“
В этом уроке мы поговорим о ручных измерительных инструментах и о том, как с ними работать.
Для успешного освоения материала рекомендуем вам изучить следующие понятия:
Измерительный прибор для высокоточного определения линейного размера детали
Инструмент для определения размеров пазов, отверстий и внутренних поверхностей изделий методам абсолютного или относительного измерения
Измерительный инструмент для измерения глубины отверстий и пазов, а также высоты уступов
Измерительные приборы используются на стадиях производства изделия и финального контроля.
Правила работы с инструментом
- Осуществлять поверку.
- Содержать в чистоте.
- Не допускать механических повреждений.
Штангенциркуль позволяет измерять линейные и диаметральные размеры.
Штангенциркуль позволяет измерять линейные и диаметральные размеры.
1. Гладкий микрометр служит для измерения наружных охватываемых поверхностей. Например, диаметров или линейных размеров.
1. Гладкий микрометр служит для измерения наружных охватываемых поверхностей. Например, диаметров или линейных размеров.
Важно
При измерении старайтесь не перекосить микрометр, т. к. это повлияет на результаты измерений. Также перед измерениями необходимо откалибровать микрометр
2. Лезвийный микрометр служит для измерения пазов на токарных и фрезерных деталях.
2. Лезвийный микрометр служит для измерения пазов на токарных и фрезерных деталях.
3. Дисковой микрометр подходит для измерения труднодоступных элементов, которые невозможно измерить другими типами микрометров ввиду их конструктива.
3. Дисковой микрометр подходит для измерения труднодоступных элементов, которые невозможно измерить другими типами микрометров ввиду их конструктива.
Важно
Губки данного типа микрометров склонны деформироваться при измерении. Поэтому старайтесь перед измерением калибровать инструмент с аналогичной площадью контакта измеряемых поверхностей
4. Резьбовой микрометр служит для измерения среднего диаметра резьбы.
4. Резьбовой микрометр служит для измерения среднего диаметра резьбы.
Важно
При измерении резьбы нужно правильно расположить микрометр, избегая его перекосов. Наконечники должны располагаться строго друг напротив друга. Для калибровки микрометра используются специальные вставки, наконечники которых напоминают профиль резьбы
Калибры-пробки используются для контроля резьбы.
Калибры-пробки используются для контроля резьбы.
Нутромеры служат для измерения диаметров отверстий.
Нутромеры служат для измерения диаметров отверстий.
Важно
Перед измерениями необходимо откалибровать нутромер
Глубиномеры служат для измерения линейных размеров.
1. Штангенглубиномеры. Отсчет производится при помощи штанги с делениями, как на штангенциркуле.
1. Штангенглубиномеры. Отсчет производится при помощи штанги с делениями, как на штангенциркуле.
2. Микрометрический глубиномер. Отсчет производится по микрометру.
2. Микрометрический глубиномер. Отсчет производится по микрометру.
Важно
Производить калибровку глубиномеров нужно на плоской поверхности
Индикаторы служат для контроля размеров в определенном диапазоне.
1. Индикатор с подвижным штоком подходит для измерения линейных размеров.
1. Индикатор с подвижным штоком подходит для измерения линейных размеров.
2. Рычажный индикатор подходит для контроля биения.
2. Рычажный индикатор подходит для контроля биения.
Концевые меры длины применяются как для измерения размеров, так и для калибровки других типов измерительных инструментов.
Важно
Перед работой с концевыми мерами необходимо убедиться в их чистоте, т. к. стружка или грязь, попавшие между концевыми мерами и деталью, могут повлиять на конечный размер
Профилометры используются для контроля шероховатости.
Важно
Данный инструмент также калибруется перед началом работы с использованием поверхности с заведомо известной шероховатостью
Координатно-измерительные машины
Координатно-измерительные машины позволяют производить измерения гораздо быстрее и точнее ручного инструмента. Также они дают возможность измерять сложные поверхности и производить контроль формы объектов.
“
Вы узнали основные виды ручного измерительного инструмента. Закрепите новые знания с помощью теста и интерактивного задания.
0%
0%
0%
0%
К сожалению, вы ответили неправильно на все вопросы
Прочитайте лекцию и посмотрите видео еще раз
Но можно лучше. Прочитайте лекцию и посмотрите видео еще раз
Вы отлично справились. Теперь можете ознакомиться с другими компетенциями
Контрольно-измерительные инструменты: основные виды мерительных приборов в машиностроении
05.06.2020
Всевозможные детали для современных станков необходимо изготавливать с высокой точностью.
Это значит, что на завершающих стадиях производства их геометрические параметры необходимо проверять на соответствие нормам, для чего и применяют контрольно-измерительные инструменты.
Использование линеек, штангенглубиномеров, щупов обязательно в процессе выпуска заготовок, поэтому нужно знать, что они из себя представляют, какими должны быть, как работают. В статье мы рассмотрим разные типы, чтобы вы впоследствии могли сделать правильный выбор.
Таких приспособлений придумано и внедрено уже очень много, и они отличаются между собой по самым разным показателям. Мы приведем наиболее полезные признаки, по которым их можно сгруппировать или, наоборот, разделить. Такой подход облегчит их покупку – вам будет проще понять, что требуется заказать.
Классификация мерительного инструмента в машиностроении: виды
Ключевой параметр – поставленные задачи, по назначению выделяют следующие его варианты:
- ручной – показания снимает человек;
- цифровой – аналогичные операции осуществляет уже компьютер;
- механический – габариты фиксируются путем непосредственного физического контакта с поверхностями детали;
- лазерный – определение соответствия происходит уже без соприкосновения с заготовкой;
- строительный – ориентированный на площадки для возведения зданий, нужен для расчета ДхШхВ, угла и тому подобных параметров;
- разметочный – с его помощью определяют контуры, важные точки, расстояния будущих объектов, прежде чем приступить к их изготовлению;
- универсальный – позволяет решать сразу несколько задач.
Категории достаточно условны: в одну из них способны входить сразу несколько приспособлений. Например, линейка является и ручной, и механической.
Также идет деление по материалам изготовления (устройства, выполненные из металла, пластика, дерева, композитов) и по конструкции (простые и сложные). Но есть еще один эксплуатационный показатель, заслуживающий отдельного рассмотрения.
Классификация измерительных инструментов по уровню точности
Для каждой группы существует свой класс, то есть максимальная погрешность, которую можно допустить при определении геометрических параметров заготовки. Механические приборы могут быть:
- бесшкальные – для выяснения прямолинейности контактных поверхностей;
- штангенинструменты – для выставления внутренних/внешних габаритов;
- головки (пружинные, рычажные, комбинированные) – для фиксации биения;
- микрометрические – для выдерживания параметров особо точных резьбовых соединений (шаг доходит до 0,01 мм).
Технические характеристики инструментов для измерения размеров
Все они должны строго соответствовать ГОСТам. Каким именно? Это зависит от типа, конструкции, назначения приспособления. Опираясь на действующие межгосударственные стандарты, производители могут выпускать линейки, щупы и другие приборы по собственным ТУ, при условии, что качество готового изделия будет высоким.
Но у потребителей традиционно больше доверия к ГОСТам, которые стали своеобразным знаком качества, поэтому заводы-изготовители стараются всячески акцентировать внимание именно на них, указывая в рекламе, выбивая на корпусах и тому подобное.
В общем же случае требования к устройству и характеристикам определяют:
- типы измерительных инструментов – назначение, области формы, габариты и возможные допуски с предельными отклонениями;
- материал исполнения для текущего класса, в том числе и наносимые покрытия.
Проверка на соответствие осуществляется в процессе приемки, вместе с порядком упаковки и комплектации, перевозки и хранения, использования и утилизации.
Все рассматриваемые помощники призваны определить габариты заготовки, но они могут давать и неточные результаты – чаще всего из-за неправильного их использования. Приложить линейку не так, как нужно, проще, чем может показаться. Но также погрешности возникают из-за неисправностей, повреждений, дефектов, загрязнений приспособлений.
Эксплуатация инструментов
Осуществляется на основании ГСИ – Государственной Системы Измерений, обеспечивающей единство метрологических приемов и решающей сразу две важные задачи:
- централизованный контроль над поверками, утверждение допустимых средств, лицензирование в области изготовления и ремонта;
- курирование практического использования передовых методик, ввода эталонных значений и других сопутствующих вопросов.
Сама ГСИ является частью структуры Росстандарта, потому именно в региональных подразделениях федерального агентства стоит решать все вопросы, касающиеся аттестации.
Важной задачей любого предприятия, эксплуатирующего механические или цифровые устройства, является поддержание этих приборов в исправном состоянии, а для этого их необходимо регулярно поверять, отдавая на экспертизу в лаборатории.
Виды контрольно-измерительных инструментов
Рассмотрим те из них, которые продолжают активно применять в машиностроении, при обработке различных материалов и выполнении широкого ряда слесарных операций.
Поверочные линейки
Входят в категорию ручных, служат для определения отклонения от нормальных показателей прямолинейности и плоскостности. Изготавливаются из твердых металлов – из чугуна или стали.
Существуют следующие их варианты:
- ЛТ – лекальные трехгранные, выясняют линейные несоответствия и, помимо этого, определяют «на просвет» щель; в сечении выглядят как равносторонний треугольник с радиусными выемками.
- ЛД – с двухсторонними скосами, ножевидной формы, с теплоизоляционными накладками (если их длина более 200 мм); нужны для проведения всевозможных операций контроля.
- ЛЧ – четырехгранные, с углами по 90 градусов, для удобства оснащаются ручками; могут быть 0 и 1 класса точности.
- ШД – двутавровые, выполненные из У7, СТ50 или соответствующих инструментальных марок с высоким содержанием углерода.
- ШП – прямоугольные, твердостью 51 HRC и выше, актуальные при сборке и монтаже различных машинных узлов, подходят для определения отклонений.
- ШМ (-ТК) – «мостикового» типа, изготавливаются из гранита или чугуна, с шаброванными или шлифованными кромками; с их помощью устанавливают ровность плоскостей оборудования, станков, верстаков.
- УТ – трехгранные угловые, с пересечением в 45, 55, 600; позволяют на практике реализовать метод «на каску».
Поверочные призмы
Эти виды мерительного инструмента повсеместно используются для позиционирования осей, а также для выверки валов и нанесения разметки. Еще одна ниша, в которой они актуальны, – проверка степени вертикальности/параллельности. Также с их помощью крепят заготовки, прежде чем приступить к растачиванию.
Штангенглубиномер
Это приспособление с выносной линейкой и дисплеем, фиксирующим значения. Его роль – определять глубину различных отверстий и пазов (что ясно даже из его названия). Современные его модели – цифровые, обеспечивающие точность до 0,01 мм.
Особенно востребован при проведении следующих работ:
- расточка и фрезеровка на станках;
- ремонт функциональных узлов, агрегатов, составных частей аппаратов;
- строительно-монтажные операции.
Штангензубомер
Правила эксплуатации и визуальный контроль приборов КИПиА
Для того, чтобы прибор выдавал правильные показания и не изнашивался со временем, нужно соблюдать определенные правила, которые начинаются еще на стадии ввода прибора в эксплуатацию.
Рекомендуем изучить каталог приборов для киповца.
Неправильный ввод измерительных приборов в работу
Следует быть внимательным при вводе измерительного прибора в работу. Большинство приборов оснащены изолирующими вентилями. Эти вентили позволяют изолировать прибор от источника давления для проведения технического обслуживания, замены и т.п.
При вводе измерительного прибора в работу вентиль следует открывать плавно, так чтобы нагрузка давления, поступающая на прибор, возрастала постепенно. Если открыть вентиль сразу полностью, то резкий выброс давления может повредить прибор.
Воздействие температуры
Воздействие температуры также может привести к повреждению измерительного прибора. Слишком высокая и слишком низкая температура может повредить упругий элемент, в результате чего точность показаний прибора будет нарушена.
Например, холодная температура может вызвать разрыв упругого элемента, а чрезмерно высокая — повреждение паяных соединений.
Хотя в ряде случаев возможно запаять поврежденные соединения заново, однако чаще всего упругие элементы в таких случаях приходится заменять.
При выборе нового измерительного прибора для области применения, где он может подвергаться воздействию слишком высокой или слишком низкой температуры, следует принимать в расчет не только конструкцию прибора, но и то, из каких материалов он изготовлен.
Важно также попытаться контролировать температуру окружающего воздуха вокруг прибора. Лучше всего это сделать, изолировав прибор от источника температуры, где это возможно.
Например, это может быть сделано перемещением измерительного прибора на участок, где он в меньшей степени будет подвержен температурному воздействию.
Чрезмерная вибрация
Чрезмерная вибрация может создать проблемы в измерительных приборах всех типов, поскольку она ведет к интенсивному изнашиванию механизмов. Избежать этих проблем довольно легко — следует обеспечить правильную установку измерительных приборов. Если имеющееся основание для установки прибора должно быть усилено или заменено, об этом следует поставить в известность руководство.
Визуальный контроль и техническое обслуживание измерительных приборов
На многих промышленных предприятиях на киповцев, работающих с контрольно-измерительными приборами, возложена задача устанавливать эти приборы, а также производить их техническое обслуживание.
Следовательно, эти киповцы должны знать какие условия вредны для упругих элементов, контрольно-измерительных приборов в целом; они должны быть готовыми устранить эти условия или принять меры к их нейтрализации.
Воздействие давления, превышающего допустимое значение
Это явление может произойти при проведении измерений величины давления. Причиной является очень значительное повышение или всплеск давления по сравнению с диапазоном давлений на который рассчитан элемент.
Двумя основными признаками, образующимися в результате воздействия недопустимо высокого давления являются повреждение (деформация) элемента и погнутая стрелка.
Измерительный прибор с признаками повреждения из-за воздействия чрезмерно высокого давления
На рисунке выше показан измерительный прибор с погнутой стрелкой. Это произошло в результате воздействия на прибор и сам упругий элемент давления выше предусмотренного уровня. Для того, чтобы вернуть работоспособность данному прибору требуется заменить упругий элемент и стрелку.
Новый измерительный прибор можно уберечь от повреждения в результате воздействия чрезмерного давления путем тщательного выбора приборов для выполнения конкретных измерений. Первым шагом в процессе выбора является определение, какое будет максимальное показание уровня давления в процессе, где предстоит производить измерения.
Узнав это, можно выбирать нужный измерительный прибор. Прибор должен быть рассчитан на измерение давления примерно вдвое больше того, что предстоит измерять в данном случае, т.е. нормальные показания прибора в процессе измерения должны находиться примерно на середине его шкалы.
Это создаст достаточный «запас», чтобы быть уверенным, что прибор не будет зашкаливать.
Не правильно и правильно подобранный измерительный прибор
На рисунке выше показаны циферблаты двух контрольно-измерительных приборов. Там, где прибор «А» был бы зашкален, прибор «В» вполне сохранит работоспособность.
Сравнив рабочие диапазоны этих измерительных приборов, можно сделать вывод, что для работы с максимальным уровнем давления 80 ф/кв. дюйм целесообразно использовать прибор «В».
Он будет имеет достаточный «запас» на случай непредвиденных всплесков давления.
Повреждение упругих элементов измерительных приборов
В некоторых случаях упругий элемент может быть поврежден процессом, измерения которого производятся. Например, если в процессе используется какое-либо высокотемпературное вещество, скажем, горячий пар, то прибор, не рассчитанный на работу в таких условиях, выйдет из строя.
В таких случаях техник может предотвратить повторное повреждение, выбрав прибор, пригодный для работы в условиях данного процесса.
Если процесс, где производятся измерения, предполагает наличие в нем агрессивных сред, таких как кислоты, для защиты упругого элемента измерительного прибора может быть установлена изолирующая мембран.
Изолирующая мембрана изолирует упругий элемент от агрессивной среды, не влияя на способность элемента воспринимать изменения давления. Давление потока воздействует на нижнюю сторону мембраны, вызывая ее прогибание.
При прогибании мембраны давление передается через не агрессивную среду, такую как глицерин, которым заполнено пространство над мембраной на упругий элемент измерительного прибора.
Изолирующая мембрана
В некоторых процессах происходит довольно резкое колебание уровней давления: от высокого к низкому и обратно. Эти колебания могут повредить как упругие элементы, так и стрелочные механизмы. Для того, чтобы «сгладить» эти колебания и избежать повреждения может использоваться устройство, называемое демпфером.
Впускные отверстия измерительных приборов
На рисунке выше показаны отверстия для подачи давления двух измерительных приборов. Отверстие у прибора «А» относительно большое. Отверстие у прибора «В» значительно меньше, поскольку в нем установлен демпфер.
Фактически, демпфер уменьшает размер впускного отверстия. В результате, хотя прибор по-прежнему подвергается воздействию того же давления, проходит больше времени прежде, чем оно воздействует на упругий элемент в полной мере.
Элемент реагирует медленнее, но дает более точные показания.
Устройство и настройка контрольно-измерительных приборов
Существуют вертикальные оптиметры, имеющие окулярные и проекционные отсчегные устройства с ценой деления 1 мкм. Они предназначены для контактных измерений наружных линейных размеров изделий методом сравнения с установочной мерой. На рис. 5.
17 показан оптиметр с окулярным отсчетным устройством. На основании 1 оптиметра установлены ребристый стол 4 и колонка 9> по которой перемещается кронштейн 10 с измерительным устройством 8.
Вращением маховика 6 стопорного винта измерительное устройство, снабженное осветителем 7 и арретиром 5, закрепляется на кронштейне.
Кронштейн перемещается вместе с измерительным устройством с помощью гайки 12 и закрепляется вращением маховика 11 стопорного винта.
Устройство точной установки на нуль состоит из винта микроперемещений, по которому с помощью гайки 2 перемещают стол в вертикальном направлении, и стопорного винта с маховиком 3.
Принцип действия вертикального оптиметра основан на получении автоколлимационного изображения шкалы от качающегося зеркала, связанного с измерительным наконечником 13.
Изображение шкалы, находящееся в плоскости предмета, проецируется объективом на качающееся зеркало, а ее отраженное и увеличенное изображение проецируется этим же объективом в плоскость предмета и совмещается с визиром. При перемещении качающегося зеркала изображение шкалы перемещается относительно неподвижного визира, что видно оператору в окуляр.
Конструктивные параметры оптиметра подобраны так, чтобы смещению измерительного наконечника на 1 мкм соответствовало перемещение шкалы на одно деление. Десятые доли деления шкалы отсчитывают на глаз.
Рис. 5.17. Вертикальный оптиметр с окулярным отсчетным устройством:
- 1 — основание; 2, 12 — гайки; 3, 6, 11 — маховики стопорных винтов; 4 — стол;
- 5 — арретир; 7 — осветитель; 8 — измерительное устройство; 9 — колонка;
- 10 — кронштейн; 13 — измерительный наконечник
Для настройки оптиметра на нуль отпускают стопорный винт кронштейна и перемещают его, вращая гайку 12 до тех пор, пока блок концевых мер длины свободно не поместится на столе под измерительным наконечником. Блок концевых мер устанавливают так, чтобы длинное ребро его измерительной поверхности было перпендикулярно направлению ребер стола, а измерительный наконечник находился напротив середины блока.
При плавном опускании измерительного устройства (вращением гайки 12) следят за шкалой в окуляре, улавливая момент начала смещения шкалы. Установив шкалу вблизи нулевого штриха, необходимо застопорить кронштейн, вращая маховик 11.
Для точной настройки оптиметра на нуль при отпущенном стопорном винте 3 стола, вращая гайку 2 винта микронеремещений, устанавливают нулевую отметку шкалы точно против неподвижного визира. Затем закрепляют стопорный винт 3 так, чтобы при этом не произошло смещения шкалы.
Путем трехкратного арретирования (плавно поднимая и опуская арретиром 5 измерительный наконечник) проверяют точность и стабильность настройки на нуль. В случае смещения нулевой отметки шкалы относительно визира настройку повторяют и снова проводят проверку арретиро- ванием. Максимальное относительное смещение нулевого штриха и визира должно составлять не более 0,2 деления шкалы.
Масса измеряемого изделия не должна превышать 3 кг. Перед измерением изделие необходимо тщательно промыть.
При измерении цилиндрических деталей диаметром до 20 мм рекомендуется использовать ножевидный (плоский) наконечник, а при диаметре свыше 20 мм — сферический.
Ось измеряемого цилиндрического изделия располагают перпендикулярно ребрам стола и медленно перемещают или перекатывают его под измерительным наконечником до получения на шкале наибольшего показания, соответствующего измеряемому диаметру.
Действительный размер измеряемого изделия представляет собой алгебраическую сумму действительного размера блока концевых мер, используемого для настройки оптиметра на нуль, и показаний оптиметра.
Выполнение ремонта, сборки и регулировки контрольно-
- Измерительных приборов
- Ремонт контрольно-измерительных приборов (КИП) и средств автоматики должен производиться в соответствии с технической документацией на эти приборы и средства.
- Выборочная проверка состояния, соблюдения мер безопасности, правил эксплуатаций, сроков проверки и ремонта контрольно-измерительных приборов, аварийных блокировок, средств автоматики и сигнализации.
Запрещено устанавливать и пользоваться контрольно-измерительными приборами, не имеющими клейма или с просроченным сроком поверки, без свидетельств и аттестатов, вышедшими за пределы износа, поврежденными и нуждающимися в ремонте и поверке.
Электрические приборы, устанавливаемые во взрывоопасных помещениях и на наружных установках, должны удовлетворять требованиям Правил устройства электроустановок .
Не менее одного раза в неделю лично проверяет соблюдение правил безопасности в цехе КИПиА (на одном из его участков) или состояние, правильность эксплуатации, своевременность ремонта контрольно-измерительных приборов и автоматики не менее чем в одно.м производственном цехе (на установке).
Текущему ремонту подвергают также контрольно-измерительные приборы, автоматику и релейную защиту проводят профилактический осмотр (с устранением обнаруженных дефектов) узлов управления кранами, конечных выключателей, контрольно-измеритель-ных приборов, регуляторов и указателей, релейной аппаратуры и элементов автоматики, проверку манометров, цепей автоматики, сопротивления изоляции оперативных цепей постоянного.
Текущий ремонт выполняют с разборкой отдельных узлов, частичной заменой быстроизнащивающихся деталей.
Он включает следуюгцие операции промывку машин или аппаратов с заменой смазочных материалов регулирование узлов, несущих большие нагрузки и подверженных наибольшему изнашиванию (подшипников, муфт сцепления, приводов, зацеплений зубчатых колес в редукторах) разборку узлов с последующей заменой и ремонтом деталей, срок службы которых соответствует одному ремонтному периоду (арматуры, ютапанов, сальников, подшипников) сборку и проверку отремонтированных узлов ремонт изоляции, защитных покрытий работы, входящие в периодические осмотры (проверку крепежа, подтяжку соединений, устранение неплотностей) проверку и настройку контрольно-измерительных приборов, автоматики и предохранительных клапанов. Объем, содержание и сроки текущих ремонтов оборудования определяют в зависимости от вида оборудования, условий эксплуатации и сменности его работы.
В каждой смене для устранения мелких неполадок в работе оборудования имеется слесарь по ремонту, электрик и электрослесарь КИП.
На многих предприятиях осуществлено совмещение смежных профессии и имеется, например, машинист-электрослесарь КИП или машинист-слесарь по ремонту.
В этом случае машинист обслуживает компрессорную или насосную установку, производит устранение мелких неполадок в ее работе и в работе контрольно-измерительных приборов и средств автоматики.
Ремонт контрольно-измерительных приборов и средств автоматики ведет служба КИПиА.
Основные ее задачи — обеспечение оптимального протекания всех стадий технологического процесса с помощью контрольно-измерительных приборов, средств автоматики и дистанционного управления, определение мест, где целесообразна установка КИП, постоянное обновление приборов и совершенствование средств автоматики, контроль за работой приборов, их эксплуатация, ремонт и замена. Служба КИПиА включает монтажные, наладочные, ремонтные и эксплуатационные (дежурные) бригады (группы) рабочих.
Капитальный ремонт.
Агрегат полностью разбирают, очищают и осматривают определяют износ и дефекты всех деталей агрегата, которые могут влиять на его параметры и надежность его работы, замеряют зазоры в подшипниках и отдельных узлах и механизмах, проверяют укладку вала редуктора, центровку агрегата, состояние рабочего колеса, плотность емкостей, соединений трубопроводов и арматуры заменяют все изношенные детали, перезаливают и пришабривают опорные и упорный подшипники, ремонтируют статор и ротор электродвигателя с восстановлением изоляции, щеточное устройство, роторную станцию и пусковое сопротивление, силовую сборку с магнитными пускателями капитальному ремонту с последующим снятием характеристик, составлением протоколов, проверкой и наладкой схемы подлежат также контрольно-измерительные приборы, автоматика и релейная защита.
- Текущий ремонт может включать часть работ по ТО и дополнителные работы, а именно:
- 1 замену элементов средств измерения и автоматизации, отработавших ресурс, устранение мелких поломок;
- 2 частичную разборку и регулировку подвижных систем, исправление или замену поврежденных деталей (пружин, трубок, винтов, крепежных деталей), чистку и смазку узлов;
- 3 проверку качества изоляции и состояния цепей измерения и питания средств измерения и автоматизации;
- 4 частичную разборку и сборку измерительных систем с заменой отдельных непригодных деталей (колец, винтов, стрелок);
- 5 исправление уплотнений, устранение люфтов в отдельных механизмах, набивку сальников, замену стекол, шкал;
- 6 устранение неисправностей в сочленении подвжных деталей, проверку действия вибропреобразователей, усилителей, электродвигателей, подвижных контактов ртутных переключателей, настройку регулирующей части средств измерения и автоматизации.
- При текущем ремонте измерительной части средств измерений они обязательно подвергаются поверке.
- ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Производственная практика ПМ.06 «Выполнение работ по профессии слесарь по контрольно – измерительным приборам» проходила с 9 мая 2016 года — по 29 мая 2016 года. на предприятии ПАО «КамАЗ».
Основной вид деятельности предприятия: выпускает широкую гамму грузовой техники: грузовые автомобили (более 40 моделей, свыше 1500 комплектаций, автомобили с правым рулём), прицепы, автобусы, тракторы, двигатели, силовые агрегаты и различный инструмент
Поставленные задачи были выполнены. Цель производственной практики — закрепление полученных теоретических знаний, и приобретение практического навыка на практике – была достигнута.
За время прохождения практики принимал активное участие в работе отдела 116 цеха, изучал основы работы измерительных и контролирующих устройств.
Применял на практике полученные за время обучения в колледже знания и навыки работы в области автоматизации технологического процесса, контроля и метрологического обеспечения средств и систем автоматизации.
Применяемые слесарные инструменты и контрольно- измерительные инструменты и приборы, приспособления и правила пользования ими
- Контрольно-измерительный инструмент
- К
- атегория:
- Токарное дело
- Контрольно-измерительный инструмент
- Далее: Технологические процессы обработки
По способу применения измерительные средства делят на три группы: меры, измерительные приборы и инструменты, калибры. Мерами называют средства измерения, воспроизводящие физическую величину заданного размера. К ним относят (рис. 131) масштабные стальные линейки, рулетки, транспортиры, плоскопараллельные концевые меры длины, угломеры, угломеры-угольники, угольники простые и тавровые.
Рис. 127. Доводка и нонтроль резца
Приемы измерения линейками, угольниками, шаблонами показаны на рис. 132 и 133. Измерительными приборами и инструментами называют устройства, с помощью которых измеряют фактические размеры детали.
Штангенциркуль предназначен для измерения диаметров и длины деталей с точностью 0,1 мм. Он состоит из штанги, измерительных губок, рамки, зажима рамки, нониуса 5 и глубиномера 6.
Штангенциркули выпускают с пределами измерения 0—200 мм, 0—320 мм и 0—500 мм, 240—700 мм, 320—1000 мм, 500—1400 мм и 800— 2000 мм.
Рис. 128. Приспособления для затачивания разверток изеннеров
Рис. 129. Приспособление н универсально-заточному станну для затачивания передней (а) и задней (б) поверхности режущей части метчинов
К микрометрическому инструменту относят гладкие микрометры, предназначенные для измерения диаметра детали. Микрометр (рис. 135,а) состоит из скобы, пятки, винта, стопора, стебля, барабана, на конической части которого нанесена шкала нониуса с 50 делениями, и трещотки, служащей для ограничения подачи микрометрического винта.
Их изготовляют с интервалом 25 мм; 0—25, 25—50, 275—300 мм, далее через интервал 100 мм: 300—400; 400—500; 500— 600 мм. Точность измерения 0,01 мм. Микрометрический нутромер предназначен для измерения внутренних размеров детали и состоит из измерительной поверхности, стебля, стопора, микрометрического винта, барабана и гайки.
Точность измерения 0,01 мм.
Микрометрический глубиномер применяют для измерения глубины отверстий, высоты уступов и др. Он состоит из основания, микрометрической головки, стопорного устройства, цилиндрического гнезда и сменных измерительных стержней.
Рис. 130. Затачивание задних поверхностей режущей части перьев плашки (а) и передней поверхности плашни(б)
Рис. 131. Контрольно-измерительный инструмент
Как проверить пузырьковый уровень перед первым применением
Рис. 132. Измерение линейных размеров (а), диаметров тел вращения (б) и толщины стеной полого тела (в)
Рис. 133. Шаблоны: а…в—профильные; г…е—резьбовые; ж—радиусные; з—пластинчатые
Индикатор часового типа (рис. 136, б) применяют для измерения толщины и отклонения детали от симметричности. Он состоит из корпуса, стопорного винта, циферблата, обода, стрелки, малой стрелки нониуса, гильзы, стержня, шейки, шарика и головки. Точность измерения 0,01 и 0,001 мм.
Калибры — это бесшкальные контрольные инструменты. К ним относят предельные калибры-пробки (рис. 137, а, б), состоящие из корпуса 2 и двух пробок: проходной и непроходной. С помощью этих пробок измеряют внутренний диаметр отверстия. Предел измерения от 1 до 50 мм. Для проверки отверстий больших размеров применяют пробки односторонние (рис.
137, в), насадные (рис. 137, г) и неполные (рис. 137,5). Калибры-скобы служат для измерения диаметра валов. Жесткими скобами (рис. 138, а—ж) измеряют диаметры. Предел измерений от 1 до 200 мм. Для контроля валов диаметром до 300 мм применяют регулируемые скобы. К корпусу привернута неподвижная губка.
Вставки регулируют на величину от 3 до 8 мм как по проходному, так и непроходному размеру винтами. После установки необходимого размера вставки стопорят втулками с лыской и винтами. На рис. 139 показаны способы измерения диаметра. Проверка наружного диаметра вала скобой показана на рис. 139, а.
Вал обточен правильно, так как непроходная часть скобы через него не проходит. Способ проверки отверстия для вала показан на рис. 139, б. Меньший проходной конец двусторонней предельной пробки входит в отверстие, а больший непроходной (рис. 139, в) не входит в это отверстие. Следовательно, отверстие расточено правильно.
Контроль длины обработанной части поверхности производят односторонними и двусторонними (рис. 139, г) шаблонами.
Рис. 134. Штангенциркуль
Рис. 136. Микрометрический глубиномер (а) и индикатор часового типа (б)
Способы измерения размеров кольца показаны на рис 140. У кольца (рис. 140, а) необходимо измерить наружные диаметры А и А2, внутренние диаметры В1 и В2, а также определить высоту кольца ai, толщину буртика а2 и глубину b растачивания. На рис.
140, б показано измерение размеров а и а2 малым микрометром; на рис. 140, в — измерение диаметра А2 большим микрометром. На рис. 140, г показан способ измерения глубины b глубиномером, а на рис.
140,(3 — измерение внутреннего диаметра В2 микрометрическим нутромером.
Рис.135. Гладкий (а) и резьбовой (б) минрометр, микрометр-нутромер (в) и удлинительный стержень (г) для измерения больших диаметров
Рис. 137. Калибры для нонтроля отверстий
Основные правила использования и хранения измерительных инструментов
Расскажем, как правильно использовать и хранить измерительные инструменты, применяемые слесарями, слесарями-ремонтниками и мастерами иных профилей.
Эксплуатация контрольно-измерительных инструментов
1. Все измерительные инструменты имеют инструкции по эксплуатации. Обязательно изучайте их перед использованием приспособлений и отправкой их на хранение.
Как проверить исправность стабилитрона мультиметром?
2. При фиксации инструментов не прилагайте слишком больших усилий. Это чревато не только ухудшением точности показаний, но и поломками приспособлений.
3. Деталь или ее части перед измерениями должны быть очищены от различного рода загрязнений и заусенцев.
4. Измерительные инструменты при необходимости нужно смазывать.
5. После окончания работ приспособления должны быть очищены, смазаны и уложены в футляры.
6. Необходимо оберегать изделия от влаги, падений и ударов.
7. Измеряемые детали и изделия должны иметь температуру от +15 до +20 °С. В этом случае измерения будут максимально точными.
8. Измерения обрабатываемых деталей проводится при выключенных станках.
9. В промежутках между измерениями приспособления необходимо укладывать на сухие и чистые поверхности.
10. Эксплуатация измерительных инструментов требует регулярного проведения поверок.
Хранение измерительных инструментов
- Хранить измерительные инструменты необходимо в сухих и отапливаемых помещениях.
- Для защиты от негативных факторов желательно помещать приспособления в индивидуальные футляры и тубусы.
- Рекомендованная температура хранения — от +10 до +35 °С.
- В воздухе не должны содержаться агрессивные примеси.
- Перед отправкой на хранение измерительные поверхности разъединяют, а фиксаторы — ослабляют.
Фотография №22: хранение измерительных инструментов
Соблюдение вышеперечисленных правил помогает получить максимально точные результаты измерений и продлевает срок службы контрольных приспособлений.
Качество и технологии
Измерительные инструменты и приборы
Продукция, выпускаемая машиностроительной промышленностью,— машины, станки, приборы, инструменты и приспособления — состоит из деталей разнообразных форм и размеров. При изготовлении этих деталей используют контрольно-измерительные инструменты. Процесс измерения заключается в сравнении измеряемой величины с другой однородной величиной, являющейся общепринятой единицей измерения.
Контрольно-измерительные инструменты можно разделить на три основные группы: меры, калибры и универсальные инструменты и приборы.
https://www.youtube.com/watch?v=_SJrOjr5j0I
Мерами называются инструменты, воспроизводящие единицы измерения или ее кратные значения. Штриховые меры длины — масштабные линейки, складные метры, рулетки — воспроизводят линейные размеры в определенных пределах.
Масштабная линейка (рис. 25, а)—измерительный инструмент, изготовляют из листовой инструментальной стали. На линейку наносят деления в виде штрихов. Металлические линейки изготовляют со шкалой длиной 100, 150, 200, 300, 500, 750 и 1000 мм.
Складной метр — линейка, состоящая из десяти пластин, соединенных заклепками. Выступы на пластинах обеспечивают устойчивое положение метра в развернутом состоянии.
Рулетка (рис. 25, б)—Длинная стальная лента с нанесенными на ней делениями. Рулетки типа PC и РЖ изготовляют с длиной шкалы 1; 2 м, типа РЗ — 2; 5; 10; 20; 30 и 50 м (ГОСТ 7502—69). Рулетки этих типов изготовляют с ценой деления 1 мм по всей длине измерительной ленты.
Для более точного измерения линейных размеров применяют штангенциркуль (ГОСТ 166—73), штангенрейсмас (ГОСТ 164—73), микрометр (ГОСТ 6507—78) и др.
Штангенциркуль ШЦ-1 (рис. 26, а) широко применяют для измерения наружных и внутренних размеров. Величина отсчета по нониусу 0,1 мм. Пределы
измерений от 0 до 125 мм. Штангенциркуль имеет штангу 1, на которой нанесена шкала делений с ценой деления 1 мм. Штанга имеет две измерительные губки
2 и 9. По штанге перемещается ползушка 7 с губками
3 и 8. Ползушка имеет шкалу, называемую нониусом, который позволяет определить при измерении десятые доли миллиметра. Штанга с обратной стороны имеет паз, в котором установлена линейка 5 глубиномера.
Штангенциркуль ШЦ-П (рис. 26,6) с величиной отсчета по нониусу 0,05 и 0,10 мм позволяет производить более точные замеры.
Штангенрейсмас (рис. 27) является измерительным и разметочным инструментом. Штангенрейсмас имеет вертикальную линейку 2, закрепленную в массивном основании 1. По линейке перемещается ползушка 3 с нониусом 4, закрепляемая на линейке 2 винтом 5. На лапку ползушки закрепляют сменную ножку-чертилку 10, имеющую острие из твердосплавной пластины. Движок 6 связан с ползушкой микрометрическим
винтом 5 и устанавливается на вертикальной линейке стопорным винтом 7.
Микрометры (рис. 28) предназначены для измерения наружных размеров детали. Микрометр имеет скобку /, с одной стороны которой устанавливается неподвижная пятка 2. Вторая сторона скобы имеет сложную конструкцию. Основной измерительный механизм микрометра состоит из гайки 5 и ввинчивающегося в нее шпинделя 3. Шпиндель прочно посажен в барабан 6.
При вращении барабана 6 происходит вращение шпинделя. Для определения точного размера трещотка 7 при вращении передает давление на микрометрический винт и на шпиндель 3. Шпиндель 3, упираясь в поверхность измеряемой детали, остановит вращение барабана 6 Микрометр позволяет измерять размеры с точностью до Ю мкм.
Выпускаются с пределами измерений 0—25, 25— 50, 50—75 и т. д. до 275—300 мм.
Для измерения углов деталей используют угольники, малки, угловые шаблоны, синусные линейки, угломеры с нониусом и угловые плиты.
Для проверки прямых углов используют прямоугольные угольники. Изготовляют также угольники с углами 30, 45, 60 и 120°. На рис. 29, а показано несколько типов угольников с прямым углом.
Угольники с полкой и цилиндрические угольники типа 3 используют для контроля на поверочных плитах. Угольники изготовляют из инструментальной углеродистой стали.
Размеры сторон угольников: минимальные 50×32 мм, максимальные 2000X 1250 мм.
Когда невозможно установить угол измеряемой детали угольником, используют простые или универсальные малки. Простая малка состоит из двух линеек, скрепленных между собой шарнирным винтом. Малку можно установить на любой угол и зафиксировать это положение зажимным винтом.
Более, точное измерение углов выполняют угломерами с нониусом. На рис. 29, б показан универсальный угломер , позволяющий измерять углы от 0 до 320°. На секторе 1 с градусной шкалой укреплена измерительная линейка 2.
По сектору 1 перемещается измерительная планка 3 вместе с нониусом 9 и прижимом 4. Нулевое деление нониуса указывает угол между измерительными гранями линейки 2 и планки 3.
Планка 3 с помощью хомутика 8 устанавливает угольник 5, к которому хомутик 7 прикрепляет измерительную линейку 6.
Калибрами называются бесшкальные измерительные инструменты. Калибрами можно замерить один размер. Калибры разделяются на нормальные и предельные.
Нормальные калибры имеют номинальный размер, указанный на чертеже. Определенные точности измерения зависят от квалификации контролера.
Предельные калибры служат для проверки предельных размеров. Один из размеров калибра соответствует наименьшему допустимому размеру детали, второй — наибольшему. Первый размер называется проходным и обозначается буквами ПР, второй непроходным
и обозначается буквами НЕ. На рис. 30 показаны калибры — пробка и скоба. —
Для контроля и измерений зазоров между сопрягаемыми поверхностями применяют наборы щупов. Щуп представляет собой пластинку, на которой указана ее толщина.
При исполнении контрольных замеров применяют контрольные плиты (рис. 31). Плоскость контрольной плиты служит базой для отсчета линейных размеров детали в вертикальном направлении.
При навивке пружин часто применяют, в особенности для измерения размеров крупных пружин в горячем состоянии, простейший измерительный инструмент: кронциркуль, нутромер, накладные шаблоны.
Одинарный кронциркуль (рис. 32, а) представляет собой две изогнутые пластины, скрепленные с одного конца специальным винтом. Кронциркуль позволяет при помощи линейки устанавливать требуемый или фактический размер между изогнутыми концами ножек.
Нутромер служит для измерения внутренних размеров пружины, по конструкции напоминает одинарный кронциркуль. Более сложный, но удобный нутромер показан на рис. 32, б. Установленный размер на таком нутромере остается постоянным.
Для измерения шага пружин применяют накладные шаблоны (рис. 32, в). Длину пружины определяют прутковыми шаблонами (рис. 32,г).
Правильный уход за измерительным инструментом увеличивает срок его службы и уменьшает расходы на ремонт. Инструмент необходимо аккуратно хранить, чистить и периодически проверять на точность. Во время работы надо следить, чтобы инструменты сильно не нагревались, так как при нагреве инструмент теряет точность и искажает замеряемый размер.
Загрузка...
