Привязка детали на станке с чпу

Добрый день, дорогие читатели, сегодня мы поговорим о такой непростой вещи,как система координат.

Основы системы координат используются повсеместно, а не только для одного конкретного станка с ЧПУ.

Даже самые современные машины одинаковы по своей сути: они используют оси X, Y и Z для определения координатного пространства внутри станка, и пространства для перемещения инструмента (иногда концевая фреза, иногда экструдер, иногда лазерный луч) .

Технология перемещения может измениться, но основы остаются такими же. В этой статье мы рассмотрим базовые знания системы координат ЧПУ, включая декартову систему координат, рабочую систему координат (WCS) и систему смещения.

Почему координаты так важны?

   Аддитивные машины строят детали снизу вверх. Там не стоит вопрос о том, в каком месте начинается деталь на сборочной пластине. . Однако машина должна суметь понять положение заготовки в физическом пространстве. Увы, но просто засунуть кусок металла в ЧПУ станок и нажать кнопку «Пуск» будет недостаточно.

Все еще более усложняется, когда нам необходимо провести обработку используя несколько инструментов. Каждый из них имеет различную длину, которая изменяет расстояние между базовой точкой шпинделя и заготовкой. Т.е точка начала, которую вы только что установили для 3-мм концевой фрезы, не будет работать для 6-мм сверла.

• Система координат – способ восприятия трехмерного пространства станками с ЧПУ. Без системы координат ваш ЧПУ не знал бы:
• • Где заготовка
• • Как далеко от неё инструмент
• • Какие движения использовать для обработки детали

С первого взгляда система координат может показаться сложной, но ее можно разбить на простые компоненты. Давайте начнем с основ декартовой системы координат.

Основы декартовой системы координат.

Почти все станки с ЧПУ используют декартову систему координат, основанную на осях X, Y и Z. Эта система позволяет машине двигаться в определенном направлении и вдоль определенной плоскости.

Сократите декартову систему до ее основ, и вы получите знакомую числовую линию. Берём точку, и назначаем ее «исходной». Любые числа слева от исходной точки являются отрицательными, числа справа положительными.

Объедините оси X, Y и Z вместе под углом 90 градусов, и вы создадите трехмерное пространство для перемещения вашего станка с ЧПУ. Каждая ось встречается в начале координат.

Когда две оси соединяются вместе, вы формируете то, что называется плоскостью. Например, когда оси X и Y встречаются, вы получаете плоскость XY. Эти плоскости делятся на четыре квадранта, пронумерованных 1-4, которые имеют свои положительные и отрицательные значения.

Простой способ понять декартову систему координат относительно вашего станка с ЧПУ — использовать Правило правой руки. Поднимите руку ладонью вверх, указательным и указательным пальцами наружу, а средний палец вверх. Поставьте руку перед станком с ЧПУ, выровняйте по шпинделю станка, и вы увидите, что оси идеально выровнены.

1. • Средний палец — это ось Z.
2. • Указательный палец — это ось Y.
3. • Большой палец — это ось X.

Как ЧПУ станок использует координаты?

• Используя декартову систему координат, можно управлять станком с ЧПУ вдоль каждой оси, что уже позволит сделать из заготовки деталь. Проще говоря,с точки зрения оператора(смотрящего на станок)вы получаете следующие движения :
• • Ось X позволяет движение «влево» и «вправо»
• • Ось Y позволяет двигаться «вперед» и «назад»
• • Ось Z позволяет движение «вверх» и «вниз»

Соедините все это вместе, и у вас получится станок, который может разрезать не только разные стороны заготовки в плоскости XY, но и на разной глубине вдоль оси Z. Будь то фрезерный станок или лазер, все они используют эту систему движения.

Движение вашего ЧПУ вдоль системы координат всегда основано на том, как движется ваш инструмент,а не стол с заготовкой. Например, увеличение значения координаты X приведет к смещению стола влево, но, если смотреть с точки зрения инструмента, он движется вправо вдоль заготовки.

Увеличение координаты оси Z приведет к смещению шпинделя вверх, а при уменьшении — к заготовке. Кусок, который соответствует отрицательной координате оси Z.

Исходная точка вашего станка с ЧПУ.

Каждый станок с ЧПУ имеет свою собственную внутреннюю исходную точку, которая называется Machine Home. Когда ваш ЧПУ впервые загружается, он не знает, где он находится в физическом пространстве, и ему требуется калибровка.

Когда этот процесс происходит, все три оси вашего ЧПУ движутся к своему максимальному механическому пределу. Как только предел достигнут, сигнал отправляется контроллеру, который записывает исходное положение для этой конкретной оси. Когда это происходит для всех трех осей, машина теперь «находится в режиме ожидания».

Процесс варьируется от ЧПУ к ЧПУ. Для некоторых станков есть физический концевой выключатель, который сигнализирует контроллеру, что машина достигла предела оси.

На некоторых машинах имеется целая сервосистема, которая делает весь этот процесс невероятно плавным и точным. Контроллер машины отправляет сигнал через печатную плату на серводвигатель, который подключается к каждой оси машины.

Серводвигатель вращает шариковый винт, который прикреплен к столу на вашем станке с ЧПУ, заставляя его двигаться.

Движение стола назад и вперед мгновенно сообщает об изменении координат в пределах точности до 0.0005 мм.

Как оператор станка использует систему координат?

До этого мы обсуждали, как станок с ЧПУ использует свою внутреннюю систему координат. Проблема в том, что мы, люди, не можем так же легко ссылаться на эту систему координат.

Например, когда ваш ЧПУ находит свою исходную точку, он обычно имеет свои предельные механические ограничения по осям X, Y и Z.

Представьте себе необходимость использовать эти значения координат в качестве отправной точки для вашей программы управления.

Чтобы упростить написание программ ЧПУ, мы используем другую систему координат, разработанную для манипуляций уже оператором, называемую системой рабочих координат или WCS. WCS определяет конкретную исходную точку в блоке материала, обычно в программном обеспечении САМ.

Вы можете определить любую точку в блоке материала в качестве исходной точки для WCS. Как только начальная точка будет установлена, вам нужно будет найти ее внутри станка с ЧПУ, используя искатель кромок, индикатор набора номера, датчик или другой метод определения местоположения.

1. Выбор исходной точки для вашей WCS требует тщательного планирования. Помните эти пункты при прохождении процесса:
2. • Источник должен быть найден механическими средствами с помощью искателя края или зонда.
3. • Одинаковые источники помогают сэкономить время при замене деталей.
4. • Источник должен учитывать требуемые допуски последующих операций.

Как взаимодействуют станок с ЧПУ и координаты заданные оператором?

Как мы упоминали выше, операторы будут использовать WCS, которая обеспечивает простой набор координат для написания программы ЧПУ. Однако эти координаты всегда отличаются от координат станка, так как же ваш станок с ЧПУ выровняет их? Правильно,со смещениями.

Станок с ЧПУ будет использовать то, что называется рабочим смещением, чтобы определить разницу в расстоянии между вашей WCS и ее собственным исходным положением. Эти смещения хранятся в контроллере машины, и обычно к ним можно обращаться в таблице смещений, подобной приведенной ниже.

Здесь мы видим, что несколько смещений уже запрограммированы, G54, G55 и G59.

В чем преимущество наличия нескольких смещений? Если вы обрабатываете несколько деталей в одном задании, каждой детали может быть назначено собственное смещение.

Это позволяет станку с ЧПУ точно связать свою систему координат с системами нескольких деталей в разных местах и выполнять несколько настроек одновременно.

Коррекции инструмента.

Обычно для одной и той же работы используется несколько инструментов, и поэтому нужен способ учета разной длины инструмента.

Коррекция инструмента запрограммирована на вашем станке с ЧПУ, чтобы облегчить эту работу.

С запрограммированным смещением инструмента ваш станок с ЧПУ будет точно знать,какое расстояния от шпинделя до заготовки с каждым инструментом. Есть несколько способов записать коррекцию:

• Беговая. Переместите инструмент из исходного положения станка в нулевое положение детали. Пройденное расстояние измеряется и вводится как смещение инструмента.

• прецизионный блок. Установите все инструменты в общую позицию Z в верхней части прецизионного блока 1-2-3, который лежит на столе станка.

• Зондирование. Используйте зонд для автоматического определения коррекции инструмента. Это самый эффективный метод, но также и самый дорогой, так как для него требуется измерительное оборудование.

Теперь, когда мы знаем все основополагающие принципы координат, давайте пройдемся по примерам различных задач. Мы используем деталь, после ручной обработки, чтобы определить внешнюю форму. Теперь используем станок с ЧПУ, чтобы просверлить несколько точных отверстий.

Задача 1

• Сначала нам нужно обезопасить и установить наши оси и исходную точку:
• • Деталь зажимается в тисках, которые крепятся болтами к нашему столу станка и распределяются по осям станка.
• • Это сохраняет ось X в WCS выровненной с осью X станка.

• Левая часть детали находится напротив тисков. Это устанавливает воспроизводимое начало оси X.

• Поскольку одна часть тисков зафиксирована, мы можем использовать эту часть для определения повторяемого начала оси Y, находя это местоположение с помощью зонда или другим методом.

С нашей WCS станок теперь понимает положение запаса относительно его собственных внутренних координат. Процесс обработки начинается с обработки и сверления на лицевой стороне детали.

Задача 2

Теперь деталь должна быть перевернута, чтобы работать на другой стороне. Поскольку мы просто перевернули деталь на 180 градусов, внешний контур был симметричным, а предыдущие смещения X и Y были повторяемыми, WCS не изменится. Мы также используем тот же инструмент, поэтому можно использовать то же Z-смещение.

Здесь следует помнить одну важную переменную силу зажима вашего тиска. Если вы еще не видели его, операторы обычно отмечают закрытое положение тисков черным маркером или используют динамометрический ключ.

Почему они это делают? Для создания постоянного зажимного давления при перемещении или вращении деталей. Изменения давления зажима могут привести к различиям в позиционировании детали или другим сбоям, таким как деформация детали или изгиб, в зависимости от геометрии детали.

Предполагая, что наше усилие зажима более или менее одинаково, теперь можно обрабатывать.

Задача 3

Теперь нам нужно просверлить последние несколько отверстий, для чего необходимо поставить деталь на ее конец. Это вращение не меняет XY-происхождение WCS. Однако теперь у нас есть меньшее расстояние перемещения между нашим инструментом и деталью.

Это требует использования нового смещения, которое сместит исходную точку в верхний угол детали. Мы также удалили параллели, чтобы увеличить поверхность захвата, и опустили тиски, чтобы они соединялись с поверхностью детали, а не с нижним карманом.

Мы все еще можем использовать две наши исходные плоскости отсчета для выполнения задачи 3.

Итак, дорогие читатели, вы прошли курс молодого бойца и готовы к обработке на ЧПУ станке.

Привязка инструмента на станках с ЧПУ: когда нужно, варианты, опыт | мк-союз.рф

Вам интересно как сделать привязку инструмента на станке с ЧПУ? Попробуем разобрать этот вопрос подробно и разложить все по полочкам.

На токарном станке и на фрезерном станке после закрепления обрабатываемой заготовки необходимо выставить ноль. И неважно, с числовым программным управлением он или нет.

Привязка — ответственная операция. При ошибочном, неаккуратном выполнении процесса возможны серьезные повреждения оборудования. Что уж говорить о поломанных фрезах и не соответствующих размерам деталях.

Когда это надо

Понятие о привязке содержит в себе две части. Первая связана с системой координат детали. Вторая с системой координат станка.

Если у вас простой ЧПУ, в котором смена оснастки происходит вручную, а оправка только одна, то выставлять ноль придется каждый раз при смене фрезы или сверла.

Но когда у вас несколько оправок или даже есть возможность автоматической смены инструмента, то удобнее будет перед обработкой ввести все данные о коррекции.

Так фрезерная обработка не будет прерываться. Информацию о размерах инструмента и его вылете надо установить один раз. После этого надо будет связывать положение новых заготовок только с одним из инструментов.

Различные варианты

1. Торцевание

Здесь все просто. Выставляем ноль заведомо глубже самой детали на небольшом расстоянии. И снимаем материал. Получившаяся плоскость соответствует нулевому положению.

Недостатки: не каждая деталь подходит, иногда необходимо торцевую грань оставить не тронутой.

2. Касание

Переводим подачу в ручной режим, для подведения инструментов близко к детали. Переключаем подачу на минимум и медленно приближаемся. Услышав шорканье или увидев, что фреза начинает снимать стружку — останавливаемся и обнуляемся. Инструмент на станке привязан.

К прочтению:  Технические характеристики токарного станка ДИП 500, схемы

Это из быстрых, но не идеальных способов. Подходит только для заготовок, в которых эту грань необходимо будет стачивать.

3. Контактный способ

• Если обрабатываемый материал токопроводящий, то можно установить систему управления, которая при коротком замыкании, вызванным касанием фрезы детали, выставляет ноль.
• Любые контактные способы не подойдут при обработке дерева, камня и пластика.

4. Концевые меры

Оставляем некоторое расстояние между фрезой и деталью. Такое, чтобы концевая мера не проходила между ними. Постепенно увеличивая расстояние, пробуем вставить меру. Когда это получилось — обнуляем, добавив в коррекцию величину концевой меры.

Так выставлять ноль удобно. Не портятся грани заготовки. Но тратится много времени.

5. Датчики типа Renishaw

Современные токарные и фрезерные станки поставляются с таким датчиком в комплекте. Он может работать как автоматически, так и в ручном режиме. В первом случае необходимо подвести фрезу поближе к датчику наладки и программные функции за вас все сделают. А затем можно будет выставить ноль заготовки специальным датчиком для установки детали. Самый быстрый и удобный способ.

6. Индикатор часового типа

Очень похоже на предыдущий способ, только никакой автоматики. Зажали индикатор, подвели инструмент. Потом проделали то же с заготовкой. Так привязывал еще мой дед.

7. Штангенрейсмус

Если стоит система автоматической смены инструментов, привязать все лучше заранее. Для этого используется штангенрейсмус. Вставляем фрезу в оправку и измеряем. Значения вводим в настройки коррекции на инструмент. Это не простой метод, но если осилить такую привязку, то дело пойдет быстрее.

8. Лист А4

Вы никогда не слышали о фануке (fanuc)? У вас простой фрезерный станок для обработки дерева? Тогда можно использовать неточный, но не требующий дополнительной возни и затрат способ.

Постепенно опускаем фрезу к материалу, просунув между ними обычный лист бумаги. В процессе передвигаем листок из стороны в сторону. Как только его зажало — выставляем ноль.

Это относится не только к фрезерному станку, в простых токарных —  по той же системе.

К прочтению:  Оборудование, необходимое для переработки мусора

9. На глаз

Для некоторых операций, таких как сверление или контурная обработка, высокая точность привязки инструмента вообще не нужна. Достаточно придвинуть инструмент к заготовке как можно ближе, оставив видимый глазу просвет.

Опыт

Самым тревожным является первый запуск токарного станка. То же касается и фрезерных станков. Даже страшно нажимать кнопку Cycle Start. Оборудование, у которого числовое программное управление, стоит немалых денег. С опытом это проходит. Но не стоит забывать, что большинство аварий происходит именно из-за ошибок, связанных с привязкой. Берегите свои станки.

Загрузка…

1.4. Привязка инструмента к системе отсчета

Размерная
привязка режущего инструмента к системе
отсчета состоит в определении фактического
положения вершины инструмента,
используемого при обработке, относительно
нулевой точки детали и ввода этих данных
в память системы ЧПУ. Привязка выполняется
последовательно для каждого режущего
инструмента по координатам X
и Z.

Предварительно
следует зафиксировать исходную точку
суппорта, положение которой определяется
положением конечных выключателей. Для
этого устанавливают режим ручного
управления (клавиша 12).

Затем
необходимо установить рабочую подачу
F, при которой осуществляется выход в
исходную точку, например F30, включить
главный привод (М38, М39 или М40), направление
вращения (М3), частоту вращения шпинделя
(S)
с требуемым для обработки числом оборотов
(например, S560),
нажать клавишу 16 (режим размерной
привязки).

Размерная
привязка инструмента производится в
такой последовательности:

1.
В патроне закрепляют цилиндрическую
заготовку, например, пруток диаметром
60 мм с вылетом от зажимных кулачков до
100 мм.

2.
Включают шпиндель и в ручном режиме
подводят резец к заготовке.

3.
Для привязки по оси X обтачивают на
заготовке поясок длиной до 20…30 мм в
режиме работы от маховичка или от клавиши
продольного перемещения.

4.
После
этого, не изменяя положения резца по
оси Х, отводят резец по координате +Z
из контакта с заготовкой, останавливают
шпиндель (М5) и производят замер диаметра
обточенного пояска (например, размер
равен Ø 58,25 мм).

5.
Измеренный размер с учетом дискретности
вводится в память системы ЧПУ
последовательным нажатием клавиш Х, 5,
8, 2, 5. При этом на третьем буквенно-цифровом
индикаторе загорается светодиод по
адресу Х, и высвечивается число 5825. После
нажатия клавиши 19 светодиоды индикации
адреса и числа гаснут, а данная информация
заносится в память системы ЧПУ.

6.
Для привязки по оси Z вновь включают
шпиндель и в ручном режиме резцом
протачивают торец (глубина резания до
1…2 мм). Затем резец отводят от торца по
оси X, не меняя его положения по оси Z,
шпиндель останавливают (M5). Замеряют
длину обработанной заготовки (например,
95,5 мм).

Сравнивают полученную длину
заготовки с длиной детали (например, 95
мм) и полученную величину (95,5 – 95 = 0,5 мм)
с учетом дискретности вводят в память
системы ЧПУ, последовательно нажимая
клавиши 16, Z, 5, 0, 19.

Такая процедура
привязки по оси Z
выполняется, если нулевая точка детали
находится на правом торце по оси детали.

Привязку
остальных режущих инструментов выполняют
аналогично в той же последовательности.

1.5. Работа на станке в режиме «Ручное управление»

На
станке 16K20T1.02 можно работать в режимах
от маховичка и ручном.

Для
работы в режиме от маховичка нажимают
клавишу 11, над которой загорается
светодиод. Все перемещения суппорта
производят при вращении маховичка на
каретке станка.

Суппорт
может перемещаться в следующих
направлениях: поперечном – по оси X и
продольном – по оси Z. Направление
движения от оператора – X, на оператора
+Х, к передней бабке – Z, к задней бабке
+Z. Направление перемещения задается
клавишами 1 (ось X) и 2 (ось Z) (см. рис. 1). В
случае их нажатия загорается светодиод.

На маховичке расположен переключатель
режимов работы маховичка – непрерывное
перемещение или одиночное (на одну дискрету).
Одна дискрета соответствует одному
импульсу, т.е.

перемещению по оси Z на
0,01 мм, а по оси X на 0,005 мм (0,01 мм на диаметр).

Для
работы в ручном режиме нажимают клавишу
12, при этом над ней загорается светодиод.
Для перемещения суппорта на ускоренном
ходу в требуемом направлении одновременно
нажимают следующие клавиши: в направлении
– X – клавиши 3 и 7; +Х – клавиши 5 и 7; – Z
– клавиши 4 и 7; +Z – клавиши 6 и 7.

Для
движения на рабочей подаче нажимают
клавиши 3…6 (без нажатия на клавишу 7).

Для
вызова резцедержателя в заданную позицию
(например, в позицию 3) необходимо нажать
клавиши Т, 3 и клавишу 18 (пуск).

Прямое
вращение (на оператора) вызывают командой
М3, обратное – M4,
частоту вращения – М38, М39 или М40 и адрес
S с числовым значением частоты вращения.
Например, нужно ввести в управляющую
программу частоту вращения шпинделя n
= 800 об/мин. Для этого следует нажать
клавиши М, 3.

На первом индикаторе
высветятся индекс М и цифра 3. Затем
нажимают клавишу 18 (пуск). Это значит,
что введено прямое вращение шпинделя.
Набирают команды M40
и S800.
После набора каждой команды нажимают
клавишу 18. Шпиндель начнет вращаться с
заданной частотой и в заданном направлении.

Набор
каждой последующей команды следует
осуществлять лишь после того, как с
индикатора исчезнет предыдущая команда.

Изменение
частоты вращения шпинделя в пределах
одного и того же диапазона, например n
= 600 об/мин, производится набором команды
S600
и нажатием клавиши 18.

Если новое значение
частоты вращения находится в другом
диапазоне, то вначале следует остановить
шпиндель, набрав M5,
повернуть рукоятку переключения
диапазонов в соответствующее положение,
а затем набрать числовое значение
требуемого диапазона, например M39,
значение частоты вращения, например
S500,
и нажать клавишу 18 (пуск).

Чтобы
прекратить вращение шпинделя, например,
при смене заготовки, трехпозиционный
переключатель поворачивают до упора
против часовой стрелки. Включают вращение
шпинделя поворотом переключателя до
упора по часовой стрелке.

В
ручном режиме можно работать на рабочей
и ускоренной подаче. Рабочая подача
задается адресом F и числовым значением
подачи, умноженным на 100. Например, подаче
s
= 0,4 мм/об будет соответствовать команда
F40.

Для
того чтобы установить требуемую рабочую
подачу, например 0,4 мм/об, необходимо
набрать в зоне 3 пульта управления (см.
рис. 1) команду F40 и нажать клавишу 19. В
этом случае на индикаторе III
команда F40 погаснет, а на индикаторе I
появится число 40.

Вращение шпинделя
включают, нажимая клавишу 18 (пуск),
перемещение суппорта в требуемом
направлении задают, нажимая клавиши
3…6. Если нужно установить новое значение
подачи, например s
= 0,2 мм/об, то на клавишах зоны 3 набирают
команду F20 и нажимают клавишу 18 (пуск).

На правом индикаторе команда F20 исчезает,
а на левом индикаторе появится число
20 вместо числа 40. Вращение шпинделя при
смене подачи не прекращается.

Ускоренная
подача используется для быстрого подвода
инструмента к заготовке и быстрого
отвода от нее. Для включения ускоренной
подачи в режиме «Ручное управление»
необходимо нажать клавишу 12 (зона 2 на
рис. 1) и одновременно клавишу 7 и одну
из клавиш 3, 4, 5 или 6, обеспечивающую
соответствующее направление движения.

В
режиме «Ручное управление» одновременное
перемещение по двум координатам X
и Z
на рабочей и ускоренной подаче выполнить
нельзя.

В
ручном режиме можно выполнять размерную
коррекцию инструмента, связанную с его
износом.

Если, например, при растачивании
отверстия Ø 30 мм путем измерения
установлено, что получается диаметр
29,8 мм, то следует подать резец по оси X
в положительном направлении на 0,2 мм
(на диаметр) с помощью маховичка,
контролируя величину перемещения по
индикатору III
(зона 3 на рис. 1).

На индикаторе должно
высветиться число 3020 (Ø 30,2 мм). Затем
нажимают клавишу 16, набирают Х3000 и
нажимают клавишу 19, после этого переходят
в прежний режим работы и обрабатывают
деталь Ø 30 мм, контролируя размер по
индикации.

В
ручном режиме можно обрабатывать только
простые детали типа ступенчатых валов
и втулок. Более сложные детали, включающие
в себя конические и фасонные поверхности,
фаски, обрабатывают в автоматическом
режиме с использованием управляющей
программы.

Привязка инструмента на станках с ЧПУ

• Наладчик станков с числовым программным управлением – сравнительно молодая, но пользующаяся высоким спросом на рынке труда профессия.
• Наладчик – это человек, который отвечает за правильную установку последовательности при обработке деталей, наладку механизмов, а также выявляет нарушения в работе устройств.
• Для того чтобы эффективно исполнять свои трудовые обязанности наладчик должен:

• Знать возможные способы наладки всех систем обслуживаемого станка с ЧПУ, в том числе – механических и электромеханических.
• Знать принципы, по которым должна проводиться проверка оборудования на точность, а также основные постулаты электротехники, гидравлики и программирования в рамках исполняемых обязанностей.
• Правила, в соответствии с которыми необходимо читать режимно-технологические карты обработки деталей, а также систему допусков и посадок.
• Знать и уметь определять классы точности и чистоты обработки.

Получить эту специальность можно пройдя обучение на базе средних профессиональных учебных заведений. Чаще всего в их роли выступают колледжи и техникумы, специализирующиеся на машиностроении. На сегодняшний день в России существует более 180 образовательных учреждений, обучающих специалистов в рамках этой профессии.

  Лопаты: характеристики, типы, виды

ВАЖНО! Также получить профессию наладчика станков с ЧПУ можно пройдя курсы профессиональной переподготовки. Такой способ доступен тем, кто уже имеет базовую рабочую специальность или высшее техническое образование.

Особенности привязки инструмента

Чтобы правильно выполнить привязку инструмента, наладчик должен точно определить вылеты инструментов по координатам Х и Z, а затем, нажав на пульте управления кнопку MENU OFFSET, записать их в таблицу корректоров.

Большинство современных моделей токарных станков оборудованы специальными датчиками, призванными упростить процесс привязки инструмента. В том же случае, когда станок не оснащен датчиком привязки, следует, при необходимости, подрезать торец заготовки или подточить ее по диаметру.

Описание всей процедуры и методики привязки на станках с датчиками можно прочесть в документации по программированию аппаратов числового программируемого управления и эксплуатации токарного оборудования, оснащенного системой ЦПУ FANUC.

Какими характеристиками должен обладать наладчик станков с ЧПУ?

Основные требования, которые предъявляются к кандидатам:

• Техническая направленность.
• Развитое пространственное мышление.
• Высокие показатели зрительно-моторной координации.
• Хороший глазомер.
• Усидчивость и способность долго сохранять концентрацию.
• Дисциплинированность.
• Ответственность.
• Способность быстро реагировать на чрезвычайные происшествия и аварийные сигналы.

Кому не рекомендуется получать профессию наладчика станков с ЧПУ:

• Лицам, имеющим хронические заболевания дыхательной системы, почек и мочевыводящих путей и нервной системы.
• Людям, предрасположенным к заболеваниям суставов и артриту.
• Обладающим пониженными офтальмологическими показателями.
• Имеющим аллергии на те или иные вещества.

Наладчик станков с ЧПУ должен обладать следующими знаниями и умениями:

1. Специалист по отладке станков с числовым программным управлением обязан знать свойства и особенности как отечественных, так и зарубежных инструментов. Это необходимо для грамотного подбора наиболее подходящего варианта обработки изделия с заданной производительностью и снижения вероятности выхода оборудования из строя.
2. Также наладчику потребуются навыки чтения чертежей для правильной настройки станка, подбора подходящей заготовки и понимания, как должно выглядеть готовое изделие и его итоговые размеры.
3. Он обязан понимать принцип работы систем станка с ЧПУ, использующихся в конкретном цехе для того, чтобы оперативно выявлять возникающие проблемы, производить настройку оборудования и минимизировать производственные простои.
4. Знать методы и особенности многокоординатных станков.
5. В полной мере знать и руководствоваться правилами техники безопасности.

Кроме того, специалист по наладке станков с ЧПУ должен уметь свободно оперировать имеющимися у него навыками и знаниями и использовать их на практике. Если все требования выполняются – производство будет иметь высокий КПД, даже если за одну рабочую смену требуется перенастраивать станки несколько раз.

Что нужно знать?

Предмет «Основы технологии обработки материалов» напрямую относится к профессии «Оператор станков с ЧПУ».

Обучение профессии проводится в рамках курса полного технического среднего образования, если не имеется аналогичное. Входят все базовые предметы.

Дополнительно могут переквалифицироваться специалисты смежных технических специальностей. В этом случае срок получения диплома будет намного меньше — несколько месяцев.

Желательно до начала занятий определиться с направлением деятельности того предприятия, куда будет трудоустраиваться специалист. При этом преподаватели смогут дать более полное представление об обязанностях. В процессе подготовки немаловажное значение отводится изучению понятий точности, стандартов, маркировок, допусков, посадок.

При трудоустройстве оценивают навыки и знания в области режимов, способов обработки твердых заготовок. Здесь важно иметь представление, чем отличается один инструмент от другого и какие используются методы его подвода и отвода к детали. Режимы обработки в основном рассчитаны на использование охлаждающей жидкости.

При автоматизации процесса раскройки деревянных, металлических или других листов либо при нанесении рисунка на поверхность заготовки все же исключить полностью участие человека не получается. Станок не может сам задать себе исходные точки старта, измерить корректно все размеры.

https://www.youtube.com/watch?v=u8k6HbeBPxQ\u0026t=63s

Потребуется квалифицированный оператор ЧПУ. Но что это за профессия, если станок автоматический и машина способна выпускать целые тысячи единиц продукции после нажатия одной кнопки? Теоретически все этапы изготовления деталей можно запустить в цикл. Но не все технологии могут обойтись без участия человека, особенно если это единичные сложные поставки.

Полностью автоматизированным может быть процесс только больших партий. Однако и здесь в начале вся настройка станка осуществляется наладчиком. Он задает размеры заготовки, исключает аварийные ситуации, проверяет правильность работы программ, вносит корректировки на износ инструмента.

  Пиноль для сверлильного станка своими руками

В чем заключается работа наладчика станков с чпу?

Специалист должен уметь:

• Производить настройку оборудования по заданной инструкции для изготовления заданных деталей с учетом особенностей, рекомендаций и правил, которые были указаны производителем станка. Это необходимо для обеспечения оптимального режима работы всех узлов устройства.
• Подбирать координатные размеры с использованием карточек наладки.
• Осуществлять подбор и установку инструментов для обработки с учетом технологических свойств и характеристик используемых материалов.
• Заменять программоноситель, проводить отладку производственного процесса, а также проводить запуск и корректировку программ.
• Осуществлять контроль над качеством производимых изделий.
• Контролировать работу имеющихся в цехе станков, выявлять неисправности и сбои.
• В ручном режиме управлять станком при проведении работ по устранению неисправностей, настроек и замены износившихся деталей.
• Отвечать за качество изделий, изготовленных после итоговой настройки оборудования и проведения измерительных работ.

Круг обязанностей наладчиков станков с ЧПУ обширен, поэтому специалисты должны иметь высокую квалификацию и хорошо развитое логическое мышление.

Особенно эти требования важны при работе в цехах, где имеется несколько разных типов станков с ЧПУ или производится большой ассортимент деталей.

В таких случаях от наладчика нередко требуется умение находить нестандартные решения и моментально воплощать их в жизнь.

↑ Программное обеспечение

Так как у нас не получится в полной мере проверить собранный контроллер без компьютера с настроенной программой управления станка, вот с неё и начнём.

На этом этапе никакие инструменты не понадобятся, нужны лишь компьютер с LPT портом, руки и голова.

Существует несколько программ для управления ЧПУ станком с возможностью загрузки управляющего кода, например, Kcam, Desk CNC, Mach, Turbo CNC (под DOS), и даже операционная система оптимизированная для работы с ЧПУ станком – Linux CNC.

Мой выбор пал на Mach

и в статье я буду рассматривать только эту программу. Поясню свой выбор и опишу несколько достоинств этой программы.

— Mach присутствует на рынке несколько лет и зарекомендовал себя, как очень достойное решение для управления ЧПУ станком. — Большинство используют именно Mach 2/3 для управления своим домашним станком.

— По причине популярности, в сети Интернет довольно много информации о этой программе, возможных проблемах и рекомендации, как их исправить. — Подробный мануал на русском языке — Возможность установки на слабый. У меня Mach 3 установлен на Celeron 733 с 256Мб оперативки и при этом всё замечательно работает.

— И главное – полная совместимость с Windows XP, в отличие от, например Turbo CNC, которая заточена под DOS, хотя TurboCNC ещё менее требовательна к железу.

Думаю, этого более чем достаточно для того, чтобы остановили свой выбор на Mach_e, но никто не запрещает попробовать и другой софт. Возможно он вам больше подойдет. Следует упомянуть ещё факт наличия драйвера совместимости с Windows 7. Пробовал я эту штуковину, но получилось не совсем хорошо.

Возможно по причине усталости системы – ей уже два года и заросла всяким ненужным мусором, а Mach рекомендуют устанавливать на свежую систему и использовать этот компьютер только для работы со станком.

В общем вроде бы всё работает, но моторчики регулярно пропускают шаги, в то время как на компьютере с ХР та же версия Мача ведёт себя замечательно.

Сложно ли обучиться профессии?

Получить профессию наладчика станков с ЧПУ довольно легко в том случае, если претендент уже имеет какое-либо техническое образование. В таком случае имеющиеся знания нужно лишь дополнить узкоспециализированными умениями. Потребуется также изучить:

• Из чего состоят станки с ЧПУ и принципы их работы.
• Режимы, в которых может проводиться нарезка заготовок, а также способы подбора инструментов и методы использования наладочных карт.
• Режимы работы станка, а также то, что нужно сделать для устранения неисправностей и своевременного технического обслуживания.
• Возможные системы допуска и посадок.
• Технику безопасности.
• Иметь навыки программирования, а также применять их для своевременной корректировки и контроля за этапами обработки изделий.

Срок обучения напрямую зависит от объема выбранного курса и получаемой специализации.

Когда это надо

Понятие о привязке содержит в себе две части. Первая связана с системой координат детали. Вторая с системой координат станка.

Если у вас простой ЧПУ, в котором смена оснастки происходит вручную, а оправка только одна, то выставлять ноль придется каждый раз при смене фрезы или сверла.

Но когда у вас несколько оправок или даже есть возможность автоматической смены инструмента, то удобнее будет перед обработкой ввести все данные о коррекции.

Так фрезерная обработка не будет прерываться. Информацию о размерах инструмента и его вылете надо установить один раз. После этого надо будет связывать положение новых заготовок только с одним из инструментов.

Токарная ЧПУ Siemens Sinumerik 840D sl: создание режущего инструмента [шот 02]

Всем доброго времени суток! Это проект Открытого технического образования «Политех 2.0». Вот наша история и идеология. Ну а после непродолжительной паузы мы продолжили выкладывать видео по ЧПУ и вот очередной вводный шот.

Сразу просьба отписать в х — стоит ли дублировать здесь, на Хабре текстовый обучающий материал, или лучше отписывать новое и события этапов развития нашего проекта.

Просто у нас есть в заготовках материалы по CAD/CAM системам, которые не достойны отдельного видео, но возможно были бы интересны Вам!

  Оборудование для производства бахил

В данном видео я хотел бы рассказать о том, как создавать режущий инструмент, необходимый для программирования токарной обработки в системе ЧПУ Siemens Sinumerik 840D Sl.:

Данная статья несколько дополнит сам видеоролик и его контент, так что если появились вопросы — милости просим подкат.

Итак! Вы уже видели ранее как устроено окно ЧПУ и его основные функциональные клавиши, а теперь перейдем к процессу создания инструмента.

При нажатии кнопки Offset

открывается окно менеджера режущего инструмента установленного на вашем станке. В моем случае – это эмулятор токарного станка с 12-ти позиционной револьверной головкой, в которую устанавливается режущий инструмент. Пример подобной головки показан на рисунке:

Сам инструмент устанавливается в блоки, которые правильно называются оснасткой. Блоки бывают разные: от обычных для закрепления в них державок резцов до приводных, в которые вы можете устанавливать вращающийся инструмент, например, сверло или фрезу.

В обычных блоках под резцы имеется паз шириной, равный ширине державки (наиболее распространенные размеры: 20х20 мм и 25х25 мм). В этот паз устанавливается сам резец в сборе.

На резец крепится твердосплавная пластина, которая и осуществляет процесс резания.

Разница обычных блоков в том, что для обработки ими используется вращение токарного шпинделя станка, при этом инструмент в блок жестко закреплен. А у приводных блоков – вращается сам инструмент и заготовка детали может быть жестко зажата в токарном патроне.

Бывают случаи, когда вращается инструмент в приводном блоке и при этом вращается токарный патрон – это происходит, например, при фрезеровании каких-либо контуров. На рисунке вы можете увидеть хвост блока с шестеренкой на конце — это ось через которую передается вращение на режущий инструмент.

Блок на рисунке — для вертикальной обработки (ось вращения инструмента перпендикулярна оси вращения детали), а еще бывают горизонтальные блоки, где оси вращения инструмента и детали параллельны.

1. Пример использования приводного блока вертикальной компоновки — фрезерование шпоночного паза на наружном диаметре детали, а горизонтального — получения шестигранника на торце детали (как, например, у болта).
2. Итак, создадим самый простой инструмент – токарный резец, который будет использоваться нами при обработке торца детали и точения ее наружного диаметра. Для этого переходим в окно Offset
3. в случае, если вы находились в каком то другом окне, нажимаем клавишу «Список инстр » и переходим в низ списка (после пронумерованных строк). При выделении пустой строки внизу списка становится активной кнопка «
4. Новый инструм

» в правом столбце функциональных клавиш.