Клепка или сварка что прочнее

Однозначно, сварка является одним из наиболее распространённых способов создания соединения. Но для того, чтобы понять, как она снискала себе такую популярность, нужно сравнить её с другими способами-«конкурентами»:

Склейка

Склейка может применяться в конструкциях, для которых вообще не допускаются никакие тепловложения (наиболее часто такими являются трудносвариваемые металлы, такие, как титан или магний). К недостаткам можно отнести:

• необходимость качественной подготовки поверхностей
• подгонка соединения под нахлёсточный тип
• малая прочность, по сравнению со сваркой
• невозможность работы на разрыв (клееные соединения показывают лучшие результаты при работе на смещение)

Могут использоваться вместе с заклёпками (заклёпочно-клееные соединения) и сваркой (клее-сварные точечные соединения).

Пайка

Процесс пайки очень похож на сварку, часто сварочные аппараты подходят и для пайки. Отличие заключается в том, что при пайке плавится только присадочный материал, без расплавления основного металла. Как следствие — соединение не молекулярное, а капиллярное, а значит — менее прочное. Чтобы сильно не усложнять, рассмотрим выбор применения сварки и пайки на примере велосипедов.

Типичное использование Downhill велосипеда

Для крепких алюминиевых downhill, freeride, 4cross и прочих спортивных велосипедов применяют сварку, поскольку для них в первую очередь важна прочность сварных швов, ведь если на Downhill трассе шов треснет, то велосипедисту не поздоровится.

Рамы, в большинстве, делаются из алюминиевых сплавов, поэтому проблем с их сваркой, при наличии качественного и настроенного оборудования, не возникает.

Сварной шов (Алюминий 6061)

А вот относительно велосипедов, предназначенных для шоссе, треков и скоростных гонок, действуют совершенно другие законы. В погоне за легкостью, производители пытаются максимально уменьшить толщину трубок, с которых состоит рама. За счет этого крайне страдает теплоемкость.

Проще говоря – при сварке они очень быстро треснут и потеряют геометрию. Раньше рамы делали с легированных сталей, которые и так тяжело свариваются, даже не смотря на маленькую толщину.

Поэтому все рамы создавались посредством пайки, что позволяло значительно уменьшить тепловложение и увеличить упругость шва (что крайне полезно для велосипедов, у которых, фактически, нет подвески).

Но за это приходится расплачиваться ухудшенной прочностью и худшими механическими характеристиками шва, по сравнению со сваркой. Сейчас же, всё больше рам изготавливают из карбона, поэтому в них не применяется вовсе никаких процессов образования соединения.

Паяное соединение шоссейной рамы

Заклепывание

Постепенно, шаг за шагом, сварка вытесняла заклепки, как способ образования неразъёмных соединений, но всё же, они ещё применяются, так в чем же секрет?

Стоит заметить, что во многих бытовых процессах, таких, как соединения тонких листов внахлест, кузовные автомобильные работы, точечная сварка (в особенности споттеры) показывает лучшие результаты в этих отраслях, чем заклепки, поэтому находит всё большее распространение.

Подводя итоги, можно сказать, что пайка, склейка и заклёпывание, не смотря на худшие, нежели сварка характеристики, могут применяться там, где сварка, пока что, бессильна. Но технологии сварки тоже не стоят на месте, ведь уже существуют цельносварные мосты и самолеты, созданные посредством сварки, поэтому, очевидно, эти технологии постепенно покинут тяжелое машиностроение и металлургию, уступив место сварке

Сравнение сварочного и заклепочного соединения

Сварочные, заклепочные, болтовые соединения повсеместно используются не только в промышленном производстве но и в быту. Сейчас в магазинах нет недостатка в выборе как сварочного оборудования, так и в выборе метизов и крепежных изделий. Поэтому выбирая тип соединения необходимо сравнить  основные плюсы и минусы соединений.

Сравним основные преимущества и недостатки сварочных и заклепочных соединений.

Преимущества сварочных соединений:

— Низкая трудоемкость сварочного соединения, благодаря простоте технологии сварочного процесса.

— Уменьшение массы соединяемых частей за счет исключения разного рода накладок на поверхности необходимых для создания заклепочного соединения. Кроме того сами заклепки также имеют вес.

• — Сваркой можно соединить части металла самых разных форм, при этом не нужно сопряжение их плоских поверхностей.
• — Сварка можно создать герметичное соединение, через которое не будет проникать вода или воздух.
•  — Сварочный процесс можно автоматизировать.
• — Себестоимость сварочного соединения ниже, чем заклепочного.
• — Сваркой можно делать соединения встык, сваркой можно соединять толстые профили.
• Недостатки сварочных соединений:
• — При соединении в швах остаются напряжения металла остаточного характера.
• — При нагреве и остывании может происходить коробление соединяемых частей в местах сварочного шва.
• — Качество соединения сильно зависит от квалификации исполнителя(кроме случая, когда сварочный процесс автоматизирован).
• — Возможно возникновение микротрещин в местах соединения сварочного шва с основным металлом, в следствии значительного перепада напряжения.
• Основные преимущества заклепочных соединений:
• — Получается соединение высокой надежности.
• — Качество процесса заклепывания хорошо контролируется.
• — Заклепочное соединение лучше чем сварочное противостоит нагрузкам ударного и вибрационного типа.
• — Заклепками можно соединить разные металлы, которые проблематично сварить.
• — При соединении заклепками не происходит нагрев металла, и соответственно нету деформаций температурного типа.
• — Возможность разобрать соединения, не деформируя детали.
• Основные недостатки заклепочного соединения:
• — Заклепочное соединение выше по своей стоимости по сравнению со сварочным. 

— Для создания заклепочного соединения требуется больше материала, чем для сварочного. Необходимы накладки, заклепки.

1. — Соединяемые детали сверлятся и тем самым могут быть ослаблены.
2. — Процесс заклепывания сопровождается нагрузками ударного типа и высоким уровнем шума.
3. — Заклепочное соединение не подходит для деталей со сложной геометрией.

Почему ремонт кузова клепками намного лучше, чем сварка?

• 1 Недостатки вытяжной заклёпки
• 2 А какие же плюсы заклепок?

Все время эта тема вызывала множество разногласий среди автомобилистов. И все же, пользуясь не только личным опытом, но и опытом моих сотрудников по цеху, постараюсь рассказать все преимущества и недостатки клёпочного метода. И сразу перейдем к делу.

Недостатки вытяжной заклёпки

Первый и самый главный недостаток – сложность ремонта, а точнее подготовительных работ. Прежде чем соединить металл, его необходимо просверлить в намеченных местах, а еще обработать специальным герметикам. Герметик способствует плотному склепыванию двух металлических частей.

Если вы не знали, то для склепывания двух частей используют специальный заклепочник. Вот только подлезть им в необходимое место, иногда бывает достаточно трудно.  Электродами, пожалуй, будет лучше. Это еще один минус в копилку метода. И на этом недостатки кончаются.

А какие же плюсы заклепок?

Использование «заклепочника» не требует специальных навыков и умений. Не требуется и профессионального оборудования, которым еще нужно уметь пользоваться.

«Мастера» в сварочном деле любят рассуждать о коррозии заклепок и металла вокруг них. Тогда ответьте мне на один вопрос: «Вы когда-то видели сгнивший сварочный шов, который делали такие же «умельцы» как вы?». Вот я такое вижу очень часто. Да и к тому же, на российском рынке уже появились заклепки, не подверженные коррозии.

Конечно, стоят они дороже, но если водителю любит свой автомобиль, то денег не пожалеет. Ну, и не забывайте, что при любом ремонте, на ремонтируемую деталь нужно наносить антикоррозийное покрытие.

Крутые «мастера» также любят обсуждать прочность клепаного соединения. А попробуйте разорвать качественную заклёпку, которая еще и промазана специальным герметикам. Уверен, что у вас ничего не получится.

В интернете есть масса видеоматериала на эту тему. Обязательно посмотрите его, хотя бы для общего развития.

Остались вопросы или есть, что добавить по статье? Пишите в х, возможно это очень поможет читателям в будущем. Так же подписывайтесь на наш канал в ДЗЕНЕ.

Монтаж металлических конструкций: особенности соединений, оборудование, стоимость

Механическое соединение деталей при помощи ряда заклепок называется клепкой, а само соединение — заклепочным швом. Используется там, где сваривать детали неудобно или соединяются несвариваемые материалы.

Клепают не только металлы, таким образом соединяют детали в одежде, аксессуарах и т.д. Но там это больше отделка, нежели нагруженное соединение. Так что дальше пойдет речь о клепке в строительстве или обустройстве дома.

В принципе, вместо клепки можно использовать винтовое соединение, но болты с гайками стоят дороже, да и их установка занимает больше времени.

Вот так выглядит заклепочное соединение

Если говорить об установке заборов из профлиста, заклепки более надежны, так как снять их можно только рассверлив крепеж. При установке винтов или саморезов, их можно выкрутить и унести и металл, и метизы.

В некоторых случаях клепка более удобна при монтаже кровли из профнастила или металлочерепицы. На крыше установка винтовых соединений проблематична, требует много времени.

А заклепками, да при хорошем инструменте, можно справиться за час или даже меньше.

Наиболее частое применение в личном хозяйстве

Как происходит соединение деталей при помощи заклепок? Заклепка устанавливается в подготовленное сквозное отверстие. Она имеет головку, которая упирается в материал и стержень. В процессе клепки конец стержня расплющивается, меняя форму под воздействием силы. Поэтому для этих метизов применяют пластичные металлы.

Пайка. Соединение проводов пайкой

Пайка представляет собой способ соединения металлов с помощью другого, более легкоплавкого металла. По сравнению со сваркой пайка является более простой и доступной.

Она не требует дорогостоящего оборудования, менее пожароопасна, а навыки для выполнения хорошего качества пайки потребуются более скромные, чем при осуществлении сварного соединения. Следует отметить, что поверхность металла на воздухе обычно быстро покрывается оксидной пленкой, поэтому ее перед пайкой требуется зачистить.

Но зачищенная поверхность вновь может быстро окислиться. Во избежание этого на обработанные места наносят химические вещества — флюсы, повышающие текучесть расплавленного припоя. Благодаря этому пайка получается прочнее.

Пайка также является лучшим способом оконцевания медных многопроволочных жил в кольцо — пропаянное кольцо равномерно покрывается припоем. При этом все проволоки должны полностью входить в монолитную часть кольца, а его диаметр должен соответствовать диаметру винтового зажима.

Процесс пайки проводов и жил кабелей заключается в покрытии разогретых концов соединяемых жил расплавленным оловянисто-свинцовым припоем, который обеспечивает после затвердения механическую прочность и высокую электропроводность неразъемного соединения. Пайка должна быть гладкой, без пор, загрязнений, наплывов, острых выпуклостей припоя, инородных вкраплений.

Для пайки медных жил малых сечений используют трубки припоя, заполненные канифолью, или раствор канифоли в спирте, который перед пайкой наносят на место соединения.

Для создания качественного пропаянного контактного соединения жилы проводов (кабелей) необходимо тщательно облудить, а затем скрутить и обжать. От правильной скрутки в значительной степени зависит качество пропаянного контакта.

После пайки контактное соединение защищается несколькими слоями изоляционной ленты или термоусадочной трубкой. Вместо изоляционной ленты пропаянное контактное соединение можно защитить изоляционным колпачком (СИЗ). Перед этим желательно готовое соединение покрыть влагостойким лаком.

Нагрев деталей и припоя производится специальным инструментом, который называется паяльником.

Обязательным условием создания надежного соединения способом пайки является одинаковая температура спаиваемых поверхностей.

Большое значение для качества пайки имеет соотношение температуры жала паяльника и температуры плавления. Естественно, что добиться этого можно только при помощи правильно подобранного инструмента.

Паяльники различаются по конструкции и мощности. Для выполнения бытовых электромонтажных работ вполне достаточно обычного электрического стержневого паяльника мощностью 20—40 Вт. Желательно, чтобы он был оснащен регулятором температуры (с термодатчиком) или хотя бы регулятором мощности.

Опытные электромонтажники часто используют для пайки оригинальный способ. В рабочем стержне мощного паяльника (не менее 100 Вт) высверливается отверстие диаметром 6—7 мм и глубиной 25—30 мм и заполняется припоем.

В разогретом состоянии такой паяльник представляет собой небольшую лудильную ванночку, которая позволяет быстро и качественно пропаять несколько многожильных соединений. Перед пайкой в ванночку бросается небольшое количество канифоли, которая препятствует появлению оксидной пленки на поверхности проводника.

Дальнейший процесс пайки заключается в опускании скрученного соединения в такую импровизированную ванночку.

Виды заклепочных швов

Если говорить о способе соединения листов, то заклепочные швы бывают внахлест (один лист накладывается на другой) и встык. Стыковочные швы могут быть с одной или двумя накладками. С накладками более надежные, применяются в ответственных и нагруженных местах.

Виды заклепочных швов: внахлестку и в стык с накладками

По расположению заклепок:

• однорядные;
• двухрядные;
• многорядные.

Располагаться они могут друг напротив друга или в шахматном порядке. Швы могут быть прочными, плотными (герметичными) или прочно-плотными. Плотные выполняют с помощью эластичных прокладок, закладываемых между соединяемыми деталями. Прочно-плотные применяются, в основном, в котлах. Сейчас их чаще заменят сваркой.

Скрутка. Соединение проводов скруткой

Скрутка оголенных проводов как способ соединения в «Правилах устройства электроустановок» (ПУЭ) не включена.

Но несмотря на это многие опытные электромонтажники рассматривают правильно выполненную скрутку как вполне надежное и качественное соединение, утверждая, что переходное сопротивление в нем практически не отличается от сопротивления в целом проводнике.

Как бы то ни было, хорошую скрутку можно считать одним из этапов соединения проводов пайкой, сваркой или колпачками СИЗ. Поэтому качественно выполненная скрутка является залогом надежности всей электрической проводки.

Если провода соединены по принципу «как получилось», в месте их контакта может возникнуть большое переходное сопротивление со всеми отрицательными последствиями.

В зависимости от типа соединения скрутка может выполняться несколькими способами, которые при небольшом переходном сопротивлении способны обеспечить вполне надежное соединение.

Вначале аккуратно удаляется изоляция без повреждения жилы провода. Оголенные на длину не менее 3—4 см участки жил обрабатываются ацетоном или уайт-спиритом, зачищаются наждачной бумагой до металлического блеска и плотно скручиваются пассатижами.

Клепание металла

Процесс клепки металлов состоит из двух этапов: подготовительного и собственно установки метизов. Подготовка — сверление отверстий, при необходимости раззенковка под потайные головки. Обратите внимание, что потайные головки могут быть с одной (любой) стороны или с двух.

Сам процесс клепки такой:

• вставить заклепку;
• стянуть соединяемые детали;
• сформировать при помощи инструмента замыкающую головку;
• проверить и зачистить соединение.Так устанавливаются вытяжные заклепки

При хорошем инструменте работа идет быстро. Для частного применения и разовых работ обычно применяют ручные заклепочники. И даже с ними сам процесс (без сверления отверстий) занимает считанные секунды.

Если говорить об установке профлиста или металлочерепицы, каждое сделанное отверстие рекомендуется промазать краской — для предотвращения коррозии.

Именно эти процессы — сверление и покраска, занимают много времени.

Вообще, есть два способа установки заклепок: холодный и горячий. При горячем место соединения предварительно разогревается до определенной температуры (определяется металлом и толщиной деталей). На практике применяется при монтаже заклепок большого диаметра — 12 мм и более.

Заклепки ставят рядами. Минимальное расстояние между соседними — 4 диаметра, от края листа до центра метиза — не менее чем 1,5 диаметра заклепки. При креплении профлиста, ставят в выемку, не в волну.

Сварка. Соединение проводов сваркой

Соединение проводников сваркой дает монолитный и надежный контакт, поэтому она широко применяется при электромонтажных работах.

Сварку выполняют по торцам предварительно зачищенных и скрученных проводников угольным электродом при помощи сварочных аппаратов мощностью около 500 Вт (для сечения скруток до 25 мм2). Ток на сварочном аппарате выставляется от 60 до 120 А в зависимости от сечения и количества свариваемых проводов.

Из-за относительно малых токов и низкой (по сравнению со сталью) температуры плавления процесс происходит без большой ослепительной дуги, без глубинного прогрева и разбрызгивания металла, что позволяет использовать вместо маски защитные очки.

При этом могут быть упрощены и другие меры безопасности. По окончании сварки и остывании провода оголенный конец изолируется с помощью изоленты или термоусадочной трубки.

После небольшой тренировки с помощью сварки можно довольно быстро и качественно выполнить соединения электрических проводов и кабелей в системе электроснабжения.

При сварке электрод подносится к свариваемому проводу до касания, потом отводится на небольшое расстояние (ОД—1 мм). Полученная при этом сварочная дуга оплавляет скрутку проводов до образования характерного шарика.

Касание электрода должно быть кратковременным для создания нужной зоны оплавления без повреждения изоляции провода.

Большую длину дуги делать нельзя, так как место сварки получается пористым из-за окисления в воздушной среде.

В настоящее время сварочные работы по соединению электрических проводов удобно выполнять инверторным сварочным аппаратом, так как он имеет небольшие объем и вес, что позволяет электромонтажнику работать на стремянке, например под потолком, повесив сварочный инверторный аппарат себе на плечо. Для сварки электрических проводов используют графитовый электрод, покрытый медью.

В соединении, полученном методом сварки, электрический ток течет по монолитному однотипному металлу. Разумеется, и сопротивление подобных соединений оказывается рекордно низким. Кроме того, такое соединение обладает прекрасной механической прочностью.

Из всех известных способов соединения проводов ни один из них по долговечности и проводимости контакта не сравнится со сваркой. Даже пайка разрушается со временем, так как в соединении присутствует третий, более легкоплавкий и рыхлый металл (припой), а на границе разных материалов всегда существует дополнительное переходное сопротивление и возможны разрушающие химические реакции.

Подбор размеров заклепок

Заклепки подбирается исходя из толщины соединяемых металлов. Важны при этом: параметры закладной головки, диаметр стержня.

По диаметру стержня определяется диаметр сверла, которое используется для подготовки отверстия в соединяемых деталях. Примерно определить диаметр заклепки можно удвоив толщину соединяемых деталей.

Длина стержня — не менее 2 диаметров заклепки, причем выступающая часть должна быть не менее 1,25-1,5 от диаметра.

Диаметр заклепки	2,0 мм	2,3 мм	2,6 мм	3,0 мм	3,5 мм	4,0 мм	5,0 мм	6,0 мм	7,0 мм	8,0 мм
Диаметр отверстия при точной сборке	2,1 мм	2,4 мм	2,7 мм	3,1 мм	3,6 мм	4,1 мм	5,2 мм	6,2 мм	7,2 мм	8,2 мм
Диаметр отверстия при грубой сборке	2,3 мм	2,6 мм	3,1 мм	3,5 мм	4,0 мм	4,5 мм	5,7 мм	6,7 мм	7,7 мм	8,7 мм

Вообще, диаметр стержня заклепки может быть от 1 мм до 36 мм, длинна его может быть от 2 мм до 180 мм. Причем больший диаметр не равнозначен большей прочности соединения. Тут играет роль как материал, из которого он изготовлен, так и его тип (полый или цельный).

Как же выбрать? По характеристикам заклепок. Вы ведь выбираете их под соединение определенных материалов определенной толщины. Примерно знаете и нагрузку, которая будет прилагаться на соединение.

Поэтому при подборе обращайте внимание на то, что рекомендует производитель.

Как подобрать заклепку по толщине скрепляемого материала? По указаниям производителя, но в общем, диаметр стержня должен быть не менее двойной толщины материалов

Обязательно указывается:

• Рекомендуемый диаметр под соединение. Вам остается только подобрать сверло и сделать ровное отверстие без заусенцев.
• Минимальная и максимальная толщина соединяемого пакета. Важно чтобы ваше соединение находилось в указанном диапазоне.
• Усилие на срез. Это та нагрузка, приложенная к соединению перпендикулярно, которую заклепка выдерживает без разрушения.
• Усилие на разрыв. При какой нагрузке вдоль заклепки она разрушится.

Именно усилие на разрыв и срез определяют прочность будущего шва. Чем больше эти значения, тем большие нагрузки выдержит.

Техника ручной дуговой сварки: типы соединений, выбор электрода и оборудования

Сварка электрозаклепками используется для того, чтобы:

1. соединить тонколистовую обшивку с рамами, которые выполнены из профильного проката. Так как из-за крупных габаритов конструкции невозможно применить контактный способ точечной сварки.
2. образовалось соединение из пакета элементов.
3. приварить шпильки.

Как осуществляется сварка?

Разработанная С.А. Егоровым, сварка электрозаклепками, как правило, организовывается с помощью плавящегося стального электрода под слоем флюса. Она выполняется двумя способами.

1. В первом случае сварочной дугой проплавляется верхняя деталь. Применяется, когда металлический лист тонкий (меньше 2 мм).
2. Второй метод основывается на предварительно подготовленном отверстии, выполненное сверлением или прокалыванием.

Экономичней оказался первый способ, когда сварка металла электрозаклепками происходит без отверстия в верхней детали.

Также сварка электрозаклепками может осуществляться с помощью стального электрода под флюсом без предварительного сверления отверстия в верхнем листе толщиной до 12 мм. Это становится возможным благодаря применению силы сварочного тока в 4590 — 5000 А и использованию электродной проволоки диаметром 14 — 16 мм.

Но все же сварка деталей, у которых толщина более 2 мм без подготовленного отверстия, как правило, нецелесообразна. Ведь тогда применяются большие сварочные токи и электроды больших диаметров, что заканчивается образованием очень большой головки электрозаклепки, тогда как диаметр ее стержня мал.

  Как производится расчет сварного шва, основные формулы

Если элементы толщиной больше 2 мм, то необходимость в сверлении или прокалывании отверстия приводит к ограничению области применения электрозаклепочных швов.

Использование неплавящегося электрода при сварке электрозаклепками позволяет создавать швы без усиления, при этом получается большая глубина проплавления металла, по сравнению с применением плавящегося электрода.

Листы толщиной по 6 мм и более можно сваривать неплавящимся гра-фитированным электродом с помощью постоянного тока, который применяется в диапазоне от 400 — 700 А. Графитированная масса марки А, выпущенная Московским заводом электродов, применяется как электродный материал.

Чтобы защитить шов при сварке можно использовать флюс или разнообразные защитные газы.

Техника и режимы сварки

Электрозаклепки ставятся с помощью подачи сварочной проволоки и без нее. В первом случае проволоку направляют в зону сварки, завершается процесс после того, как заданное количество проволоки расплавилось.

Это происходит при помощи реле времени или механического прерывателя. Без проволоки осуществляется процесс так: в процессе горения дуги она не подается, так как закреплена в токоподводящем мундштуке.

Дуга продолжает гореть до естественного обрыва, ведь ее длина и напряжение меняются.

Лунки выплавляются с помощью электрозаклепочника без флюса, когда величина тока составляет 1800 — 2000 А.

Чтобы начать процесс нужно электрозаклепочник установить таким образом, чтобы сварочная проволока образовывала с вертикалью угол 15-20 градусов, а у сварочной проволоки торец соответствовал центру будущей точки.

Результатом недолгого горения дуги станет выплескивание расплавленного металла ее дутьем на кромку лунки. Лишний металл удаляют с помощью зубила и молотка.

Инженер И.И. Каховский осуществил соединение электрозаклепками с ручной подачей проволоки. Чтобы проволока плавно опускалась по мере ее плавления, нужно ее направлять и одновременно быстро поворачивать в обе стороны, производя движения вокруг ее оси. Ее диаметр может быть прежним и не зависеть от диаметра отверстия в верхней детали.

Чтобы выбрать режим и технику сварочных работ нужно учесть следующие моменты:

• В зависимости от марки применяемого флюса находится его расход и глубина провара.
• Электрозаклепки могут получиться разного размера, на это влияет скорость подачи проволоки.
• Если слой флюса небольшой, то электрозаклепки вздуваются.
• В электрозаклепках образуется пористость, причинами ее могут быть ржавчина, окалина или влажный флюс.

Настройка необходимой величины тока полуавтомата

• Схема сварки встык.
• Перед выполнением работы важно настроить величину тока, чтобы не прожечь металл. Но точное значение тока узнать тяжело
• По этой причине перед сваркой автомобильных деталей лучше потренироваться на обычной металлической пластине со вставленной в нее проволокой.

Сварка полуавтоматом требует определенных навыков.

Для тренировки нужно попробовать расплавить выступ проволоки (около 2-3 см) так, чтобы он совпал с выступом металлической пластины.

Результатов может быть несколько:

1. Проволока не растекается и почти не плавится. Это означает, что выбрана слишком маленькая величина тока. Нужно увеличить напряжение и попробовать еще раз.
2. Проволока хорошо растеклась, а на обратной стороне появилась “капля”. Это означает, что ток в норме.
3. Проволока образовала небольшое углубление, а капля на обратной стороне повисла. Это означает, что выбрана слегка превышающая нормы величина тока. Нужно взять другую заготовку и повторить опыт с меньшим напряжением.
4. На месте проволоки образовалась дыра. Это означает, что выбрана слишком большая величина тока. Нужно повторить опыт на другой заготовке и взять меньшее напряжение.

Важно! Для тренировки нельзя использовать оцинкованную заготовку – испарения цинка при сварке могут сильно повредить человеческому организму. Если есть уверенность, что ток настроен правильно, металл очищен и зажат достаточно сильно, и сварка полуавтоматом удастся на славу, то можно приступать к основному этапу – сварке

Не стоит забывать про технику безопасности: нужно заранее приготовить сварочный костюм

Если есть уверенность, что ток настроен правильно, металл очищен и зажат достаточно сильно, и сварка полуавтоматом удастся на славу, то можно приступать к основному этапу – сварке. Не стоит забывать про технику безопасности: нужно заранее приготовить сварочный костюм.

  Нарезание трапецеидальной резьбы на токарном станке

Неплохо будет заранее определиться, какой из методов сварки будет использован и каким швом будет запаяна деталь. Не надо бояться сварки: после того как сварщик наберется опыта, он сможет выполнять работу, не задумываясь о процессе.

Будет намного лучше, если во время первой сварки рядом с новичком будет стоять кто-нибудь более опытный. В случае возникновения проблем новичок сможет получить поддержку или совет.

1. Соблюдать технику безопасности.
2. Предварительно потренироваться на других заготовках.
3. Правильно настроить зажимы и аппаратуру.
4. Заранее спланировать свои действия: выбрать способ сварки и т.д.

Как варить полуавтоматом не нужно:

1. Пытаться сразу работать на автомобиле: при отсутствии опыта это может привести лишь к проблемам с авто.
2. Не проверять настройку тока в сварщике: если стоит очень высокое напряжение, в автомобиле останется дыра.
3. Начинать свою первую сварку в одиночестве: если возникнет какой-нибудь важный вопрос, то он останется без ответа.

Самое главное правило при сварке – не бойтесь работать.

После нескольких раз работа с полуавтоматом станет привычна.

Как правильно варить полуавтоматом видео рецепт — пошагово

Ниже вы встретите пошаговый видео рецепт, который поможет Вам при приготовление.

Электрозаклепка

Сварка электрозаклепками обычно выполняется в соединениях внахлестку, втавр, а также угловых. Основной трудностью сварки подобных соединений является обеспечение плотного прилегания поверхностей свариваемых деталей.

Для предупреждения вытекания расплавленного флюса и металла зазор не должен превышать 1 мм. Сварка может сопровождаться подачей электрода в процессе сварки или без его подачи до естественного обрыва дуги.

В первом случае используют обычные полуавтоматы для сварки под флюсом, во втором – специальные элек-трозаклепочники. [46]

Сварка электрозаклепками происходит за счет сквозного про-плавления верхнего листа при небольшой его толщине и частичного проплавления ( на глубину 1 5 – 2 5 мм) нижнего листа или полки элемента каркаса.

Для получения высокопрочного сварного соединения необходимо плотное прилегание поверхностей свариваемых элементов в местах постановки электрозаклепок. Кроме того, поверхность в месте сварки должна быть тщательно очищена от краски, ржавчины, влаги и грязи.

Способом проплавления верхнего листа легко свариваются соединения, у которых верхний лист имеет толщину до 3 мм. У более толстых верхних листов предварительно делаются отверстия в месте постановки электрозаклепок. [48]

Сварку электрозаклепками под флюсом производят двумя способами: проплавлением верхней детали дугой ( для тонколистовых конструкций) и через отверстия, предварительно просверленные или пробитые в верхней детали.

Здесь более приемлема сварка электрозаклепками плавящимся электродом в среде СОа, которая обеспечивает по сравнению со сваркой под флюсом большие глубины проплавления и устойчивость дуги, позволяет сваривать более толстый металл. [49]

Сварка электрозаклепками имеет ряд преимуществ. К ним относится прежде всего простота сварочного оборудования. Электрозаклепочники могут быть изготовлены силами заводов, применяющих сварку электрозаклепками.

Повышение производительности при сварке электрозаклепками может быть достигнуто за счет применения многоэлектродных установок. При сварке электрозаклепками резко снижается величина деформаций свариваемых элементов.

Это в большинстве случаев исключает последующую трудоемкую операцию – правку после сварки. Электрозаклепки более пластичны, чем сварные точки, выполненные контактной сваркой. [50]

Сварочная проволока

Чтобы варить полуавтоматом, нужно выбрать проволоку, которая будет иметь аналогичный диаметр. Сварка полуавтоматом осуществляется вместе с медной проволокой. Для работы применяется специальная проволока, продающийся в магазинах автозапчастей, а не стандартный аналог.

Если используемая проволока не изготовлена из меди, она должна иметь медное покрытие. Этот элемент обеспечивает:

• бесперебойный электрический контакт,
• заменяет сварочный флюс.

Необходим материал с толщиной от 0,3 до 3 миллиметров. Если прибор применяется без углекислого газа, готовим проволоку, в состав которой входит флюс. Этот элемент обеспечивает защиту и повышает качество сварки. Но такой материал стоит дороже, чем обычная проволока. При использовании стандартной проволоки, потребуется настраивать полярность.

Выбирая проволоку, нужно убедиться, что ее диаметр подходит сварочному наконечнику.

Сварка элеткрозаклепками в домашних условиях

Сварка электрозаклепками как правило применяется на производстве для соединения деталей из тонкого листового металла. В домашних условиях этот метод применяется редко ввиду сложности, чаще делается сварной шов.

Точечная сварка может стать необходимостью при ремонте кузова машины, при обшивке различных конструкций листами металла и т.п. Есть важные хитрости, которые надо знать при сварке электрозаклепками в домашних условиях.

  Как закалить нож из клапана

Сварной шов

При наличии большого количества повреждений сварка кузова обычно выполняется четырьмя способами:

• односторонним – применяется, когда деталь необходимо проплавить по всей длине,
• двухсторонним – продолжение предыдущего действия, предполагающее устранение корня шва, и сваривание с другой стороны,
• однослойным – применяется для соединения однопроходным способом небольших элементов,
• многослойным – используется, если соединяются детали, имеющие большую толщину.

Установка электрической заклепки с подготовкой отверстия

Неопытному сварщику для начала следует делать электрозаклепки с просверливанием отверстия в верхнем листе. При приваривании стали толщиной 3 мм его диаметр должен составлять 6-9 мм.

Электрод прикладывается к нижней заготовке через отверстие в верхнем листе. Если используется тонкая сталь, то его розжиг стоит начать с центра, после чего медленно смещаться и продолжать наплавление металла у края, двигаясь по кругу вверх. На толстом металле при большом отверстии разжигать электрод нужно у края, а при движении по кругу иногда смещаться к центру.

Чтобы получить надежную заклепку, нужно соблюдать несколько правил:

• Для быстрого разогрева нижней заготовки, на сварочном аппарате лучше установить ток 110А.
• Ставить как минимум 2 заклепки, чтобы предотвратить выкручивание соединяемых деталей.
• Плотно сжимать тонкие заготовки между собой, чтобы предотвратить прожиг верхнего металла;
• Чем выше сечения металла, тем нужен больший диаметр отверстия под установку заклепки.
• Заклепка ставится за один раз без пауз. Благодаря этому весь шлак соберется сверху и его можно будет сбить, получив аккуратный грибок.

Полуавтоматическая

Широко применяется при сварке криволинейных поверхностей. Область применения – мелкосерийное производство. Источником энергии может служить как постоянный, так и переменный ток.

Для выполнения работ используется сварочный полуавтомат типа ПШ-54. Рабочая толщина металла – до 30 мм. Полуавтоматическая сварка позволяет осуществить различные виды работ:

• со скосом кромок;
• многопроходные угловые швы;
• прорезные швы;
• нахлесточные соединения со сквозным проплавлением;
• электрозаклепки.

Основным отличием от роботизированного метода сварки в том, что сварщик самостоятельно подбирает мощность напряжения, скорость и угол наклона электрода.

Основной недостаток полуавтоматического способа – отсутствие контроля над процессом формирования сварочного шва. При сварке угловых швов обязательно использование копирующей насадки.

Что лучше использовать в металлоконструкциях болтовое или сварное соединение?

При проектировании стальных конструкций строители и заказчики всегда ищут лучшие доступные варианты.

Стальное соединение должно соответствовать стандартам безопасности, иметь структурную устойчивость, выглядеть эстетично и не требовать регулярных существенных затрат на обслуживание.

Важно помнить, что каждый проект уникален и то, что хорошо в одном случае не всегда подходит для другого.

При создании металлоконструкций для соединения элементов используются сварные швы и болты.

Производящие металлоконструкции компании используют и тот и другой метод, чтобы  предоставить наиболее правильные решения, обеспечить безопасность и долговечность стальных конструкций.

Но в тоже время идёт много споров о том, какой вариант лучше подходит для профессионалов отрасли или домашних мастеров. В этой статье мы подробно рассмотрим некоторые аспекты каждой технологии.

Сварка или болты?

Болты более удобны при сборке, потому что две части легко соединить вместе и по желанию разобрать. Для большей универсальности используются болты из разных материалов. Но болты можно применять не всегда.

Их используют для соединений лишь некоторых элементов, например, при сборке колонны с балкой или балки с арматурой. Поэтому в металлоконструкциях нельзя полностью исключить использования сварки в процессе сборки.

Основное преимущество конструкции с болтовым соединением — более короткое время сборки, а это помогает быстро завершать проекты и сокращать затраты. Но это преимущество связано с риском того, что некачественные элементы могут быстро прийти в негодность или из-за плохого основания не будут соответствовать друг другу и придется менять все по ходу сборки, что увеличит затраты.

Во многих случаях сварка больше подходит, особенно если требуется герметичное соединение.

Несомненно, конструкции с болтовым креплением обеспечивают необходимое давление для герметизации воздуха и влаги, но для обеспечения идеальной герметичности все же потребуется сварное соединение.

Ведь чтобы конструкция была устойчивой нужны многочисленные точки крепления болтов. А сварка обеспечивает правильную герметизацию любых стыков без дополнительных затрат труда или деталей.

Чаще всего для легких конструктивных элементов или проектов лучше выбрать сварку, поскольку сварные швы, в этих случаях небольшие, а время, которое может потребоваться сварщику для соединений, не сильно повлияет на процесс сборки. Но если конструкция тяжелая, а соединения очень толстые, то необходимое для сварки соединений время будет значительно продолжительней, а для сборки конструкции может потребоваться в два раза больше персонала и оборудования.

В случае тяжелой конструкции лучше выполнять соединения болтами, чтобы избежать длительного времени ожидания при сварке. Но в этом случае понадобится постоянная связь с цехом, чтобы они быстро реагировали и изготавливали новые детали.

Точность и надежность

Хотя сварка может показаться удобным решением для многих проектных задач, важно помнить, что качество проекта во многом будет зависеть от производителя и монтажников металлоконструкции. Сторонники крепления на болтах утверждают, что каждая деталь создается в определенных условиях, в результате чего получается идеальная посадка, которая обязательно получится с первой попытки.

А результат сварки стали зависит от двух ключевых моментов:

• Качество электродов. Проволока с сердечником используется для подачи тока в дугу, чтобы расплавить металлы на атомарном уровне. Если сварочный аппарат неправильно работает, то качество сварного шва может ухудшиться.
• Мастерство сварщика. В итоге точность и эффективность сварного шва зависят от опыта и уровня квалификации подрядчика. Квалифицированные сварщики с опытом выполняют свою работу более качественно.

Общая эффективность

Электроинструменты — лучшие помощники людей, когда дело доходит до установки болтов и крепежных деталей на промышленном уровне. Подрядчики с опытом обеспечивают быстрые и эффективные результаты в проектах, где предусмотрено болтовое соединение.

Однако следует помнить, что процесс сборки при помощи сварки не всегда дольше. При этом сварка помогает увеличить долговечность металлоконструкций. Квалифицированные сварщики выполняют большой объем работ за такое же время, которое необходимо для полного выполнения проекта по установке болтовых соединений.

Распределение напряжения

Одним из ключевых преимуществ сварки является ее способность эффективно распределять напряжение в соединениях. В целом получается одно сплошное соединение, которое снижает концентрацию любого напряжения.

Болтовое соединение — это быстрый и удобный метод крепления, однако в конструкциях при этом появляются более сильные точки напряжения вдоль стыка.

Оба соединения дают разные результаты, поэтому дизайнеры и изготовители металлоконструкций подбирают наиболее оптимальный вариант, нередко комбинируя болты и сварку.

Прочность и долговечность

Существует множество мер для повышения прочности любых болтов, используемых в конструкциях из конструкционной стали. Контргайки, стопорные гайки и другие крепежные детали обеспечивают дополнительную защиту от раскручивания или расшатывания.

И наоборот, сварка — это гораздо более эффективный способ для создания долговечных стыков в металлоконструкциях.

Самый простой способ объяснить — это уточнить, что при сварке происходит перегруппировка атомов одинаковых материалов и создается единая поверхность из двух плоскостей.

В них атомы движутся достаточно быстро и объединяются, разделяя общую связь с новыми элементами. В результате соединение становится более прочным, долговечным и способным противостоять широкому спектру факторов стресса.

Вывод

Компании по производству металлоконструкций используют оба метода и предоставляют комплексные решения для оптимизации безопасности и долговечности стальных конструкций. Болты функциональны в широком диапазоне применений, обеспечивают хорошую универсальность и точность. Сварка обеспечивает более долговечные результаты, прочность и устойчивость к влиянию окружающей среды.