и строение
2. Основные модели устройств
3. Как сделать шлифовальный станок своими руками?

Цилиндрический шлифовальный круг (барабан) позволяет калибровать доски и рейки различной длины и конфигурации. Заготовка также может быть выполнена из разных материалов: ДСП, шпона и т. д.

Делаем шлифовальный барабан

Теперь о барабане. Его можно изготовить из различных материалов и порой, казалось бы, совершенно ненужных остатков ремонтно-строительной деятельности. Например, из вырезанных и склеенных между собой деревянных колец, или четырёх брусков цилиндрической формы, укреплённых на металлической оси при помощи эпоксидного клея, или из бумажной трубы на которую накручивается рулон линолеума.

Здесь рассмотрим подробнее изготовление барабана из куска ПХВ трубы. Для изготовления нам понадобятся: стальной стержень 16-20 мм, кусок ПВХ трубы диаметром 100 мм, деревянная доска, шурупы, резина, клей. Пожалуй, всё. Стальной стержень будет у нас осью барабана. Отрезаем от трубы необходимый по размерам кусок.

По длине он немного меньше стержня. Из дерева вырезаем две торцевые заглушки по диаметру внутреннего сечения нашей ПВХ трубы. В них просверливаем отверстие под стержень. Заглушки вставляем в трубу и закрепляем шурупами. Головки шурупов должны быть утоплены.

Через отверстия заглушек пропускаем наш стержень и крепим их при помощи эпоксидного клея. Поверх ПВХ трубы наклеиваем плотную резину. Она будет служить подложкой для шкурки и обеспечит ей лучшее прилегание к детали. Барабан готов. Укреплять наждачную бумагу можно при помощи скоб для степлера или на двусторонний скотч.

Ленту лучше клеить по спирали, это позволит избежать ударов при шлифовании.

Однако не каждый сегодня готов выложить кругленькую сумму за шлифовальный станок.

А оставшаяся со времён Союза привычка всё делать из подручных материалов и своими руками, заставляет современных кулибиных шевелить своими извилинами, шуршать по сусекам и «глаза боятся, а руки делают» – производить на свет множество полезных и нужных вещей.

Причём технологически они мало уступают производственным аналогам, зато в цене в разы дешевле. Ниже мы рассмотрим, как собрать самодельный барабанный шлифовальный станок.

Барабанные шлифовальные станки

бому домашнему мастеру приятно, выполняя любимую работу, ощущать наличие всего необходимого инструмента. Брендовые экземпляры, собранные в коллекцию своими руками, его богатство и его гордость. Он её бережёт, тщательно подбирает и мечтает о пополнении в виде подарка или самодельного станка.

Резьба по дереву или приусадебное строительство, бондарное творчество или изготовление самодельных музыкальных инструментов – для всего нужен качественный инструмент. В том числе и для его отделки. Барабанный шлифовальный станок – венец всему комплекту инструментального хозяйства.

После него собирать будет просто нечего, если он из семейства Jet Plus. Хорошая мастерская, созданная многолетними стараниями, настоящая гордость своего хозяина.

После него собирать будет просто нечего, если он из семейства Jet Plus. Хорошая мастерская, созданная многолетними стараниями, настоящая гордость своего хозяина.

Типы оборудования для деревообработки

При помощи самодельного шлифовального станка можно выполнять самые разнообразные действия с деревом.

Кроме того, такой агрегат может иметь разное конструкционное исполнение и назначение. Вы можете выбрать как модель с узкой специализацией, так и остановиться на универсальном варианте.

Чертежи шлифовального станка по дереву сегодня легко отыскать в Интернете. Главное, точно представлять, чего вы хотите.

Как видно на фото шлифовальных станков, сделанных своими руками, они могут быть:

• дисковыми;
• ленточными;
• барабанными.

Его отличительная черта – рабочая поверхность представлена металлическим диском с закреплённым на нём абразивом.

Выбираем барабанный шлифовальный станок

• Прежде всего, стоит обратить внимание на максимальную ширину шлифования. Чем она больше, тем быстрее будет проходить обработка больших деталей. Для техники, предназначенной для небольшого производства или мастерской, она может равняться 500 – 600 мм.
• Также важно, какова частота вращения барабана. Для выполнения большинства операций достаточно 1400 – 1600 об/мин.

Отзывы о круглошлифовальных станках Производители

Толщина заготовки: 5-130 мм Макс. ширина шлифования: 400 мм Под заказ

Устройство станков

Шлифовальный станок барабанного типа относится к группе плоскошлифовального оборудования. Он предназначен для финишной отделки всевозможных деревянных и деревосодержащих материалов абразивной шкуркой различной зернистости. Технологический процесс резания проходит на больших скоростях и с большим выделением абразивной пыли и пыли от срезаемой части заготовки.

Применение мощных вентиляционных систем позволяет проводить работу, на подобном барабанном оборудовании, в сравнительно комфортных условиях. Конструктивно, такое деревообрабатывающее оборудование, представляет собой:

• механизмы портального или консольного типа;
  • на барабанных станках консольного типа возможно изготовление деталей с их разворотом, что увеличивает ширину обработки;
  • портальная конструкция барабанных станков увеличивает её жёсткость, позволяя работать с максимальными режимными показателями без уменьшения точности;
• с одинарным (Jet модели 10-20 Plus) или сдвоенным (Jet модели DDS-237) шлифовальными барабанами;
  • бесступенчатая регулировка глубины резания;
• нижней станиной стационарного или мобильного класса (Jet серии 10-20 Plus);
• приводным столом для подачи заготовки;
  • с регулируемой или стационарной скоростью подачи;
• вентиляционными патрубками для подключения отсасывающих циклонов на каждый обрабатывающий узел;
• рабочим двигателем от 1,3 кВт (Jet серии 10-20 Plus) до 11 кВт (Jet серии DDS-237);

Читать еще: Пайка труб ПНД своими руками

Так будет выглядеть самодельный, выполненный своими руками, шлифовальный станок по дереву рассмотренного в статье типа. Хотя, если честно признать, всё же опасно иметь дело с такими самоделками.