Оборудование для холодной штамповки листового металла

Штамповка — это один из наиболее частых видов обработки металла, который представляет собой деформацию, придающую детали необходимую форму методом выдавливания на поверхности определенного рельефа, узора, отверстий. Процесс этот осуществляется на специальных прессах различной конструкции.

Виды штамповки и оборудования

однокривошипный штамповочный пресс

На производстве используются два вида штамповки:

При горячем способе обрабатывается нагретый металл. При этом улучшаются качества материала: он становится плотнее, однороднее. Плюс холодного метода в том, что на поверхности не появляется слой окалины, размеры детали получаются точнее, поверхность глаже.

Штамповка может быть листовой или объемной. Листовым методом производят: посуду, ювелирные изделия, детали часов, климатической техники и микросхем, оружие, медицинское оборудование, детали для автомобиле-, машино- и станкостроения. Полученные детали не требуют дальнейшей обработки. В ходе объемного прессования холодный или раскаленный металл продавливается в формах.

В металлообработке прессы используются для:

• производства поковок;
• запрессовки шестеренок, подшипников;
• объемной и листовой штамповки.

Станки для прессования могут основываться на принципах механики или гидравлики, обрабатывать материалы статическим или ударным способом.

Механические бывают:

• эксцентриковые;
• кривошипными.

Кривошипные станки выполняют холодную и горячую штамповку металла давлением: вытяжку, вырубку и прорубку. Гидравлические прессы используются для объемной кузнечной обработки металла. Согласно технологическим возможностям прессы делятся на: универсальные, специальные и специализированные.

Универсальные можно использовать практически для любых видов ковки (пример — гидравлический ковочный станок). Специализированные станки выполняют только один технологический процесс (пример — кривошипные вытяжные). Специальные прессы производят конкретный вид изделий, используя одну технологию.

Принцип работы и устройство прессов различных типов

Любой стандартный штамповочный станок состоит из следующих основных узлов: мотора, передачи, исполнительного механизма. Передача и двигатель вместе составляют «привод». Главная характеристика привода — это вид связи двигателя и исполнительного механизма: механическая или не жесткая (жидкость, газ, пар). Рабочие органы прессов: валки, ползун, траверсы, ролики, бабы.

Кривошипно-шатунный пресс

Привод станка вращается, движение на ползуне преобразуется в возвратно-поступательное. Под действием этого движения при помощи штампа обрабатывается металл. Все детали станка производят из прочной стали и оснащаются ребрами жесткости. Движение ползуна происходит по жесткому графику. Усилие по ползуну достигает 8 тысяч тонн. Кривошипные ковочные установки позволяют ускорить, упростить и удешевить производство деталей, сэкономить до 30% проката. Все кривошипные станки делятся на простые, с двойным и тройным действием.

Кривошипно-шатунный пресс способен выполнять следующие виды работ:

• штамповку в открытых и закрытых матрицах;
• формирование заусенца;
• выдавливание;
• прошивку;
• комбинированную обработку.

Механический пресс воздействует на материал ударом, тогда как гидравлический, прилагая меньшую силу, получает больший эффект. Поэтому вторые используют для изготовления крупных изделий с толстыми стенками.

Гидравлические прессы

Способны проштамповывать поверхность, продавливать и ковать изделия из металла. Они также применяются для переработки металлических отходов. Действие станка основано на увеличении силы давления на металл во множество раз. Пресс представляет собой два сообщающихся цилиндра с водой, между которыми проходит труба. В цилиндрах установлены поршни. Принцип работы пресса основан на законе Паскаля.

Радиально-ковочный аппарат

Обрабатывает металл горячим способом. Болванка поступает в нагревательный модуль, функционирующий по принципу индукции.

Здесь она нагревается, когда металл становится достаточно податливым, подается через конвейер на механизм захвата, подающий заготовку прямо в зону обработки.

Ковка или штамповка осуществляется бойками, в процессе заготовка все время крутится, благодаря чему она обрабатывается равномерно со всех сторон. Пресс работает от электромотора, соединенного клиноременной передачей с валами.

Они размещены вертикально и направляют движение на шатун и боек, между которыми установлен ползун. Чтобы все движения механизма были синхронными, существуют копирные барабаны. Держатель болванки вращается электромотором посредством червячных передач. Пружинная муфта в нужные моменты притормаживает движение.

Электромагнитный пресс

Это новейшая разработка, которая только начинает использоваться в промышленности. Рабочий орган станка — сердечник электромагнита, который совершает движения под действием электромагнитного поля.

Сердечник двигает ползун или штамп, пружины возвращают ползун в исходное положение. Такие станки отличаются высокой производительностью и экономичностью.

На сегодняшний день существуют модели с небольшой амплитудой движения рабочего органа — 10 мм и усилием не более 2,5 тонны.

Работа штамповочного станка черновой обработки в видеоролике:

Обзор прессов IPONMAC и их характеристик

Серия модели	KD 23D	HL41	ПГ41
Номинальное усилие, т	10-80	40-315	40-315
Высота открытия/просвет, мм	130-280	800-1600	800-1600
Размер стола/нижней плиты, мм	до 520*860	до 1400*1200	до 1400*1200
Мощность привода, кВт	1,1-7,5	5,5-30	5,5-30
Масса, кг	600-5280	3000-36000	3-36000

Серия KD 23D Серия HL41 Серия ПГ41

Линия автоматической штамповки, купить штамповочные линии в компании «ПРЕССМАШ» по доступной цене

Автоматизированные штамповочные линии, штамповочные комплексы — это разработки конструкторского отдела Станкостроительного объединения «ПРЕССМАШ», внедренные в процесс штамповки на кривошипных прессах. Штамповочные комплексы выпускаются под контролем ведущих инженеров-проектировщиков, которые специализируются на данном оборудовании.

Уникальность линий ПРЕССМАШ

Все средства автоматизации штамповки и штамповая оснастка проходят многоуровневый контроль качества:

• первые тесты – на одиночных ходах испытания штампа в инструментальном цеху,
• вторые испытания — в автоматическом режиме в составе линии после окончательной сборки в сборочном цеху с приемкой ОТК;
• окончательная сдача всей линии у Заказчика при выполнении пуско-наладочных работ.

Важные преимущества

• В наших серво-валковых устройствах подачи ленты применен планетарный редуктор, соединенный с серво-двигателем. Вся нагрузка остается на редукторе, который подобран с запасом — энерго и фактической прочности.
• Верхние и нижние валки правильно-подающего устройства связаны безлюфтовым соединением – передачей мощности. Шестерен нет, соответственно нет деталей, которые изнашиваются, требует ремонта или обслуживания длительный срок.
• Валки подающие и валки правильной клети имеют степень Закалки 52-55HRC, при этом они легкие. Маховая масса небольшая – в 2 раза ниже, чем у конкурентов, а твердость выше! Поэтому лента «не съедает» валки. Их вес подобран таким образом, что для продвижения заготовки не требуется прикладывать большое усилие.
• Мы можем полностью автоматизировать процесс производства вашей детали за счет применения пневматических цилиндров, роботов и серво-устройств. При этом прессы эргономично состыкованы в единую производственную линию. Автоматизация встроена в линию и не мешает замене штампов, все сделано для того, чтобы быстро переналаживать оборудование, сохранив точность и жесткость конструкции.

Каждая линия штамповки гарантирует быструю окупаемость и благодаря своей высокой производительности увеличивает прибыль предприятия.

Состав линии

• Кривошипный пресс усилием от 6,3 т. до 250 т., модели КД 2122, КД2124, КД2126, КД2128, КД2130, КЕ2130, КД2132, КД2134 (изготовлен в специальном исполнении на нашем производстве).
• Серво-валковое подающее устройство (СВП) или Серво-валковое правильно-подающее устройство (СВП_П) для кривошипных прессов КД2122, КД2124, КД2126, КД2128, КД2130, КД2132, КД2134, шириной от 50мм до 600мм. Также проектируем и изготавливаем других типов и размеров на заказ.
• Разматывающий модуль.
• Размотчик приводной.
• Шкаф управления линией и прессом.

Модели	СВП100-600	СВП100-600П
Серводвигатель	Выходной момент сил…….9,5Nm              Скорость…………….. 5000 об/мин
Система ЧПУ и Экран панели управления	есть
Редуктор	Планетарный есть
Максимум ширина рулона	100 – 600 мм
Минимум-Максимум толщина ленты	0,2 – 5мм
Правильное устройство	Нет	На трех валках
Устройство центрирования ленты	Нет	Есть
Проводка для удержания ленты от изгиба перед штампом	Нет	Есть
Длина шага подачи	Неограничен
Прижим валов	Прижим винтовой независимый
Твёрдость валков подачи и правильного устройства	HRC … 52 -56 ед.
Максимум скорость	35 м/мин
Точность подачи	± 0,03 (при любой толщине)
Вертикальный ход корпуса для регулировки высоты выхода ленты	100мм.
Напряжение	380V

• Монтажная плита для прикрепления подающего устройства на пресс – включена.
• Датчик синхронизации подающего устройства с прессом – включен.
• Управление работой автоматического задающего устройства с пульта на центральном сенсорном дисплее, также отдельными кнопками, независимое опускание валков. При начале работы или после смены рулона, нажатии кнопки «СТАРТ», валки смыкаются автоматически по заранее запомненным зонам.
• При осуществлении команды «СТОП» – Валки автоматически всплывают в крайнее верхнее положение автоматического задающего устройства.
• Система остановки при проскальзывании валков, что является дополнительной системой безопасности, страховки оборудования от поломок.

Разматывающий модуль

Устройство с системами защиты от распушения рулона и автоматическим торможением. Модуль оснащен датчиками и управляется программой с основного пульта линии.

Высота оси	900 мм
Питание	Сеть переменного тока 380 В, частота 50 Гц, потребляемая мощность в зависимости от ширины рулона
Параметры рулона
Ширина	от 100 до 600 ± 10 мм
Внутренний диаметр рулона	540 или 640 мм.(с проставками)
Скорость вращения Вала	0-25 об/мин
Тип привода	Частотно – регулируемый, асинхронный
Режимы работы	Автоматический – с остановками по провису петли, для контроля укомплектован стойкой с датчиками нижнего положения петли и верхним для аварийной остановки
Ручной, от кнопки
Режим реверса
Тип зажима рулонов (в зависимости от комплектации)	Ручной, с помощью винта
Автоматический от кнопки
Габаритные размеры	Длина –     1200 мм  Ширина –    1200 мм Высота –  1200 мм

Наша компания разрабатывает и выпускает разматыватель рулона со встроенным правильным устройством на пять валков. Опции:

• Подъемная транспортировочная тележка;
• Ручной зажим рулона;
• Электрический зажим рулона;
• Пневматический зажим рулона;
• Система автоматического контроля натяжения полосы;
• Антираспушитель рулона и другие опции по требования Заказчика.

Шкаф управления с программным устройством позволяет:

• использовать линию для любых типов изделий по длине;
• задавать разные шаги по программе;
• работать в автоматическом и полуавтоматическом режимах работы;
• оператору отслеживать неисправности и другую необходимую информацию о работе всей линии на специальном дисплее.

Модуль «Связь», встраиваемый в электронику шкафа (контроллер) обеспечивает удаленный доступ к управлению работы линии. Если такой модуль установлен, специалисты могут удаленно, через компьютер:

• перенастраивать параметры работы линии(величина ходов, шаг);
• синхронизировать работу пресса с другими средствами автоматизации процесса штамповки;
• устранять неисправности связанные с электроникой;
• проводить диагностику работы всей линии, получать сведения об объеме проделанной работы, ходах, времени, счетчике изделий.

На дисплей шкафа управления выводится информация:

• счетчик ходов;
• индикация ошибок;
• все настройки, параметры работы линии.



Гарантируем результат

Все штампы для наших штамповочных комплексов мы разрабатываем, проектируем и изготавливаем сами. Все автоматические линии проходят предварительную приемку при штамповке на автоматических ходах на нашем производстве до отгрузки.

Заказывая линию автоматической штамповки, штамповочный комплекс в Станкостроительном Объединении «ПРЕССМАШ», Вы получаете готовую технологию автоматической штамповки изделий, с гарантированным результатом!

Виды станков для холодной штамповки

При работе с металлом используется разнообразное оборудование. Изготавливать изделия сложной формы можно с помощью станков для холодной штамповки. Методом выдавливания на металлический лист наносят узор, делают отверстия, штампуют изделия сложной формы. Существует два вида штамповки и несколько видов оборудования для проведения этого технологического процесса.

Станок холодной штамповки

Принципы листовой штамповки

Холодная штамповка детали — технологический процесс, при котором на лист металла оказывается сильное давление. Механическое воздействие передаётся на обрабатываемый материал с помощью специальных машин. Помимо холодной существует горячая обработка.

У листовой обработки металла есть сильные и слабые стороны. Преимущества:

• увеличение эффективности производства;
• минимальная дополнительная обработка материалов после выдавливания;
• возможность создания прочных изделий сложной формы;
• актуальность применения технологического процесса при серийном производстве деталей;
• минимальное количество отходов при обработке металлических листов.

Недостатки:

• возникают сложности при проектировании хода работ;
• пресс-формы требуют дополнительных вложений;
• настройка промышленного оборудования требует наличия определённых навыков.

При серийном производстве деталей минусы скрашиваются высокой эффективностью технологического процесса.

Виды обработки и оборудования

Прежде чем говорить о штамповочном оборудовании следует разобраться с видами обработки:

1. Холодная — ряд действий, в ходе которых изготавливают детали для вентиляции, корпусов машин, самолётов. Преимущества этого метода — экономия материала, увеличение эффективности производства.
2. Горячая — технологический процесс, с помощью которого штампуют металлические листы толщиной до 4 мм. Изначально материал разогревается до определённой температуры, затем используется специальное оборудование для его обработки. Для разогревания используются печи разного типа.

Холодная штамповка металла не требует дополнительных навыков. Горячий метод проводится с учётом определённых особенностей. При остывании материал может изменять форму.

При обработке используются такие станки:

• электромагнитные;
• гидравлические;
• кривошипно-шатунные;
• радиально-ковочные.

Используя специальное оборудование, нужно учитывать ряд особенностей, зависящих от конструкции и возможностей станка.

Принцип работы и устройство оборудования

Штамповка металла проводится с помощью пресса. Существует несколько видов инструмента. Пресс приводится в действие с помощью пара, жидкости или газа.

Кривошипно-шатунный

Это станок, в котором вращающееся движение двигателя становится обратно-поступательным. Нагрузка передаётся штампу, который воздействует на рабочую поверхность материала. Во время работы создаётся давление до 8 тысяч тонн. С их помощью проводят:

• прошивку;
• выдавливание;
• формирование заусенцев.

Кривошипные прессы для листовой штамповки увеличивают эффективность производства, позволяют сэкономить материал.

При работе с материалами большой толщины используют гидравлическое оборудование. Оно оказывает меньше усилий на рабочую поверхность, но достигает большего эффекта. Механические прессы воздействуют на заготовки ударами, что эффективнее при работе с тонколистовым металлом.

Гидравлический

Обработка металлических листов гидравлическими прессами можно назвать продавливанием. Состоит из двух цилиндров, заполненных водой, соединительной трубы, поршней. После запуска механизмов увеличивается давление. Гидравлические прессы используются для штамповки металла большой толщины.

Гидравлический пресс

Радиально-ковочный

Аппарат, который обрабатывает материал теплом. Заготовку отправляют в специальный модуль, который разогревает её по методу индукции.

Когда материал будет разогрет до определённой температуры, он перемещается по конвейеру до зоны обработки. Выдавливание производится с помощью бойков. Заготовка крутится, а рабочие части обрабатывают её по всей поверхности.

Радиально-ковочный пресс для штамповки листового металла приводится в действия с помощью электромотора.

Электромагнитный

Штамповочный пресс для металла на основе электромагнитов считается новейшей технологией обработки металлических листов. Представляет собой мощный электромагнит, который начинает толкать штамп под воздействием электромагнитного поля.

В исходное положение рабочая часть возвращается при разжимании пружин, отключении электромагнита от сети. Это экономичное и долговечное оборудование.

Этапы изготовления штампов

Чтобы выполнить штамповку деталей, нужно уметь проектировать штампы. Если расчёты проведены неправильно, достичь хорошего результата невозможно. Этапы изготовления штампов:

1. Чертёж будущего изделия.
2. Разбор рабочего процесса, этапов взаимодействия элементов оборудования.
3. Подгон окончательных размеров штампа.

Если расчёты проведены верно, нужно изготовить штамп и приступить к обработке металлических листов. Штамповка на кривошипных прессах требует точного расчёта размера заготовки, её толщины и прочности. При работе с толстыми заготовками нужно материал предварительно разогреть. Так уменьшаются показатели твердости, прочности, металл становится податливым к механическим нагрузкам.

Штамповка металлических листов считается популярным технологическим процессом. С его помощью изготавливают детали, использующиеся в автомобилестроении, самолётостроении, судостроении, строительстве. Учитывая особенности используемого оборудования, правильно изготавливая штампы, можно увеличить эффективность производства, сделать его экономичнее.

( 2 оценки, среднее 5 из 5 )

Холодная штамповка металла на заказ :: Услуги по штамповке деталей из листового металла — Техносила (Москва)

Для холодной штамповки деталей из листового металла компания «Техносила» применяет современное высокоточное прессовое оборудование. На предприятии налажено собственное производство штампов, что позволяет обеспечить выпуск продукции высочайшего качества по привлекательным ценам.

Холодная объемная штамповка листового металла прессом обладает рядом преимуществ по сравнению с традиционной токарно-фрезерной обработкой или литьем, это:

• низкая себестоимость продукции;
• высокая производительность производства, обеспечивающая массовый выпуск изделий;
• быстрая переналадка оборудования и запуск производства другого вида продукции;
• возможность получать высокоточные, тонкостенные детали практически любой формы;
• высокий коэффициент использования металла.

Листоштамповочный пресс-автомат в основном используется для получения готовых изделий из штучных заготовок, металлической ленты или полосы. Он может выполнять такие технологические операции, как вырубка, вытяжка, пробивка и обрезка.

• Технические характеристики
• Номинальное усилие, тс: 15
• Ход ползуна, мм: 30
• Размер стола, мм: 550х350
• Частота ходов в минуту: 800

Чеканочный пресс предназначен для чеканки и других операций объёмной штамповки с малым рабочим ходом, а также для холодной плоскостной и объемной калибровки — повышения пластическим деформированием точности форм и размеров поковки и качества ее поверхности.

1. Технические характеристики
2. Номинальное усилие, тс: 180
3. Ход ползуна, мм: 50
4. Размер стола, мм: 450х370
5. Количество ударов в минуту: 60

Электромеханический однокривошипный пресс предназначен для мелкосерийного или единичного производства. Станок может быть использован, как автономная технологическая единица, так и может быть включён в производственные линии.

Основное назначение пресса: вырубка, гибка, неглубокая вытяжка, протягивание, пробивка отверстий и другие операции по холодной штамповке металла на заказ.

• Технические характеристики
• Номинальное усилие, тс: 8
• Ход ползуна, мм: 50
• Размер стола, мм: 360х280
• Количество ударов в минуту: 250

Прессы гидравлические одностоечные П6320Б предназначены для выполнения широкого круга работ: запрессовки-выпрессовки, прошивки, калибровки, правки (рихтовки), листовой штамповки без глубокой вытяжки.

Работа пресса осуществляется в 3 режимах: наладочный, полуавтомат (одиночный цикл) и автомат. Благодаря автоматическому режиму управления обеспечивается интегрирование пресса в автоматические линии.

1. Технические характеристики
2. Номинальное усилие, тс: 10
3. Ход ползуна, мм: 400
4. Размер стола, мм: 500х380
5. Количество ударов в минуту: ручное управление

Основным назначением эксцентрикового пресса является вырубка из металлической ленты с автоматической подачей под штамп. Высокая производительность пресса обеспечивается за счет большого количества ударов рабочего механизма в минуту.

• Технические характеристики
• Номинальное усилие, тс: 4,2
• Ход ползуна, мм: 60
• Размер стола, мм: 265х260
• Количество ударов в минуту: 155

Предназначен для различных операций холодной штамповки — для изготовления деталей из ленты, полосы металла и штучных заготовок по низкой цене, которая обусловлена технологичностью пресса.

Пресс оснащён механизмом для автоматической подачи ленты и автооператором с бункером.

Работа пресса рассчитана на три режима: вручную, с автоматической подачей ленты и с подачей автооператора из вибробункера.

1. Технические характеристики
2. Номинальное усилие, тс: 0,5
3. Ход ползуна, мм: 15
4. Размер стола, мм: 500х380
5. Количество ударов в минуту: 500

Собственное производство штампов и современное высокопроизводительное прессовое оборудование компании «Техносила» гарантирует исполнение заказов на штамповку металла в строго установленные сроки с соблюдением высочайшего уровня качества.

Штамповка листового металла (горячая и холодная): виды, оборудование

Штамповка деталей из листового металла сегодня является очень распространенной технологией, по которой производят изделия практически для всех отраслей промышленности. Благодаря применению такой технологии из плоского металлического листа можно получать как миниатюрные, так и габаритные детали даже сложной геометрической формы.

Листовые заготовки, изготовленные на координатно-револьверном прессе

Что собой представляет листовая штамповка

Говоря о штамповке деталей, изготовленных из листового металла, имеют в виду технологическую операцию, при выполнении которой на заготовку оказывается значительное давление. Под воздействием такого давления заготовка деформируется, приобретает требуемую конфигурацию и размеры.

Использовать такую операцию (правда, в значительно упрощенном виде) начали еще наши далекие предки. Именно при помощи воздействия на металл давлением они изготавливали сельскохозяйственные орудия, оружие, предметы домашнего обихода и различные украшения.

Современный пресс для штамповки кузовных деталей

Активное развитие штамповка как технология производства изделий из листового металла получила в конце XIX века.

Именно в тот период (начиная с 1850-х годов) данная технология активно совершенствовалась, а для ее реализации специалисты создали мощное оборудование.

Штампованные детали, которые в то время можно было уже производить серийно, отличались достойным качеством и обладали хорошими эксплуатационными характеристиками.

На совершенно новый уровень развития как горячая, так и холодная штамповка вышла уже в начале XX века.

Именно благодаря совершенствованию технологии штамповки листового металла стал возможен серийный выпуск автомобилей, для которых с помощью данного метода производились кузовные детали.

Начиная с 1930-х годов данную технологию начали активно применять предприятия, работающие в авиа- и судостроительной отрасли, а чуть позже (спустя всего пару десятков лет) при помощи штамповки стали производить детали космических аппаратов.

Высокая популярность, которую штамповка завоевала за относительно долгий период своего развития, объясняется возможностями:

• производства изделий различных геометрических форм и размеров, качество и точность изготовления которых позволяют сразу использовать их по прямому назначению;
• полной механизации и автоматизации производственных процессов, что достигается, в частности, путем оснащения производства роторно-конвейерным оборудованием для штамповки листового металла;
• серийного производства изделий, геометрические параметры которых отличаются особо высокой точностью (такие изделия могут быть легко заменены друг на друга, если в этом возникает необходимость).

Холодная штамповка на гидравлическом прессе

Использование такой технологической операции, как объемная штамповка, позволяет превратить металлический лист в геометрически сложное и небольшое по массе изделие, прочностные характеристики которого находятся на высоком уровне.

Применение методов штамповки деталей из листового металла позволяет изготавливать как очень массивные изделия, используемые при производстве машиностроительной продукции, водных и воздушных судов, так и миниатюрные детали для электронных устройств и часовых механизмов.

Горячая и холодная штамповка часто используется в качестве подготовительной операции. Например, по таким технологиям производят детали, которые затем обрабатываются другими методами – сваркой, резкой и др.

Особенности технологии

В качестве исходного сырья для штамповки может выступать металлический лист, стальная полоса или тонкая лента. Наибольшее распространение по целому ряду причин получила холодная листовая штамповка.

Технологию горячей штамповки применяют в тех случаях, когда мощности используемого оборудования не хватает для деформирования металла в холодном состоянии или когда обработке необходимо подвергнуть деталь из металла, отличающегося невысокой пластичностью.

Как правило, по технологии горячей штамповки выполняют обработку листовых заготовок, толщина которых не превышает 5 мм.

В зависимости от того, что в процессе выполнения штамповки необходимо сделать с листовым металлом, различают разделительные и формоизменяющие технологические операции.

В результате выполнения первых от заготовки отделяется часть металла, что может происходить по прямым или кривым линиям, а также по определенному контуру.

Отделение металла в таких случаях происходит из-за сдвига его частей относительно друг друга.

Существует целый ряд разделительных штамповочных операций, для выполнения которых используется пресс, оснащенный специальным инструментом.
Резка

В процессе резки части металлической детали отделяются друг от друга по прямой или фигурной линии. Пресс, при помощи которого выполняется такая операция, правильнее называть ножницами, которые могут быть дисковыми, вибрационными или гильотинными. При помощи резки получают готовые к дальнейшей эксплуатации изделия или формируют заготовки для их дальнейшей обработки другими методами.

Схемы резки листового металла ножницами

Пробивка

Эта операция используется для того, чтобы сформировать в листовой заготовке отверстия различной конфигурации.

В процессе пробивки часть материала удаляется в отход

Вырубка

При помощи вырубки из металлической детали формируют готовое изделие с замкнутым контуром.

Пример детали, изготовляемой из полосы вырубкой

Формоизменяющие штамповочные операции в полном соответствии со своим названием используются для того, чтобы без механического разрушения изменить форму листовой металлической заготовки, а также ее размеры.
Отбортовка

Это технологическая операция штамповки листового металла, в результате выполнения которой вокруг отверстий в металлической заготовке, а также по ее контуру формируются бортики требуемых размеров и формы. Чаще всего отбортовке подвергают концы труб, на которых впоследствии планируется фиксировать фланцы.

Схема отбортовки детали вокруг заранее пробитого отверстия

Вытяжка

Это по-настоящему объемная штамповка, целью которой является получение из плоского металлического листа полых пространственных изделий. При помощи такой технологической операции можно изготавливать предметы коробчатой, полусферической, цилиндрической, конической и других форм.

Инструментальные способы вытяжки

Обжим

Данная операция выполняется при помощи матрицы конического типа. Целью обжима является сужение торцов полых деталей, изготовленных из листового металла.

При обжиме конец заготовки вталкивается в воронкообразное отверстие матрицы

Гибка

При помощи такой технологической операции штамповки заготовкам из листового металла придают требуемый изгиб.

Гибка позволяет получать детали разнообразных форм, в зависимости от которых различают типы гибки

Формовка

Это такое изменение формы и размеров локальных участков заготовки, при котором внешний контур изделия остается неизменным.

Обработке по технологии холодной штамповки могут подвергаться не только листы из углеродистых и легированных сталей, но также детали из меди, алюминия и их сплавов. Более того, используя пресс и соответствующие штампы листовой штамповки, можно выполнять обработку таких материалов, как кожа, картон, резина, полимерные сплавы.

Детали, для производства которых была использована холодная штамповка, отличаются не только точностью своих геометрических параметров, но и высоким качеством поверхности. Чистота последней в отдельных случаях может соответствовать 8-му классу. В среднем чистота поверхности штампованных изделий находится в интервале 2–6 классов, что вполне устраивает потребителей такой продукции.

Производственный цех, в котором ведется процесс листовой штамповки

Следует иметь в виду, что выполнение холодной штамповки листового металла сопровождается увеличением его прочностных показателей.

Выбирая пресс для выполнения такой технологической операции, а также занимаясь проектированием штампов листовой штамповки, следует учитывать целый ряд параметров исходного сырья. Только так можно обеспечить высокое качество готовых изделий. К таким параметрам, в частности, относятся:

• электрическая и магнитная проводимость материала, который будет подвергаться обработке;
• твердость и механическая прочность металла;
• масса заготовки;
• ударная вязкость, которой обладает обрабатываемый металл;
• теплопроводность металла, а также его теплостойкость;
• степень устойчивости металла к коррозии и его износостойкость, что будет оказывать влияние на долговечность, которой будет обладать штампованный лист.

Оборудование, инструменты и приспособления

Для штамповки деталей, изготовленных из листового металла, необходимы пресс и сам рабочий орган такого оборудования – штамп.

В свою очередь рабочими органами штампа, элементы конструкции которого изготавливаются из инструментальных сталей, являются матрица и пуансон.

Деформирование обрабатываемого листа как раз и осуществляется матрицей и пуансоном, а происходит это в тот момент, когда они сближаются друг с другом.

В процессе обработки двигается только верхняя часть штампа, которая фиксируется на ползуне пресса. Нижняя часть рабочего инструмента, являющаяся неподвижной, устанавливается на рабочем столе оборудования. В отдельных случаях, когда штамповке подвергают не листовую сталь, а более мягкий материал, рабочие элементы штампа могут изготавливаться из древесины или полимерных сплавов.

Штамповая оснастка для вырубки

Когда методом штамповки необходимо изготовить крупногабаритную единичную деталь, нередко используют не пресс, а несложное приспособление, состоящее из бетонной или чугунной матрицы и контейнера, наполненного жидкостью, в качестве которой выступает вода. Обрабатываемый металлический лист укладывают на матрицу, а жидкий пуансон располагают над ним.

Чтобы создать в жидкости давление, которое деформирует лист металла по форме матрицы, в ней подрывают пороховой заряд или создают электрический разряд требуемой мощности. Для выполнения такой технологической операции, как резка, используют не пресс, как уже говорилось выше, а ножницы, отдавая предпочтение моделям вибрационного типа.

Классификация прессовых машин по кинематической схеме

Собираясь выполнить штамповку изделия из листового металла, следует уделить особое внимание выбору пресса. Чаще всего в качестве такого оборудования выбирают устройства кривошипного типа, которые могут быть оснащены одним, двумя или четырьмя кривошипными механизмами. Принцип работы этого устройства достаточно прост и заключается в следующем.

• Приводной электродвигатель передает движение на кривошипный вал через кинематическую цепочку, состоящую из клиноременной передачи и фрикционной муфты.
• Чтобы сообщить движение ползуну кривошипного механизма, используется шатун, длина которого может регулироваться.
• Чтобы запустить рабочий ход пресса, используют ножную педаль.

Штамповочное оборудование, которое применяется для изготовления изделий сложной конфигурации, может быть оснащено не одним, а несколькими ползунами.

Пробивные и штамповочные прессы для металлов – купить прессы для отверстий с доставкой по России и СНГ в КАМИ

Один из популярных способов обработки металла – штамповка, осуществляемая на специальных прессах. Применение данного технологического метода позволяет придать заготовке нужную форму методом деформации, пробивки отверстий или выдавливания узоров.

В зависимости от выполняемых операций, прессы для штамповки металла существенно отличаются друг от друга как конструктивным исполнением, так и техническими параметрами. Это позволяет с легкостью подобрать оборудование, отвечающее поставленным задачам и способное стать незаменимой частью технологической линии металлообрабатывающего цеха.

В настоящее время, прессы успешно применяются на мелко-, крупносерийном или массовом производстве, гарантируя высокую производительность и безотказную работу в течение длительного времени.

Технологические особенности

В зависимости от условий, штамповка металлических заготовок может быть горячей или холодной. Их отличия – температурное воздействие на изделие в процессе его обработки. Первый вариант имеет свои преимущества  — в нагретом состоянии металл становится однороднее и плотнее, в результате чего качество готового изделия существенно повышается.

В свою очередь, холодная штамповка также имеет преимущества – в процессе обработки на изделии не образуется слой окалины, а его размеры точно соответствуют требованиям проектной документации.

Кроме того, металл, штампованный холодным методом, имеет более гладкую и привлекательную поверхность, тем самым избавляя от необходимости выполнять дополнительную обработку изделия.

Типы оборудования

В настоящее время выпускается несколько моделей прессов для штамповки отверстий в металле:

• Гидравлические станки – успешно применяют для обработки заготовок стандартной толщины и толстостенные изделия. Усилие воздействия на поверхность металла составляет здесь от 150 до 2000 тонн. В перечень выполняемых операций входят листовая и объемная штамповка, ковка, гибка, прочие аналогичные технологические приемы. Основа конструкции гидравлического пресса – два сообщающихся цилиндра различного диаметра, наполненных рабочей жидкостью. В каждом цилиндре имеется подвижный поршень, создающий давление и перемещающийся в результате его воздействия. Величина усилия пресса определяется разницей диаметров его цилиндров.
•  Радиально-ковочные прессы – формовочные станки, изготавливающие из нагретых болванок цилиндрические изделия. Нагрев заготовки происходит в индукционной печи, после чего изделие поступает по конвейеру в зону обработки и проходит через ковку благодаря действию захватных механизмов. Формирование изделия осуществляется бойком на шатуне, который двигают четыре вала с эксцентриковыми буксами, а пружинная муфта удерживает деталь в момент ее обработки.
• Электромагнитные прессы – сравнительно новый вид оборудования. В основу его работы положен принцип электромагнитного воздействия. Через проволочную катушку на сердечнике проходит электрический ток. Сердечник воздействует на рабочий механизм станка и запускает его в работу. Основные преимущества такого оборудования – высокая производительность и экономичность, что самым положительным образом сказывается на себестоимости готовых изделий.

В зависимости от типа обрабатываемой заготовки, для нее выбирают листовую или объемную штамповку. Первым способом изготавливают изделия из листового металла – посуду, оружие, детали приборов и механизмов, ювелирные изделия, комплектующие для нужд машиностроения. С помощью специальной формы изделие приобретает законченный вид и не нуждается в дальнейшей обработке.

Преимущества

Ассоциация КАМИ реализует пресс для металла в широком ассортименте от ведущих производителей. Задать интересующие вопросы можно по указанному телефону.

Оборудование для листовой штамповки

Машиностроительное Предприятие «ПромСтройМаш» выпускает механические кривошипные прессы с пневматическим приводом, открытые простого действия для холодной штамповки листового металла. Прессы простого действия имеют один движущийся ползун и применяются для самых разнообразных штамповочных работ: вырубки, пробивки, гибки, неглубокой вытяжки, формовки и т.д.

Холодная листовая штамповка – один из самых прогрессивных методов получения заготовок. Прессы моделей  КД2114Г, КД2118Г, К2019, КД2122Г, КД2124Г, применяются для получения готовых изделий в приборостроении, радиоэлектронной промышленности.

По данным приборостроительных и машиностроительных предприятий до 75% заготовок и деталей изготавливаются методом холодной штамповки.

Холодная штамповка металла обладает малоотходностью и высокой производительностью. На прессах моделей КД2126Г, КД2128Г, КД2130Г, КЕ2130, КВ2132Г можно изготавливать детали более сложные, металлоемкие, большой точности с небольшими энергозатратами.

Холодная штамповка заключается в механическом воздействии штампа в процессе прессования листов металла, в результате которого получаются готовые изделия.

Таким образом, сам штамп выступает в роли технологической насадки для прессовального механизма, его можно использовать только для одной операции.

Специфической особенностью процесса холодной штамповки металла является относительно высокая стоимость штампов.

Принимаем заказы на изготовление штампов, пресс-форм, серийное и мелкосерийное изготовление деталей машин и механизмов методом холодной штамповки по чертежам заказчика.

Нашим несомненным преимуществом является возможность изготавливать штампы и вспомогательную штамповую оснастку. Мы можем изготавливать штампы любой степени сложности.

При больших партиях деталей возможно изготовление для них комбинированных многоручьевых штампов и штампов-автоматов.

• Пресса изготавливаются в двух вариантах исполнения:
• наклоняемые:
• КД 2322Г, КД 2324Г, КД 2326Г, КД 2328Г, КД 2330Г
• ненаклоняемые:
• КД 2114Г, КД 2118Г, К 2019, КД 2122Г, КД 2124Г, КД 2126Г, КД 2128Г, КД 2130Г, КЕ 2130, КВ 2132Г
• В стандартном заводском исполнении прессы имеют следующую комплектацию:

• литая станина.
• муфта тормоз тип УВ.
• шкаф управления OVTO (оснащенный бесконтактными датчиками, при помощи которого можно отслеживать все параметры пресса),
• пневматическая система фирмы Camozzi, Pneumax, Электроаппарат.
• смазочная система Pneumax.
• электродвигатели УралЭлектромотор

За дополнительную стоимость, можно укомплектовать пресса

• валковой подачей.
• разматывающим устройством.
• ножницами для резки отходов.
• пневмосдувателем.
• пневматической подушкой.
• штампы и оснастка.

Оптимальный выбор модели механического пресса – задача технических специалистов завода в тесном сотрудничестве с покупателем. Машиностроительным Предприятием «ПромСтройМаш» ведется постоянная работа по улучшению качества выпускаемых штамповочных прессов, снижению цены и удовлетворению всех запросов наших потенциальных заказчиков оборудования.