1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Основные формулы для расчета погрешности базирования и закрепления заготовки были приведены в предыдущей статье. Теперь рассмотрим несколько примеров.
Пример 1.
Деталь втулка устанавливается на цилиндрический палец с буртом. Необходимо обработать ступенчатую поверхность на вертикально-фрезерном станке. Диаметр базового отверстия D=30+0,039 мм, диаметр установочного пальца d=30(-0,007-0,016) мм.
Требуется определить ожидаемую точность размеров А1 и А2 (смотри эскиз ниже), если известно, что составляющие погрешности установки (погрешности закрепления и положения заготовки) равны нулю, т. е. EЗ= EП.З=0. Точность метода обработки принимается равной ω=0,120 мм(Косилова А.Г.
, Мещеряков Р.К, Калинин М.А. «Точность обработки заготовки и припуски в машиностроении»).
Решение:
Как видно из эскиза, заготовка устанавливается на отверстие. При такой схеме установки погрешность базирования размера А1 определяется по уравнению:
- 0,039+0,007+0,09=0,055 мм
- Погрешность базирования при выполнении размера А2 равна нулю поскольку измерительная и технологическая базы совмещены.
- Зная, что EЗ= EП.З=0, определим ожидаемую точность выполнения размеров А1 и А2 по уравнению:
0,055+0,120=0,175 мм
0+0,120=0,120
Далее, нам останется сравнить расчетное значение допуска с заданным. Должны выполняться условия:
Пример 2.
Материал заготовки чугун, шероховатость Rmax=200…300 мкм, твердость НВ 170…190. Заготовка устанавливается на рифленые опоры 7034-0379 ГОСТ 13442-68 (D= 20 мм, t=2 мм, b=0,5 мм).
Сила действующая на одну опору по нормали Q=2000±300 Н. Допустимый износ опоры [u]=300 мкм.
Необходимо определить погрешность закрепления EЗ при наибольшем износе опор приспособления.
Формулы для расчета погрешности закрепления возьмем из справочника под редакцией Б.Н. Вердашкина «Станочные приспособления» (стр. 530, таблица 11).
Определяем погрешность закрепления вследствие непостоянства силы закрепления (ΔQ=600 Н) по формуле:
Определяем погрешность закрепления вследствие неоднородности шероховатости базы заготовки (ΔRmax=100 мкм) по формуле:
Определяем погрешность закрепления вследствие износа опорной поверхности установочных элементов приспособления по формуле:
Суммарная погрешность закрепления будет равна:
Пример 3
Необходимо определить исполнительный размер центрирующей втулки при установке заготовки плоской поверхностью и наружной цилиндрической поверхностью при обработке паза и выполнении размеров А1=50±0,095 мм и А2=75-0,190 мм. Технологической базой является наружная цилиндрическая поверхность, обработанная в размер d=100h8(-0,054) мм.
Погрешность положения заготовки EПР, вызываемая износом центрирующей втулки EИ и погрешностью установки приспособления на станке EC, принимаем равной EПЗ=0,040 мм (Корсаков В.С. «Основы конструирования приспособлений»). Точность чернового фрезерования ω=0,060 мм.
Как показывает анализ схемы установки, точность выполнения размера А1, заданного от оси заготовки до обрабатываемой поверхности, будет зависеть от точности диаметра отверстия центрирующей втулки D. Погрешность закрепления EЗ для размера А1 равна нулю – это видно из схемы установки. Исходя из этого принимаем, что точность выполнения размера А1:
- где погрешность базирования размера А1 равна:
- В данной зависимости составляющие Smin и TD неизвестны. Решая равенство относительно их, получим:
- По ГОСТ 25347-82 выбираем поле допуска отверстия так, чтобы соблюдалось условие Smin+TD≥ES
- Из таблицы ГОСТ 25347-82 для размеров отверстий в интервале (80…120) мм находим:
- При сравнении расчетной величины (Smin+TD)=0,036 с табличным значением верхнего отклонения отверстия (ES), видим, что условию (Smin+TD)≥ES удовлетворяют поля допусков отверстий G5(+0,017+0,012) и G6(+0,034+0,012) мм, которые могут быть приняты в качестве исполнительных размеров центрирующей втулки:
- D=100G5 или D=100G6
- Если базовая наружная цилиндрическая поверхность заготовки (d) выполнена с отклонениями поля допуска размера не основного вала, то предельные размеры центрирующей втулки (кольца) определяются (после выбора поля допуска отверстия) зависимостями:
- Dmax=Dном+(es+ES),
- Dmin=Dном+(es+EI)
- На рисунке ниже приведена схема расположения полей допусков.
На этом пока все. Если у Вас есть вопросы можно задать их ЗДЕСЬ.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Список последних статей
| «БОСК 8.0» Познай Все Cекреты КОМПАС-3D
>> Читать Полное Описание Читать Полное Описание Читать Полное Описание Читать Полное Описание |
Гост 21495-76 базирование и базы в машиностроении. термины и определения (с изменением n 1) от 26 января 1976
- ГОСТ 21495-76*
- Группа Т02
- Дата введения 1977-01-01
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 26 января 1976 г. N 199 срок введения установлен с 01.01.77
ПРОВЕРЕН в 1981 г.
* ПЕРЕИЗДАНИЕ (май 1990 г.) с Изменением N 1, утвержденным в апреле 1981 г. (ИУС 2-82)
Настоящий стандарт устанавливает применяемые в науке и технике термины и определения основных понятий базирования и баз при проектировании, изготовлении, эксплуатации и ремонте изделий машиностроения и приборостроения.
Термины, установленные настоящим стандартом, обязательны для применения в документации всех видов, учебниках, учебных пособиях, технической и справочной литературе.
Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин. Применение терминов — синонимов стандартизованного термина запрещается. Недопустимые к применению термины-синонимы приведены в качестве справочных и обозначены пометой «Ндп».
- В стандарте в качестве справочных данных приведены эквиваленты на немецком (D) и английском (Е) языках для ряда стандартизованных терминов.
- Стандартизованные термины набраны полужирным шрифтом, а недопустимые синонимы — курсивом.
- В стандарте приведен алфавитный указатель содержащихся в нем терминов на русском языке и эквивалентов на немецком и английском языках.
- В рекомендуемом приложении 1 приведены основные положения теории базирования; в справочном приложении 2 — распространенные схемы базирования; в справочном приложении 3 — примеры разработки схем базирования.
| Термин | Определение | Примеры |
|
Придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат | |
|
Поверхность или выполняющее ту же функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию и используемая для базирования |
|
|
База, выбранная при проектировании изделия, технологического процесса изготовления или ремонта этого изделия | |
|
База, фактически используемая в конструкции, при изготовлении, эксплуатации или ремонте изделия | |
|
Совокупность трех баз, образующих систему координат заготовки или изделия | Комплект баз призматической детали I, II, III — базы детали |
|
Точка, символизирующая одну из связей заготовки или изделия с выбранной системой координат.Примечания:1. Для обеспечения неподвижности заготовки или изделия в избранной системе координат на них необходимо наложить шесть двухсторонних геометрических связей, для создания которых необходим комплект баз.2. Если в соответствии со служебным назначением изделие должно иметь определенное число степеней свободы, то соответствующее число связей снимается | 
|
|
|
Условное изображение опорных точекна виде спереди и сбоку на виде сверху Схема базирования призматической детали I, II, III — базы детали, 1-6 — опорные точки. |
|
Замена одних баз другими с сохранением их принадлежности к конструкторским, технологическим или измерительным базам | |
|
Отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при базировании от требуемого | |
|
Приложение сил и пар сил к заготовке или изделию для обеспечения постоянства их положения, достигнутого при базировании | |
|
Базирования и закрепления заготовки или изделия | |
|
Отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при установке от требуемого | |
|
База, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии | |
|
Конструкторская база данной детали или сборочной единицы, используемая для определения их положения в изделии | 
|
|
Конструкторская база данной детали или сборочной единицы и используемая для определения положения присоединяемого к ним изделия |
|
|
База, используемая для определения положения заготовки или изделия при изготовлении или ремонте | I, II, III — комплект технологических баз, определяющих положение заготовки в приспособлении; 1 — заготовка; 2 — приспособление. |
|
База, используемая для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения | А — измерительная база детали. |
|
База, используемая для наложения на заготовку или изделие связей, лишающих их трех степеней свободы — перемещения вдоль одной координатной оси и поворотов вокруг двух других осей | I — установочная база заготовки, лишающая ее перемещения вдоль оси и поворотов вокруг осей и ; II — направляющая база заготовки, лишающая ее перемещения вдоль оси и поворота вокруг оси ; III — опорная база заготовки, лишающая ее перемещения вдоль оси ; 1 — заготовка; 2 — опоры приспособления. |
|
База, используемая для наложения на заготовку или изделие связей, лишающих их: двух степеней свободы — перемещения вдоль одной координатной оси и поворота вокруг другой оси | |
|
База, используемая для наложения на заготовку или изделие связей, лишающих их одной степени свободы — перемещения вдоль одной координатной оси или поворота вокруг оси | |
|
База, используемая для наложения на заготовку или изделие связей, лишающих их четырех степеней свободы — перемещений вдоль двух координатных осей и поворотов вокруг этих осей | I — двойная направляющая база детали, лишающая ее перемещений вдоль осей и и поворотов вокруг осей и ; 1 — деталь |
|
База, используемая для наложения на заготовку или изделие связей, лишающих их двух степеней свободы — перемещений вдоль двух координатных осей |
1 — деталь |
|
База в виде воображаемой плоскости, оси или точки | I — установочная явная база заготовки; II — направляющая скрытая база заготовки; III — опорная скрытая база заготовки; 1-6 — опорные точки; 7 — заготовка; 8 — губки самоцентрирующих тисков |
|
База в виде реальной поверхности, разметочной риски или точки пересечения рисок |
1 — база; 2 — деталь; 3 — заготовка; 4 — губки самоцентрирующих тисков; 5 — центрирующий конус приспособленияПримечание. При образовании терминов баз признаки должны располагаться в следующей последовательности: по назначению, лишаемым степеням свободы, характеру проявлении, например: «Основная установочная явная база», «Технологическая направляющая скрытая база», «Измерительная опорная явная база» и т.д.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
| База | 2 |
| База вспомогательная | 15 |
| База двойная направляющая | 21 |
| База двойная опорная | 22 |
| База действительная | 4 |
| База измерительная | 17 |
| База конструкторская | 13 |
| База контрольная | 17 |
| База направляющая | 19 |
| База опорная | 20 |
| База основная | 14 |
| База проектная | 3 |
| База сборочная | 13 |
| База скрытая | 23 |
| База технологическая | 16 |
| База установочная | 18 |
| База установочная | 16 |
| База явная | 24 |
| Базирование | 1 |
| Закрепление | 10 |
| Комплект баз | 5 |
| Поверхность базирующая | 2 |
| Погрешность базирования | 9 |
| Погрешность установки | 12 |
| Смена баз | 8 |
| Схема базирования | 7 |
| Точка опорная | 6 |
| Установка | 11 |
| Anlagebasis | 19 |
| Auflagebasis | 18 |
| Auflagepunkt | 6 |
| Basensatz | 5 |
| Basieren | 1 |
| Basierungsschema | 7 |
| Basis | 2 |
| Doppelte Anlagebasis | 21 |
| Doppelte | 22 |
| Einspannung | 11 |
| Fehler beim Basieren | 9 |
| Fehler der Einspannung | 12 |
| Fiktive Basis | 23 |
| Konstruktionsbasis | 13 |
| 17 | |
| Basis | 14 |
| Projektierte Basis | 3 |
| Basis | 15 |
| Spannen | 10 |
| 20 | |
| Basis | 4, 24 |
| Technologische Basis | 16 |
| Wechsel der Basen | 8 |
Погрешность базирования
Погрешность базирования – отклонение фактической позиции установленной заготовки относительно заданного положения. Она возникает во время процесса базирования – процедуры регулировки местоположения заготовки в выбранной системе координат, влияющей на размер исходной детали.
Также погрешность появляется в процессе обработки, сборки и настройки изделия на производственных токарных станках. На точность обработки влияют такие факторы, как форма детали и её размеры, прописанные инженерами в чертежах или эскизах.
Каждый мастер должен знать, как определить погрешность базирования, чтобы не допустить ошибок при базировании деталей, её обработке и выполнении монтажных работ над заготовками.
Определение допустимой погрешности базирования осуществляется главным образом по формуле εБ.ДОП = δ — ∆. При её расчёте следует учитывать, что действительное отклонение должно всегда быть меньше предельно допустимых значений. Полученный результат измерений всегда будет приблизительным.
Понятие о погрешностях базирования
На точность обработки влияют следующие факторы:
- Различие действительных и номинальных размеров заготовки.
- Отклонение обрабатываемых конструкций от параллельности, перпендикулярности, концентричности и других видов точных взаимных расположений.
- Неисправность станков и прочего производственного оборудования, которое вызвано неправильным изготовлением его несущих конструкций и основных комплектующих. 1 Также 1 из частых причин плохой работы станков является появление зазоров на подшипниках, шпинделях и ходовых винтах.
- Деформации заготовки, произошедшие как до начала, так и во время процедуры обработки. Изменения формы детали вызваны неправильностью базирования или плохим качеством её поверхностей.
Существует 2 основные разновидности погрешностей:
- Погрешность закрепления: проявляется при воздействиях на заготовку до или во время её непосредственного зажатия на станке. Это вид обусловлен перемещением установочных баз, которые ограничивают деталь в движении и перемещают её только по одной оси координат. Сдвиг установочной базы обусловлен неправильной настройкой приборов и креплений, осуществляющих зажим изделия. В результате, происходит деформация заготовленного материала.
- Погрешность установки: образуется во время окончательной закрепления заготовки в конструкции токарного станка. Она вычисляется путём суммирования величин погрешности базирования и погрешности заготовки. Главными причинами её возникновения является несоответствие форм поверхностей основных баз и обилие стружечных отходов, засоряющих обрабатываемую поверхность детали. Чтобы минимизировать отклонения изделия, необходимо соблюдать принципы совмещения и постоянства установочных баз.
Примерами расчётов погрешности базирования являются действия по определению величины отклонения на плоской поверхности, в отверстии (на палец) и на цилиндрической поверхности через призматические приборы. При фрезеровании изделия на плоской поверхности измерительная база равняется установочной базе. Различия практически отсутствуют, поэтому погрешность будет равняться нулю.
Базирование детали по отверстию используется для изготовления плит и комплектующих для различных корпусов.
В этом случае изменения величины наклона изделия возникают при некачественном изготовлении материалов и при появлении лишних зазоров, что приводит к полному перекосу обрабатываемой конструкции.
Если изделие обладает 2 отверстиями, то нужно выполнить установку на 2 пальца, 1 из которых должен обязательно быть ромбической формы.
При отсутствии зазоров погрешность будет равняться нулю, потому что соблюдается принцип совмещения конструкторской и технологической баз, которые определяет эту величину во время ремонтных работ. В этом случае точные размеры заготовленной детали рассчитываются по формуле ε= б/2. Если же причиной отклонения детали стало наличие зазора, то для нахождения размерных характеристик нужно прибавить диаметр самого зазора ε= б/2 + ∆.
Чаще всего изделия, у которых присутствуют отверстия, закрепляются в трёхкулачковом патроне. Он позволяет отверстиям принимать правильную форму окружности.
После закрепления поверхность конструкции возвращается в первоначальное положение, а отверстие частично деформируется. Возникает погрешность базирования, заключающаяся в непрямолинейности зубьев ступенчатого вала станка.
Самой распространённой причиной возникновения данного отклонения является непрочное закрепление вала станка. При установке оправки на передний центр патрона погрешности будут эквивалентны.
При базировании деталей в цанговых патронах износы конструкции режущего инструмента перестают оказывать общее влияние на отклонение заготовки, потому что погрешность равна 0.
Для более высокой точности работы при сверлении заготовки изделие закрепляют на столе станка. Торец сверлильного инструмента должен располагаться перпендикулярно к оси закреплённой детали. В центральной части заготовки проделывают специальное углубление, чтобы задать сверлильному станку правильное направление и предотвратить его поломку. После подготовки инструментов можно начинать процесс сверления изделия. Сверло подносится к торцу детали и плавно проделывает неглубокое отверстие. Чтобы не допустить смещение сверла, нужно центровать деталь. Во время процесса сверления необходимо периодически вынимать сверло, чтобы очистить отверстие от грязи и металлических опилок. Для снижения трения между сверлом и отверстием применяют смазочно-охлаждающие жидкости, компаундированные масла и эмульсионные растворы. Они увеличивают скорость сверления и позволяют проделывать отверстие за меньший промежуток времени.
Большое распространение получила методика закрепления детали на призме – установочном элементе с 2 плоскостями в виде паза. Во время процесса базирования в призме отклонения появляются главным образом из-за формы самой заготовки. Чем точнее геометрическая форма, тем ниже значение отклонения заготовки. Цилиндрическая деталь располагается на призме перпендикулярно.
Она должна всегда размещаться в призматической плоскости. Отклонение осуществляется из-за величины диаметра изделия и величины углов призмы. Оно рассчитывается посредством соотнесения размеров детали и призматических углов. Призмы применяются в самоцентрирующих аппаратах.
При перемещении изделия призмы одновременно сдвигаются к центру оси, на которой находятся установочные базы.
Отдельным видом считаются систематические погрешности. Главными их отличиями являются постоянство и закономерность изменения отклонения.
Они происходят не только из-за физических особенностей базирования, но и личных качеств мастера (его наблюдательности и аккуратности при подготовке станка и измерении параметров заготовки). Систематическая погрешность делится на несколько подвидов:
- Погрешность метода: возникает при неграмотном применении теории метода, используемого во время измерения размеров детали, и при упрощениях формул, необходимых для проведения вычислений.
- Инструментальная погрешность: появляется при ложной установке измерительных приборов (их местоположение не соответствует характеристикам заготовки).
- Личные погрешности: проявляются при индивидуальных ошибках человека, заключающиеся в неточном подсчёте основных характеристик, написании асимметричных чертежей и поздней регистрацией важных сигналов.
Самыми частыми бывают постоянные систематические погрешности, которые образуются при неправильном базировании обрабатываемых предметов в самом начале отсчёта, применении неподходящих единиц измерения и применении неспециализированных вычислительных приборов.
Они практически не оказывают влияние на результаты измерений, поэтому их очень трудно обнаружить математическим путём. Поэтому постоянные систематические погрешности рассчитываются посредством построения графика функции. На них указывается последовательность отклонений.
Полученные результаты сравниваются с предельной величиной отклонения. Для проверки точности необходимо использовать манометр, определяющий величину поправок ограниченной точности.
Поправки всегда должны быть эквивалентны погрешностям по величине, но противоположны по знаку.
Методики расчета погрешности базирования
Расчёт погрешности базирования выполняется по общему алгоритму:
- Определение положения измерительной базы, исходя из размерных характеристик детали. Измерительная база показывает относительное местоположение предмета и приспособлений для вычисления.
- Нахождение места размещения технологической базы заготовки. Она предоставляет данные о положении изделия во время процедуры обработки.
- В случае, когда технологическая и измерительная базы совмещаются, погрешность измерения равняется 0.
- Если базы имеют различия, то вычисления величины отклонения необходимо произвести геометрические расчёты отклонений заготовки. Из предельно допустимых значений нужно вычесть полученные результаты. Разность этих чисел будет являться искомой погрешностью. Общая формула выглядит следующим образом: [εб] = Т -∆ж.
Классификация базисов, включает в себя, помимо измерительной и технологической баз, огромное количество подвидов:
- вспомогательная база: определяет местоположение заготовки, прикреплённой к сборочной единице;
- направляющая база: при зажиме ограничивает деталь в движении, предоставляя ей 2 степени свободы (вдоль оси и вокруг другой координатной оси);
- опорная база: лишает изделие только 1 степени свободы – поворота вокруг оси координат;
- скрытая база: представляет собой виртуальную ось на воображаемой плоскости, применяется при измерении погрешности детали, установленной в трёхкулачковом патроне(под скрытой базой понимается ось патрона, вместе с которой при смещении диаметра передвигается ось заготовки);
- явная база: выступает полной противоположностью скрытой базы и является существующей осью, располагающейся на действительной координатной плоскости.
При отсутствии общего базиса и предельных значений мастер должен для правильного определения погрешности базирования найти исходную базу – часть измеряемой заготовки, которая сходится с обрабатываемой поверхностью по размеру. Если она не изменяется и не перемещается, то погрешность будет равна нулю.
Примером расчёта погрешности базирования может выступать задача по определению величины отклонения детали во время её фрезерования. Изначально необходимо составить эскиз изделия и на нём обозначить плоскость, являющуюся измерительной базой.
Далее нужно определить количество степеней, ограничивающих перемещение. Отверстия детали совмещаются с цилиндрическими пальцами. Получившееся расстояние между отверстиями будет выступать технологической базой. Для нахождения отклонения нужно произвести совмещение этих баз и найти их разность.
Важно, чтобы погрешность не оказалась меньше доступных величин отклонения.
Погрешности установки детали в приспособлениях
Установка – (по ГОСТ 21495-76) процесс базирования и закрепления заготовки и изделия.
Погрешность установки – отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при установке от требуемого.
Погрешность установки eу, как одна из составляющих общей погрешности выполняемого размера суммируется из погрешностей базирования eб, закрепления eз и погрешностей заготовки, вызванных неточностью приспособления Dпр. По своему физическому смыслу величина eу выражает погрешность положения заготовки.
Так как величины eб, eз, Dпр представляют собой поле рассеяния случайных величин, то общая погрешность установки определяется как:
- Базирование (по ГОСТ 21495-76) – придание заготовке или изделию требуемого положения относительно системы координат.
- Погрешность базирования – отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при базировании от требуемого.
- Погрешность базирования имеет место при несовмещении технологической и измерительной базы заготовок.
 |
При данной установке (рис. 4) погрешность базирования для размера А равна 0, т.е. eбА = 0. (технологическая и измерительная базы совмещены в плоскости 1), а погрешность базирования для размера В равна допуску на размер С, т.е. eбВ = Т (технологическая база 1 не совмещена с измерительной 2).
При установке заготовки на цилиндрический палец (рис.5) базовым отверстием различаются два случая. При посадке без зазора (разжимная оправка) погрешность базирования для размера А равна половине допуска на диаметр заготовки: . При наличии зазора (жесткий палец) погрешность базирования для этого же размера возрастает на величину предельного изменения диаметрального зазора: .
Для уменьшения или исключения погрешности базировниия следует совмещать технологические и измерительные базы, выбирать рациональные размеры и расположение установочных элементов, устранять или уменьшать зазоры при посадке заготовки на охватываемые и охватывающие установочные элементы.
Погрешность закрепления заготовки представляет собой разность между наибольшей и наименьшей величиной проекций смещения измерительной базы на направление выполняемого размера при приложении к заготовке силы закрепления. Для партии заготовок погрешность закрепления равна нулю, если величина смещения постоянна. Согласно определению:
где a — угол между направлением выполняемого размера и направлением смещения измерительной базы.
Погрешность закрепления eз для размеров А и В (рис.4) не равна 0 (a = 0), а для размера Е: , т.к. боковая (измерительная) база перемещается при зажиме заготовки в собственной плоскости (a = 90°).
- Погрешность закрепления, как и погрешность базирования не влияет на точность диаметров и размеров, связывающих обрабатываемые при данном установе поверхности, а также на точность формы обрабатываемых поверхностей.
- Примеры значений погрешностей закрепления для некоторых типовых приспособлений:
- — eз в тисках – 0,05 – 0,2 мм;
- — прихватами – 0,01 –0,2 мм;
- — в кулачковом патроне – 0,04 – 0,1 мм;
- — в цанговом патроне – 0,02 – 0,1 мм.
- Dпр – погрешность положения заготовки, зависящая от приспособления.
где eпр – погрешность изготовления приспособления по выбранному параметру, зависящая от погрешности изготовления и сборки установочных и др. элементов приспособления.
eус – погрешность установки приспособления на станке (допустимая величина eус = 0,005 – 0,02 мм).
eи – погрешность положения заготовки, возникающая в результате изнашивания элементов приспособления. Эта величина зависит от программы выпуска изделий, их конструкции и размеров, материала и массы заготовки, состояния ее базовой поверхности.
При обработке плоскостных заготовок, а также торцовых поверхностей (уступов) тел вращения и при получении линейных размеров погрешности базирования, закрепления и приспособления являются векторами, лежащими на одной прямой и суммируются арифметически:
Загрузка...
