Настройка инструмента вне станка с чпу

Целью размерной настройки инструмента является обеспечения необходимой точности положения его режущих кромок в системе координат, связанной со вспомогательным инструментом (рис.1).

Поэтому приборы для предварительной настройки должны обеспечивать высокую точность по заранее заданным координатам.

Эти координаты задают в специальных картах наладки, которые разрабатывают при технологической подготовке производства.

Приборы для предварительной настройки инструмента к станкам с ЧПУ по сравнению со специальными приспособлениями для настройки инструментов на агрегатных станках и станках-автоматах должны обладать большей универсальностью и гибкостью, т. е. возможностью быстрой переналадки для настройки различных инструментов.

Станки с программным управлением являются высокоточными автоматизированными станками. Основной предпосылкой, обеспечивающей достижимую точность обработки на этих станках, является точность предварительной настройки инструмента.

Следовательно, приборы для предварительной настройки инструмента должны обеспечивать высокую точность настройки инструментов на размер по одной или нескольким координатам.

С этой целью базирующие элементы приспособлений должны строго соответствовать базирующим элементам станков, предназначенным для установки вспомогательного инструмента.

Прибор для размерной настройки инструмента мод. 2010 показан на рис.3.

Прибор предназначен для предварительной установки в двух горизонтальных координатах как резцов в инструментальных блоках станков токарной группы, так и вращающегося инструмента в оправках и на борштангах станков сверлильной и расточной группы.

Прибор состоит из ступенчатой станины 1, на плоскости нижней ступени которой имеются Т-образные пазы для установки переходников-адаптеров (имитирующих базирующие поверхности станков токарной группы для установки инструментальных блоков), или шпиндельной бабки 2 для установки борштанг.

На верхней поверхности станины находятся нижняя 3 и верхняя 4 каретки, перемещающиеся соответственно в продольном и поперечном направлениях. На верхней каретке установлено визирное устройство 5, выполненное в виде проекционного микроскопа. На поворотном экране 6 проектора имеется штриховое перекрестие.

Рисунок 3 —

Настройка инструмента вне станка с чпу

Общий вид прибора для настройки резцов мод 2010

Для установки инструментальных блоков на поверхности прибора устанавливают сменные переходники-адаптеры. Установка адаптера по двум координатам относительно нулевых точек системы отсчета производится по контрольному шаблону, имитирующему две грани резца с определенными размерами относительно базовых поверхностей шаблона.

Каретки с проектором устанавливают на координаты, соответствующие размерам контрольного шаблона. Адаптер с шаблоном устанавливается и закрепляется на станине прибора таким образом, чтобы грани шаблона совпали с перекрестием проектора.

Затем калибр снимается с адаптера, и проектор настраивается на размер инструмента согласно координатам, указанным в карте наладки.

Предварительная установка проектора на заданные координаты осуществля­ется перемещением каретки по оптическим шкалам 7 и 8 стеклянных линеек и отсчетным микроскопам 9 и 10, Точная установка проектора осуществляется микрометрическими винтами //. После установки проектора на заданные координаты положение кареток фиксируется стопорными винтами 12.

Настройка инструмента на заданные размеры координат осуществляется перемещением резца винтами настройки в положение, при котором его режущие кромки будут совпадать с перекрестием проектора, после чего резец закрепляется.

Точность настройки инструмента по каждой координате 0,005 мм. Проверка положения режущей кромки инструмента по вертикали осуществляется индикатором часового типа, установленным на отдельной стойке.

При необходимости установки резца на требуемый угол перекрестия предварительно устанавливаются по угломерной головке.

На рис.4 показан вид в окуляре микроскопа при наведении визира на кромку резцов различных типов.

Рисунок 4 —

Настройка инструмента вне станка с чпу

Вид в окуляр прибора

Оптический прибор мод.2015 с окулярным методом визирования предназначен для станков сверлильной, расточной и фрезерной групп (рис.5). Установка координат на приборе мод. БВ-2015 производится по шкалам и отсчетным микроскопам. Фиксация положения режущей кромки инструмента производится по визирному микроскопу.

Настройка инструмента вне станка с чпу

Рисунок 5 —

Настройка инструмента вне станка с чпу

Прибор для размерной настройки инструмента мод.2015

Прибор позволяет также устанавливать диаметральную координату по индикатору. Устройство имеет три исполнения с отсчетными микроскопами и с отсчетными навесными устрой­ствами. Состоит из литого основания /, в котором размещены шпиндель 4 и механизм грубого // и точного 12 перемещений вертикальной каретки.

Фиксатор 3 исключает поворот шпинделя 4 во время затяжки инструмента маховиком 2. На верхней плоскости основания крепится стойка 9 с вертикальной 10 и горизонтальной 8 каретками.

Вертикальная каретка перемещается по прямоугольным направляющим посредством ходового винта с шагом 4 мм. На вертикальной каретке находятся также прямоугольные направляющие, по которым перемещается горизонтальная каретка. Горизонтальная каретка предназначена для проверки и установки размера по диаметру.

На горизонтальной каретке закреплено визирное устройство с микроскопом М-125, предназначенное для фиксации положения настраиваемого инструмента на заданный размер как по диаметру, так и по вылету.

Шкала горизонтального размера визирующего устройства также закреплена на горизонтальной каретке и снабжена индикатором 1-МИГ. Перемещение горизонтальной каретки осуществляется маховиком 14 посредством ходового винта с шагом 2 мм.

Диаметр настраиваемого инструмента 0—300 мм, вылет настраиваемого инструмента, 70—400мм цена деления индикатора 0,001 мм, цена деления отсчетного устройства по диаметру 0,001 мм, по вылету 0,01 мм.

Настройка инструмента вне станка с чпу

Настройка прибора осуществляется следующим образом. Маховиком грубого перемещения // перемещают вертикальную каретку до отметки 100, ориентируясь по шкале линейки 13, устанавливают лимб микроскопа 5, поворачивая его против риски-указа­теля с отметкой «0». Линия, находящаяся на подвижной шкале микроскопа, должна при этом занять положение между двумя параллельными линиями, видимыми в окуляр микроскопа (рис.6). Маховиком 14 (см. рис.5) перемещают горизонтальную каретку в положение, когда отметка с цифрой 0 шкалы 0—10 микроскопа 7 модели МОС-21 совместится с цифрой 0 шкалы линейки горизонтального отсчета (рис.6). Поворачивая лимб микроскопа МОС-21, устанавливают подвижную шкалу микроскопа отметкой 0 против риски указателя. Отметки с цифрами от 0 до 10 шкалы 0—10 микроскопа МОС-21 должны находить­ся в промежутке между двумя дуго­выми концентричными линиями, види­мыми в окуляр микроскопа.

Рисунок 6 — Общий вид отсчетного устройства микроскопа МО-13 для установки точного размера по вылету инструмента (лимб микроскопа установлен на нулевую отметку):

а — лимб микроскопа; б — линия на подвижной шкале микроскопа; в — линия на неподвижной шкале

Действительный размер вылета инструмента считывают со шкалы линейки 13 и с лимба микроскопа МО-13. Установка прибора на заданный размер по диаметру включает два режима: установка прибора на заданный размер по диаметру; определение диаметра инструмента.

Для определения диаметра инструмента предварительно перемещают вертикальную каретку на размер вылета инструмента, вставляют оправку с инструментом в шпиндель, ослабляют фиксатор. Поворачивая шпиндель, с помощью микроскопа М-12 добиваются наиболее резкого изображения режущей кромки инструмента.

Вращая маховик перемещения горизонтальной каретки, добиваются совпадения вертикальной линии 2 (рис. 6), нанесенной на шкале микроскопа М-12, с линией режущей кромки инструмента. Вращая лимб микроскопа, подстраивают прибор. Полученный размер читают по микроскопу МОС-21. Это радиус инструмента.

Для получения диаметра инструмента полученный размер удваивают.

Прежде чем настраивать прибор на заданные координаты, необходимо обратить внимание на то, что при вращении маховика грубого перемещения вертикальной каретки по часовой стрелке отсчет размера идет в сторону увеличения.

При вращении маховика грубого перемещения вертикальной каретки против часовой стрелки отсчет размера идет в сторону уменьшения.

При вращении маховика точного перемещения вертикальной каретки на себя отсчетный размер увеличивается, при вращении от себя — уменьшается.

Установка прибора на заданные координаты по вылету включает два режима: установка прибора на заданный размер по вылету; измерение действительного вылета инструмента.

Установка прибора на заданный размер по вылету осуществляется следующим образом. Маховиком грубого перемещения // (см. рис.5) устанавливают предварительный размер, пользуясь шкалой линейки 13. Затем с помощью маховика точного перемещения 12 точно устанавливают требуемый размер, пользуясь отсчетным устройством.

Настройка инструмента вне станка с чпу

Измерение действительного вылета инструмента осуществляют следующим образом. Маховиком грубого перемещения // перемещают вертикальную каретку на размер, приблизительно равный размеру вылета исследуемого инструмента. Вертикальная каретка в этом случае не мешает вставлять оправку с инструментом в шпиндель. После этого ослабляют фиксатор 3. Пользуясь микроскопом М-12 визирного устройства 5 и поворачивая шпиндель 4 добиваются такого положения инструмента, когда изображение режущей кромки инструмента, видимое в окуляр микроскопа, будет наиболее четким, а края режущей кромки будут видны наиболее резко. В этом положении наиболее резкого изображения фиксатором стопорят шпиндель. Маховиком 2 зажимают инструмент, а маховиком 12 точного перемещения вертикальной каретки добиваются совмещения горизонтальной линии / (см. рис. 6), видимой в окуляр микроскопа М-12, с линией режущей кромки инструмента. Поворачивая лимб микроскопа М-13 из положения «О» по часовой стрелке, добиваются положения, когда перемещающиеся две горизонтальные и параллельные линии заключат в пространство между собой горизонтальную линию, находящуюся на шкале микроскопа.

Читайте также:  Датчик температуры аккумулятора шуруповерта

Рисунок 7 — Настройка расточной борштанги

Прибор для предварительной настройки расточной борштанги показан на рис.7. Стержень индикатора 1 прибора предварительно настраивают по эталону на длину l вылета резца 3; прибор устанавливают на хвостовик оправки 5 закрепляют винтом 6.

Регулировочной гайкой 4 выставляют резец 3 на требуемый размер (по индикатору 1), после чего закрепляют резец винтом 7.Пподналадку в процессе эксплуатации выполняют регулировочной гайкой 4 относительно риски 8 на корпусе.

Точность настройка — 0,02 мм при использовании индикатора с ценой деления 0,01 мм; время настройки — 3,5 мин.

Настройка инструмента вне станка с чпу

Для настройки осевого инструмента используют прибор, показанный на рис.8. Последовательность настройки следующая.

Рисунок 8 — Настройка осевого инструмента

Настроить приспособление по эталону 9; установить настраиваемый инструмент 10 в упорную стойку так, чтобы он упирался режущей частью в упорную втулку 3 и поджимался прижимом 8 к призме 4, настройку инструмента на длину осуществить регулировкой винта 7 сконтролем по индикатору 6, установленному на стойке 5. Точность на стройки — 0,03…0,05 мм при использовании индикатора с ценой деление 0,01 мм.

Настройка инструмента вне станка с чпу

Для сокращения времени настройки используют многоместные приспособления (рис.9).

Рисунок 9 — Прибор для настройки вылета осевого инструмента

Перед настройкой инструмента измерительные позиции приспособления предварительно настраивают по эталону 10 размером lt.

На основании 1 устанавливают втулку 2 с внутренним диаметром, равным посадочному диаметру настраиваемых оправок с инструментом; настраиваемый комплект 4 (оправку с режущим инструментом) устанавливают во втулку 2, затем поворотом барабана 9 подводят ранее настроенный упор 6 к вершине инструмента; вращение регулировочной гайки 3 режущую кромку вместе с упором 6 переместить до совпадения верхних торцов втулки 5 и упора 6 (с контролем размера lt по индикатору). Аналогично выполнять настройку остальных позиций. Точность настройки — ±0',02 мм при использовании ин

Настройка инструмента вне станка с чпу

дикатора с ценой деления 0,01 мм; время настройки — 0,8 мин.

Приспособление для настройки торцевой фрезы показано на рис.10

Рисунок 10 — Настройка торцевой фрезы по высоте

Настройка инструмента вне станка с чпу

Приспособление предварительно настроить (вне станка) по эталону 7 на длину l, при этом измерительный наконечник индикатора 5 установить на нуль, а приспособление — на настраиваемую торцовую фрезу 2, укрепленную в шпинделе 3 станка, и закрепить винтом 6; осевым перемещением шпинделя 3 довести измерительный наконечник индикатора 5 до базового платика 4 станка (при этом стрелка индикатора 5 должна показывать нуль). Точность настройки — 0,015 …0,02 мм при использовании индикатора с ценой деления 0,01 мм; место настройки — на станке; время настройки—2,4 мин.

Рисунок 11 — Приспособление для настройки комплекта дисковых фрез

Установить оправку 8 с фрезами вертикально с центрированием по цилиндрическому буртику и двум торцовым шпонкам и закрепить винтом 6; установить на направляющей 2 индикаторную головку 3, зафиксировав положение гайкой 4; измерительным наконечником с шаровой измерительной поверхностью проконтролировать биение режущих кромок и расстояние от базового торца. Точность настройки— 0,02 …0,03 мм при использовании индикатора с ценой деления 0,01 мм.

Рисунок 12 — Универсальное приспособление с системой ЧПУ

На рис. 12 показано универсальное приспособление для настройки сверл, фрез, расточных оправок и токарных резцов с передачей информации в систему управления станков с ЧПУ.

Режущий инструмент 5 устанавливают в патроне 4, а последний — в неподвижной стойке 3; подводят стойку 7 с датчиком и фиксируют размер на индикаторном устройстве 6.

Точную регулировку размера осуществляют с помощью рукоятки 2.

Точность настройки — 0,01 мм; информация о фактическом размере настроенного инструмента передается в систему ЧПУ станка и корректируется управляющей программой.

3 Устройства для автоматизированной настройки инструмента на станке

При настройке инструмента вне станка не обеспечивается высокая точность обработки заготовок вследствие наличия ряда погрешностей: настройки инструмента вне станка; установки инструмента; износа инструмента; геометрических погрешностей станка, а также погрешностей, вызванных тепловыми деформациями, деформациями системы СПИД.

При автоматизированной настройке режущего инструмента непосредственно на станке полученные в результате измерения отклонения размеров инструмента от допустимых значений передаются в систему ЧПУ с целью определения требуемой коррекции положения инструмента. При этом отсутствует необходимость точной предварительной настройки инструмента на приборах, поскольку предварительная настройка необходима лишь в пределах нескольких миллиметров.

Предварительная настройка инструмента

28 Февраля 2013

Те из вас, кто посещал производственные цеха ведущих западных промышленных фирм, наверняка обращали внимание на выделенные участки предварительной настройки инструмента.

Это оборудование достаточно часто можно увидеть и на наших предприятиях.

Можно даже считать его ординарным и стандартным (правда, по данным статистики, только 35% всех промышленных предприятий мира используют эту технологию, а в России эта цифра, скорее всего, на порядок меньше).

Настройка инструмента вне станка с чпуНастройка инструмента вне станка с чпу Контроль износа инструмента дает также возможность косвенно оценить качество (в части соответствия размерных параметров указанным допускам) изготовляемого изделия. Например, если сверло не изношено по ленточкам, можно с высокой степенью уверенности констатировать, что диаметр отверстия не меньше минимального допустимого. В любом случае такой метод применим для контроля поверхностей, обозначенных на чертеже как «Обеспечивается инструментом». Для поверхностей, измерение которых крайне затруднено и возможно, например, только на координатно-измерительной машине, эта функция прибора для настройки позволяет иногда осуществлять выборочный контроль изделий.

Есть еще некоторые дополнительные функции, которыми «нагружают» устройства предварительной настройки инструмента в эпоху ToolManagment. Некоторые системы способны выдавать инструкции по сборке инструмента, определяя спецификацию всех запасных частей и приспособлений, необходимых для сборки.

Инструкции по порядку сборки, моментам затяжки винтов и т. д. При наличии соответствующей связи возможна обработка этой спецификации на складе или, даже, размещение заказа у поставщика необходимых элементов.

Конечно, на образцовых капиталистических предприятиях все данные, полученные при измерении инструмента, передаются на станки через компьютерные интерфейсы, и программа корректируется автоматически. Но вернемся из «прекрасного далека» в наши будни.

Современные приборы настройки дают широкий диапазон возможностей для передачи данных на станки. Самый простой, примитивный способ — распечатка протокола измерений. Соответственно, после ее получения оператор должен вручную ввести корректоры в систему ЧПУ станка. Но даже здесь могут быть приятные мелочи.

Например, можно приобрести специальные бирки с отверстием, соответствующим тому или иному конусу оправки. Данные на каждый инструмент распечатываются на соответствующую бирку, который надевается на инструмент. Это, по крайней мере, снижает вероятность ошибки оператора при вводе корректоров в УЧПУ.

Следующим и, возможно, наиболее распространенным способом передачи данных является их трансляция в файл персонального компьютера с последующей передачей в систему ЧПУ станка. Эта передача может осуществляться всеми известными способами: через дискету, через последовательный интерфейс RS232 и даже через перфоленту.

Отдельно можно сказать о записи данных об инструменте на чип (перезаписываемую микросхему памяти), располагаемый в оправке. При установке в шпиндель станка соответствующий датчик считывает данные с этого чипа и вводит коррекцию в систему ЧПУ. Такой способ передачи данных также снижает вероятность ошибки, вызванной действиями оператора.

Настройка инструмента вне станка с чпу

Разобрав коротко основные преимущества, которые дает использование приборов предварительной настройки, попробуем указать их основные конструктивные особенности и недостатки, если они есть. Конструктивно можно разделить все системы настройки на контактные и оптические.

Системы настройки инструмента, не рассматриваемые в контексте данной статьи, также попадают под эту классификацию. Так, традиционная настройка (касание инструментом поверхности детали) можно отнести к контактным системам, а лазерные системы (работающие на установленном инструменте и, соответственно, учитывающие еще и биение шпинделя) к оптическим.

Контактные системы могут оснащаться как цифровыми, так и аналоговыми устройствами фиксации результатов измерений. Оптические системы различают по способу показа режущей кромки. Они оснащаются либо микроскопами, либо проекторами, либо видеокамерами. Проекционные системы работают по принципу компаратора, т. е. дают возможность сравнить истинные размеры инструмента с идеальными.

Читайте также:  Схема подключения фотореле для уличного освещения

Некоторое преимущество имеют системы с видеонаблюдением, поскольку они дают возможность видеть непосредственно режущую кромку, а не ее тень. Это может быть особенно важно, например, при обработке алюминия, когда нарост не дает возможность объективно оценить состояние режущей кромки. И еще коротко о возможных видах приборов предварительной настройки.

Можно разделять их на ручные и автоматические (первые, естественно, дешевле, но у вторых минимизируется фактор операторской ошибки), машины могут иметь горизонтальную, вертикальную компоновку. Колона прибора может быть как стационарной, так и подвижной (второе исполнение важно для установки инструментов большого диаметра).

Некоторые приборы имеют возможность предустановки токарных инструментов. Крепление инструмента в шпинделе прибора может осуществляться как под собственным весом (это, конечно, наиболее дешевый вариант, но, к сожалению, слабо имитирующий реальные условия установки инструмента в шпиндель станка), так и механическими или пневматическими устройствами.

Конструкций шпиндельных узлов великое множество. Бывают изделия, напоминающие револьверную головку, где в каждой позиции устанавливается адаптер, соответствующий тому или иному хвостовку инструмента (SK, MAS ВТ, DIIM 2080, HSK, VDI, KM, Capto и т. д.) Более дешевый вариант — одношпиндельный.

Здесь важно при заказе смотреть, какое исполнение стандартное у данного прибора, и в случае необходимости заказывать опции. Некоторые фирмы предлагают переходники с одной системы крепления инструмента на другие. Например, база SK50, а заказать можно переходники SK40, HSK63 и т. д. Но каждая монета имеет две стороны.

В чем же недостатки приборов предварительной настройки? Первый из них очевиден — это в любом случае дополнительные затраты, эффективность которых всегда необходимо доказывать. Кроме того, приборы по своей сути являются источниками дополнительных ошибок (или не обеспечивают исправление других ошибок).

Рассмотрим основные из них, исходя из принципа: «Кто предупрежден, тот вооружен». Даже если мы выбрали самый оснащенный прибор, достаточно полно имитирующий шпиндель станка, не надо забывать, что при степени точности конуса АТЗ допустимое биение, например, для 50 конуса — 0,0025 мм плюс биение инструмента на уровне 0,003 мм.

Калибровка прибора с оправками по АТ2 не позволяет, как правило, добиться точности, превышающей 0,0025 мм на длину и диаметр. Свою лепту вносит и станок — для «стандартного» станка ошибка может достигать 0,02 мм. 1/1 последнее — человеческий фактор. При ручных системах настройки принято считать, что человек способен привнести еще 5 микрон.

Суммируя все это, мы получаем ошибку на уровне 0,07 мм, не считая особенностей инструмента и того, что при использовании одного прибора для нескольких станков надо учитывать особенности каждого станка*. Еще одним фактором, привносящим ошибку, является температура. Производя измерение при комнатной температуре, мы заставляем инструмент работать внутри станка, где температура иногда приближается к 60°С. Этого достаточно, чтобы, например, быстрорежущее сверло удлинилось примерно на 0,01 мм. Но температурные погрешности являются темой отдельного разговора.

В заключение — два слова о производителях. В России приборы предварительной настройки делает только Челябинский завод. К сожалению, эти приборы не обладают всеми теми возможностями, которые были описаны выше. Среди западных фирм наибольшую известность приобрели фирмы Zoller, Komeg, Kelch, PWB Swiss, хотя список производителей ими, конечно, не исчерпывается.

  • Александр Локтев Журнал «Стружка», № 01, май 2002 г.
  • В статье использованы материалы Американского общества промышленных инженеров, журнала «Cutting Tool Engineering», публикации фирм Zoller, Komeg, Kelch, Hoffmann.
  • *Данные по ошибкам взяты из рекомендаций фирмы Kennametal.

Назначение приборов для настройки инструментов вне станка

Настройка инструмента вне станка с чпу

Если возникла необходимость в определении самых разных параметров инструментов, пользуются специальными приборами для настройки инструментов вне станка. Это корректоры, которые можно настроить на конкретный инструмент, его размеры в соответствии с диаметром и вылетом.

У нас в наличии и под заказ всегда есть пресеттеры марки KELCH.

Основное назначение приборов

Данные приборы активно применяют в измерении вылетов, диаметров, радиальных и торцевых биений кромок инструментов, а также осуществляют визуальный контроль состояния инструмента. Это позволяет более быстро выполнить переналадку.

Благодаря таким устройствам контролировать процесс работы оборудования гораздо проще. Они понятны и просты в управлении. Чтобы собрать, настроить и провести измерение инструмента, нет необходимости в прекращении работы оборудования.

Поэтому приборы пользуются популярностью на разнообразных производствах.

Главные достоинства приборов

Данные приборы выпускают в разнообразных вариантах: настольные, напольные, ручные, автоматические, вертикальные и горизонтальные. На предприятиях пользуются как ручными моделями, так и моделями с ЧПУ, обеспечивающие настройку инструмента в автоматическом режиме.

Популярность оборудования связана с его преимуществами:

  • Сокращает время переналадки инструмента
  • Позволяет проводить визуальный контроль инструмента
  • Независимая система
  • Позволяет обслуживать много станков
  • Отличаются легкостью и простотой в управлении.

Производители предлагают модели для решения нестандартных задач. Они позволяют повысить надежность рабочего процесса, увеличить эффективность используемых станков и повысить качество конечного изделия.

На промышленных предприятиях пресеттеры популярны благодаря тому, что позволяют добиться сокращения времени простоя и снижения производственного брака.

С помощью устройств для настройки инструмента вне станка получают координаты вылета и диаметра инструмента, а затем вводят полученные данные в стойку ЧПУ станка, тем самым увеличивая точность и качество обработки.

 Настройка инструмента вне станка с чпуАвтор статьи: Ермакова Анна,    менеджер по развитию компании ООО «Линкс-Раша».  Контакты для связи:  8 (8332) 216-888

 eal@links-russia.ru

 https://vk.com/annaermakova79  10.08.2020

6.5. Особенности и средства размерной настройки инструмента вне станка

Средства
для настройки инструмента вне станка
могут быть специальными или универсальными.
На выбор средств настройки инструмента
вне станка влияет тип и уровень
автоматизации производства, требования
к точности настройки (см. рис. 6.16).

  • Инструменты
    для станков автоматических линий в
    поточно-массовом производстве настраивают
    с помощью шаблонов, скоб и специальных
    одно- или многоместных приспособлений.
  • В
    серийном производстве инструменты для
    станков с ЧПУ настраивают вне станка
    на специальных устройствах или оптических
    приборах.
  • Привязка
    положения режущих кромок инструмента
    к системе координат станка с ЧПУ
    осуществляется с помощью датчиков
    касания.

6.5.1. Приспособления для настройки инструмента

В
конструировании и эксплуатации
приспособлений для размерной настройки
инструмента вне станка накоплен большой
опыт в автомобильной, тракторной и
других отраслях промышленности.

Информация о примерах конструкций
приспособлений и их применении приводится
в технической литературе.

Многие станки,
например, агрегатные, поставляются
заказчику в комплекте с приспособлениями
для размерной настройки инструмента
вне станка.

Конструктивные
особенности приспособлений для настройки
инструмента зависят от вида режущего
инструмента, а также от способа его
базирования и закрепления на станке.

Точность настройки инструмента в
приспособлениях зависит от способа
регулирования настроечного размера,
способа отсчета размера на измерительном
устройстве, точности эталона для
настройки приспособления, опыта наладчика
и т. п.

Жесткие измерительные
приспособления типа скоб обеспечивают
точность настройки не выше 0,3 мм, а
приспособления флажкового типа с жесткой
фиксацией длины инструмента – не выше
0,15…0,20 мм. Индикаторные приспособления
позволяют настраивать инструмент с
точностью 0,15…0,03 мм.

К
приспособлениям для настройки инструмента
предъявляются следующие основные
требования.

1.
Форма и размеры присоединительных
поверхностей для крепления инструмента
в приспособлении должны быть одинаковы
с базовыми поверхностями на станке.

2.
Точности
размеров базовых поверхностей в
приспособлении должны быть не ниже или
на один квалитет выше, чем точность
присоединительных поверхностей на
станке. Этим достигается высокая точность
настройки инструмента.

3. Форма
и расположение поверхностей приспособления,
контактирующих с режущей кромкой
инструмента при его настройка, должны
полностью соответствовать форме и
расположению обработанной этим
инструментом поверхности на станке
относительно режущих кромок.

  1. Измерительное усилие между наконечником приспособления и режущими кромками должно быть минимальным (не более 200 г) и не вызывающим выкрашивание или сминание кромок.

    В случае применения индикаторных головок для отсчета размера следует избегать непосредственного контакта режущих кромок с измерительным наконечником индикатора. Режущие кромки повреждают наконечник, изнашивают его и снижают точность настройки.

    Целесообразно контактирующий элемент приспособления оснащать твердым сплавом с повышенным содержанием кобальта.

  2. Приспособление должно обеспечивать требуемую точность настройки инструмента, быть простым и удобным в эксплуатации.

  3. Твердость поверхностного слоя элементов, контактирующих с режущими кромками инструмента, должна быть равной или на 2…3 единицы HRC ниже твердости инструмента.

Читайте также:  Ремонт аккумулятора шуруповерта зубр

7.
По возможности следует проектировать
универсальное или переналаживаемое
приспособление.

Независимо
от конструкции приспособления и от вида
настраиваемого инструмента можно
выделить следующие основные этапы
настройки инструмента:

  1. Настроить измерительную шкалу приспособления по эталону на «нуль».

  2. Установить инструмент в приспособлении и с помощью компенсатора регулировать положение режущих кромок до «нуля».

Входными
данными для настройки инструмента на
приспособлении являются: технологическая
размерная цепь станка; настраиваемый
инструмент; рабочий эталон для настройки
приспособления на «нуль»; измерительное
устройство (например, индикаторная
головка); данные о настраиваемом размере;
допуск на настройку инструмента; средство
для контроля погрешности изготовления
рабочего эталона.

Пример
размерной настройки резцовой вставки
вне станка в приспособлении приведен
на рис. 6.24.

Вначале
настраивают на нуль индикаторную головку
(рис. 6.24 а)
с помощью набора концевых мер 1.
Затем, вместо набора концевых мер,
устанавливают рабочий эталон
2
(рис. 6.24 б)
и проверяют погрешность его изготовления
по отклонению стрелки индикатора.
Фактическая длина эталона маркируется
на одной из его нерабочих сторон.

На
следующем этапе настраивают на «нуль»
приспособление с помощью рабочего
эталона (рис. 6.24 в).
Затем вместо рабочего эталона в
приспособление устанавливают резцовую
вставку (рис. 6.24 г)
и регулируют положение режущих кромок
с помощью компенсатора до положения
«нуль». Несоответствие между нулем и
стрелкой индикатора составляет
погрешность Δи
регулирования.

Погрешность
Δу
установки резцовой вставки в приспособлении
определяют
при многократном ее закреплении в
приспособлении. Способ крепления
резцовой вставки в приспособлении
должен соответствовать способу крепления
резцовой вставки на станке.

  1. а б
  2. в г
  3. Рисунок
    6.24 – Этапы размерной настройки резцовой
    вставки в приспособлении вне станка: 1
    – эталон; 2
    – рабочий эталон; 3
    – приспособление; 4
    – резцовая вставка; 5
    – измерительное устройство
  4. Погрешность
    Δн
    настройки резцовой вставки вне станка
    можно рассчитать по формуле

Погрешность
Δн
должна учитываться в расчетах замыкающего
звена технологической размерной цепи
(размер dн
по формуле (6.8)). По величине погрешности
настройки Δн
можно сделать вывод о возможности
бесподналадочной замены резцовой
вставки на станке.

Участок для предварительной настройки режущего инструмента вне станка. Основные показатели, необходимые для организации участка настройки инструментов вне станка

Раздел: БИБЛИОТЕКА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЛИТЕРАТУРЫ Короткий путь http://bibt.ru

Адрес этой страницы' ?>

Процесс предварительной настройки режущего инструмента является важной составной частью подготовки станка с ЧПУ к работе.

Практика эксплуатации станков с ЧПУ на многих заводах страны и за рубежом показывает, что создание отдельных специализированных инструментальных участков для обслуживания только станков с ЧПУ дает больший экономический эффект, чем обслуживание этих станков общецеховыми инструментально-раздаточными кладовыми (ИРК).

В функции этих участков входит заказ и получение нормализованного и специального режущего и вспомогательного инструмента с центрального инструментального склада (ЦИС) или ИРК цеха; ведение учета и движения инструмента; комплектация инструмента согласно комплектовочным картам; сборка, настройка вылетов инструментов согласно карте наладки, аттестация их; доставка комплектов настроенных инструментов с технической документацией (карта наладки, аттестационный бланк и т. д.) к станку; получение и вывоз от станка комплекта отработавшего инструмента по окончании обработки; разборка отработавшей наладки; отправка на переточку затупившегося инструмента; оформление документации на списание поломанного и вышедшего из строя инструмента.

На участке настройки инструмента организовывается также хранение и выдача коробок-кассет с лентой-программоносителем. Участок для настройки инструментов должен быть расположен по возможности в тех же пролетах, где находятся станки с ЧПУ.

Учитывая специфику работы и зависимость ее результатов от внешних факторов, на участке рекомендуется поддерживать температуру, равную 20±3°С, и относительную влажность воздуха до 60%.

Режим сменности работы участка должен соответствовать режиму работы участков станков с ЧПУ.

Оборотный фонд режущего инструмента на участке должен состоять не менее чем из пяти комплектов инструментов для каждого станка для обеспечения бесперебойной работы.

В том числе: два комплекта — один страховой в кладовой и один в настройке; два настроенных комплекта — один на станке и один у станка (страховой); один комплект в заточке.

Оборотный фонд оправок и резцедержателей на участке состоит из четырех комплектов.

Для хранения разложенного по типам и размерам нормализованного и специального режущего и вспомогательного инструмента участок должен быть оборудован стеллажами, слесарными столами для сборки и отладки наладок и их разборки.

Учитывая, что настроенный резцедержатель может быть довольно тяжелым, на участке настройки инструмента должен быть установлен подъемный поворотный кран-укосина с тельфером грузоподъемностью до 500 кгс.

Для подачи настроенных на размер резцедержателей и оправок с инструментами к рабочему месту станочника-оператора целесообразно использовать технологические тележки-столики на колесах со сменными поддонами-ложементами, где в специальных гнездах уложены оправки и резцедержатели.

Каждый настроенный на размер резцедержатель и оправку маркируют, т. е. снабжают биркой с номером, соответствующим номеру в карте наладки.

К ним прикладывают аттестат с указанием размеров вылетов режущего инструмента, подписанный настройщиком.

Это делают для того, чтобы наладчик станка четко знал, в какое гнездо суппорта или инструментального магазина надо вставить резцедержатель, а также какую величину коррекции для него набирать.

Выдачу станочнику-оператору комплекта инструмента, технологических приспособлений, программоносителя и документации к ним производят под инструментальную марку.

Институтом Оргстанкинпром разработаны типовые проекты участков настройки инструмента, определены необходимый штатный состав обслуживающего их персонала и его обязанности [14] (табл. 9).

Таблица 9 Основные показатели, необходимые для организации участка настройки инструментов вне станка

Показатель Число обслуживаемых станков с ЧПУ, шт.
До 10 До 20 До 30 Св. 30
Общая площадь участка настройки инструмента, м2 36 54 81 108
Число приборов для настройки инструментов, ед 1-2 1-2 2-3 3-4
Состав работающих при двухсменной работе, чел.:
технолог (ИТР) 1 1 1 1
кладовщик-комплектовщик 2 2 3 4
настройщик инструмента 2 2 3 4
экспедитор 2 2 2

В обязанности технолога участка входит руководство всей работой участка.

Будучи подчинен начальнику технологического бюро, он составляет заявки на инструмент в отдел инструментального хозяйства (ИОХ), ЦИС или ИРК цеха и следит за обеспечением участка необходимым инструментом в количестве и номеклатуре; за своевременной и качественной настройкой инструмента и доставкой его на рабочие места к станкам; за правильной эксплуатацией и сохранностью приборов для настройки инструментов, а также соблюдением правил техники безопасности на участке.

Кладовщик-комплектовщик подчинен технологу участка, является материально-ответственным лицом и обязан получать инструмент и технологическую оснастку с ЦИС или ИРК цеха, раскладывать его по полкам стеллажей и, отбирая набор согласно карте наладки, подавать его на рабочее место настройщика; подбирать по заказам техническую документацию (карты наладки, программоносители и т. д.) и выдавать ее в работу, а также по возвращении раскладывать по местам.

  • Настройщик инструмента подчинен технологу участка и обязан производить сборку резцедержателей и оправок с инструментом, настройку на заданные картой наладки размеры, аттестацию на приборе настройки инструмента, при отсутствии экспедитора доставлять настроенный инструмент к станкам с ЧПУ; разбирать отработавший инструмент и технологическую оснастку, протирать их и сдавать кладовщику.
  • Настройщик инструмента несет полную ответственность за правильность настройки.
  • Экспедитор подчинен технологу участка и обязан завозить полученные кладовщиком инструменты и технологическую оснастку со складов; своевременно доставлять настроенный инструмент и технологическую оснастку на рабочие места к станкам с ЧПУ и забирать отработавшие комплекты, отвечая за их комплектность; отправлять в заточку отработанный инструмент и получать перезаточенный; требовать от производственных мастеров акты на поломанный или утерянный инструмент.

Перейти вверх к навигации

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector