Древесно-стружечные плиты невероятно популярны, несмотря на свою нефункциональность и непрочные характеристики. В чем секрет популярности? В низкой цене, в широкой сфере применения, в разнообразии и большом выборе. Ведь древесно-стружечные плиты можно назвать плохим материалом для двери, для стены.
Но что может быть лучше ДСП для украшения и отделки старой двери? Чем можно визуально разграничить пространство, если законы и планировка квартиры или дома не позволяют выгнать полноценную кирпичную стену? С помощью материала проще всего восстановить внешний вид комода, буфета или пуфика? Ответ на все эти вопросы один – ДСП.
Сырье для древесно-стружечных плит
Сырьевые материалы для производства ДСП недороги и объясняется это очень просто. Древесно-стружечные плиты изготавливают из опилок, отходов лесообработки и лесозаготовок.
В ход идут гнилые или сухие сучья, низкокачественная древесина, из которой просто недопустимо изготавливать мебель. В этом есть особый смысл.
Благодаря производству ДСП ни одно дерево в лесах не срубается просто и не выбрасывается на свалку – в ход идет любой лесопродукт.
Производственный процесс по изготовлению ДСП
Первая стадия производства древесно-стружечной плиты – измельчение всех древесных отходов на специальных рубительных машинах. В ходе измельчения получается продукт, который называется щепа.
Рубительные машины делают все древесные отходы равномерными, одной консистенции, они все становятся щепой. Затем щепу поставляют на роторные станки, где из нее получается стружка. Эта схема называется сырье – щепа – стружка. Есть и немного другая схема – например, с бревнами: бревно – стружка.
Там бревна укладывают на специальные станки с ножевым валом, который сразу же нарезает бревна в стружку.
Требования предъявляются и к форме и структуре стружки. Она должна быть абсолютно плоской (чтобы ее легко было наклеить на плиту) и равномерной толщины. Ее поверхность также должна быть ровной и гладкой.
Кстати, толщина стружки измеряется в специальных устройствах, так как это очень важный момент, особенно для тех плит, которые будут отделываться ламинированием. Сырую стружку отвозят в бункеры, где она хранится все время, предшествующее сушке.
В бункеры ее поставляют с помощью системы пневматического транспорта. Потом стружку передают на сушку. Сушильные камеры высушивают древесную стружку до степени 5% влажности.
Внутренние слои стружки должны иметь влажность не более 25%, поэтому стружку для разных слоев сушат в раздельных сушильных установках. Конвективные сушилки барабанного типа сжигают сжиженный газ или мазут и имеют среднюю температуру около +10000С.
Стружку для внешнего слоя нагревают и остужают быстрее. Стружку для внутренних слоев нагревают медленнее, держат в сушилке дольше, остужается она постепенно. Пневматические агрегаты сортируют стружку для внешних и внутренних слоев.
Пневматика различает их как раз по степени влажности. Далее стружку смешивают со связующими веществами, которые представляют собой синтетические смолы. Эти смолы превращают разрозненные стружки в единую массу.
Связующие смолы подаются к стружке в состоянии жидких растворов.
Далее просмоленная стружка отправляется в формовочные агрегаты. Они высыпают просмоленную стружку на ленточные транспортеры. Иногда вместо транспортеров в составе линии используются поддоны, но это уже устаревающая деталь линий – там из стружки формируют стружечный ковер.
Ковер разделяют на пакеты, которые потом подвергают горячей прессовке. После прессовки пакеты из стружки становятся очень плотными, твердыми, их можно транспортировать.
Кстати, это только в последние годы ДСП делают исключительно из стружки, которые склеивают смолами и прессуют горячим прессом, после чего и получается готовая плита.
Ранее, когда еще не было таких мощных горячих прессов и синтетических смол, стружки склеивали специальным клеем, долго ждали пока они застынут, и приклеивали едва держащуюся стружечную конструкцию на тонкую деревянную плиту.
Видео технологического процесса автоматической линии для производства ДСП:
Производство ДСП как бизнес
Производство ДСП – рентабельный и быстро окупаемый бизнес, практически не имеющий сезонности. Главное – грамотно подойти к организации собственного дела. Вообще, строительная сфера является одной из наиболее привлекательных ниш. Причем профессионалы утверждают, что выгоднее всего заниматься не оказанием услуг, а именно производством стройматериалов. Они всегда пользуются спросом у обычных граждан и крупных организаций, магазинов.
Древесно-стружечная плита очень востребованный товар на рынке. Наибольший интерес вызывает производство ламинированного ДСП. Но этот вариант требует тщательной проработки технологии и стратегии.
Популярность ДСП объясняется наличием у нее множества преимуществ. К наиболее значимым можно отнести:
- практичность;
- невысокую стоимость;
- экологическую чистоту;
- долговечность.
Область применения у этого материала тоже довольно велика. Он используется не только для ремонтных работ в помещении, но и в производстве сэндвич-панелей, мебели. Изготовление кровли и полов, внутренних перегородок тоже не обходится без ДСП.
Есть и сложности в этом бизнесе. Главная проблема заключается в повышенной конкуренции. Поэтому необходимо еще до открытия собственного бизнеса оценить уровень спроса и предложения.
Если производителей ДСП в регионе и так достаточно, то новое предприятие может стать убыточным.
Правда, мелким предпринимателям будет работать легче, так как их предложение может охватить буквально несколько оптовиков, которых можно привлечь к постоянному сотрудничеству.
Разновидности ДСП
Бизнес на производстве ДСП должен начинаться с разработки стратегии. Предпринимателю необходимо сразу же определиться с ассортиментом предлагаемых товаров. Чем больше разновидностей ДСП он сможет предложить, тем больше заинтересованных клиентов у него появится. Существует несколько классификаций древесно-стружечной плиты:
- По количеству слоев в плите. Их может быть 3, 2 или 1.
- По качеству и внешнему виду изделия. Тут есть три сорта. Третий по своим свойствам относят к браку. Второй сорт имеет небольшие дефекты (сколы на поверхности, мелкие царапины). Первый сорт считается самым качественным. Плиты, относящиеся к нему, отличаются гладкой поверхностью и ровностью срезов.
- По уровню плотности. Различают ДСП высокой, средней и малой плотности.
От того, какие именно ДСП будет производить предприниматель, будет зависеть уровень спроса и конечная цена.
Технология изготовления
На начальном этапе предпринимателем обязательно должна быть изучена технология производства ДСП. Необходимо будет узнать обо всех подробностях вне зависимости от того, ручное или автоматизированное изготовление стройматериалов предполагается в итоге. Правильность выполнения технологии скажется и на качестве конечной продукции.
Но производство ДСП как бизнес привлекательно тем, что сама технология изготовления достаточно проста и доступна любому человеку, не связанному с промышленной сферой. Процесс заключается в последовательном выполнении следующих этапов:
- Дозировка сырья в соответствии с технологией. Его связывают в единую смесь при помощи термоактивной смолы.
- Розлив смеси в формы.
- Помещение форм в камеры с высоким давлением и температурой.
- Расформовка готовых изделий. На этом этапе могут проводиться дополнительные работы. Это может быть обрезка, шлифовка. Для придания привлекательного внешнего вида ДСП часто обклеивают различными декоративными материалами.
Несмотря на кажущуюся легкость, предприниматель должен заранее позаботиться о поиске действительно опытного и квалифицированного технолога. Он будет проверять соответствие технологии и качество готовых изделий. Это очень важно, так как именно от качества ДСП будет зависеть спрос на нее, а значит, и размер получаемой прибыли.
Закупка сырья
Для работы потребуется сырье. В качестве основы используются опилки, щепки и иные древесные отходы небольшого размера. Стоимость этого сырья невысока, да и найти поставщиков несложно.
Чтобы снизить себестоимость ДСП, необходимо попробовать наладить связи с деревообрабатывающими предприятиями своего региона. Это позволит обеспечить свое производство достаточным количеством сырья, еще и по доступной цене.
Одним из важнейших факторов будет близость расположения такого поставщика с предприятием.
Можно наладить взаимовыгодное сотрудничество с мебельными фабриками. Они могут обеспечивать производство отходами по низкой цене или бесплатно, а взамен получать качественные ДСП на особых условиях.
Закупка необходимого оборудования
Потребуется и специальное оборудование для производства ДСП. Его закупка– один из самых ответственных этапов, так как от качества приобретенной техники будет зависеть качество готовой продукции. К тому же, придется потратить немалое количество средств на закупку оборудования.
Открыть такое предприятие сможет не каждый предприниматель. Главная трудность заключается в поиске инвестиций, необходимых для открытия бизнеса. Даже для мелкого производства потребуется линия, включающая в себя следующий перечень оборудования:
- смесители, оборудованные специальными дозаторами;
- формовочные автоматы;
- термопрессы;
- охладительные аппараты;
- обрезочный автомат;
- шлифовальный станок.
Такой вариант производственной линии предполагает необходимость использования уже готовых к смешиванию стружек и опилок. Для организации завода полного цикла необходимо будет докупить дробилки и сито. Они потребуются для измельчения досок и бревен в мелкую стружку.
Обозначить конкретную стоимость такой линии невозможно, так как многое будет зависеть от дополнительных факторов. Например, важной составляющей будет уровень мощности, укомплектованность и степень автоматизации.
Если предпринимателя интересует полностью автоматизированная линия, то она обойдется в 8 000 000 рублей при мощности до 50 листов в день.
А втрое большая мощность потребует вложений в оборудование на сумму уже 17 000 000 рублей.
Есть несколько способов снизить первоначальные издержки на покупку оборудования. Заключаются они в следующем:
- покупка подержанного оборудования (может сократить расходы на покупку инвентаря в 2 или даже 3 раза);
- приобретение линии в лизинг позволит распределить платежи на длительный срок, а не выплачивать всю сумму во время открытия производства;
- китайское оборудование намного дешевле европейского, поэтому на первых порах можно обойтись им.
Финансовые результаты
Даже для открытия небольшого завода потребуется порядка 8 000 000 рублей. В сумму затрат при этом будут входить:
- закупка оборудования (вместе с его транспортировкой, установкой, наладкой и обучением персонала);
- закупка первичной партии сырья;
- ремонт помещения;
- регистрационные вопросы.
Стоимость ДСП за 1 м3 может варьироваться от 6 500 до 10 000 рублей. При этом из них 6 000 рублей уйдет на компенсацию затрат. Получается, что прибыль с продажи одной штуки составит 500 – 4 000 рублей.
Если в день предприятие производит 50 штук, то в месяц можно получить прибыль в размере 500*50*22 = 550 000 рублей. Получается, что окупиться предприятие сможет через 8 000 000/550 000 = 14,5 месяцев.
Производство ДСП
Древесно-стружечная плита уже достаточно долгое время является одним из наиболее распространенных видов материала, который применяется для изготовления мебели, предметов интерьера и используется при выполнении различного рода строительных работ. Как открыть завод по производству ДСП в России, может ли быть такая предпринимательская деятельность выгодной, какие она имеет особенности и есть ли моменты, которые обязательно потребуется учесть?
Актуальность бизнеса по производству ДСП и пути дальнейшего применения материала
Бизнес на производстве ДСП многие начинающие предприниматели обходят стороной, считая его не актуальным и не способным принести прибыль.
Несмотря на то, что древесно-стружечные плиты изготавливают уже не первое десятилетие, такой материал не потерял свою популярность и многие бизнесмены, которые начали свою деятельность в таком направлении сравнительно недолгое время назад, уже достигли значительных высот, вернули все вложенные средства и получают стабильную прибыль в значительных размерах.
Производство плит ДСП является выгодным вложением средств в первую очередь из-за широкого спектра их применения и постоянно растущих потребностей.
Подобный материал используется следующим образом:
- Для обшивки кровли при укладке крыши зданий и сооружений;
- Для обшивки стен при выполнении внутренних работ;
- Для сооружения панелей на стенах;
- Для возведения различных ограждений как внутри зданий, так и снаружи них;
- Для возведения временных строений, которые не относятся к объектам капитального строительства;
- Для укладки полов, в том числе и в качестве основы под линолеумы и ковровые покрытия;
- Для создания оригинальных элементов интерьера;
- Для выполнения внутренней отделки помещений;
- Для изготовления мебели и элементов для нее – полки, стеллажи, двери, шкафы, тумбочки, столы, стулья и т.д.
Выпускаемые типы и виды материала
Установленная линия производства ДСП позволяет выпускать различные виды и типы материала, каждый из которых может иметь отдельное применение. В зависимости от количества слоев, из которых будет состоять изготовленный материал, различают однослойный, трехслойный и многослойный (от четырех слоев и более).
В зависимости от показателей прочности материала, стойкости к влаге и деформации выделяют два типа готовой продукции – марки П-А и П-Б.
Отдельно различают сорта, которые назначаются в зависимости от того, для какого чего осуществляют изготовление ДСП – это может быть первый сорт, при этом показатели материала наилучшие, отсутствуют какие-либо возможные дефекты, поверхность плит идеально ровная, края отшлифованы и также выровнены.
Материал второго сорта уже может содержать некоторые погрешности – иметь незначительные повреждения и царапины, сколы на углах и срезах, некоторое расслоение. К третьему сорту относят выбракованные изделия, которые возможно применять исключительно при строительных работах, относящихся к черновым.
По принципу обработки краев материала (ее степени) отличают шлифованную и нешлифованную ДСП. Отдельная классификация имеется и по содержанию вещества формальдегида, к наличию которого сейчас предъявляется повышенное внимание, в связи с доказанным негативным воздействием на организм человека.
В том случае, если его количество составляет до 10мг на 100 грамм материала, то такая ДСП относится к классу Е1, а если до 30мг, то к классу Е2.
Если количество формальдегида превышает показатель в 30 мг, то такие плиты согласно существующих норм и требований безопасности строительных материалов не должны допускаться к реализации и применению в качестве строительного материала, элемента интерьера или составной части мебели.
В зависимости от того, какой при производстве ДСП применяется тип облицовки различают шпон, полимерные пленки, бумагу или пластик.
Технология изготовления древесно-стружечной плиты
Технология производства ДСП основана на создании или применении древесной стружки, которая смешивается с клеящим компонентом, подвергается прессовке и последующему соединению в несколько слоев.
Открывая цех по производству ДСП в первую очередь необходимо понимать, какое сырье и вспомогательные материалы понадобится закупить для того, чтобы обеспечить производство в необходимом масштабе и наладить выпуск материала с высокими показателями качества, отвечающего требованиям, предъявляемым к строительным материалам.
В качестве древесного материала зачастую применяют древесину хвойных и лиственных пород деревьев – их использование обеспечивает более низкие показатели себестоимости сырья и одновременно с этим качество материала нисколько не ухудшается.
Если говорить о виде основы, которая применяется, то это чаще всего бывает щепа, опилки или же вторичная древесина.
Иногда в качестве исходного материала применяют и круглую древесину, но такой метод нельзя отнести к рациональному, поскольку гораздо выгоднее использовать их для изготовления монолитных изделий.
В качестве клеящего состава, который надежно скрепляет каждый из слоев ДСП применяют синтетическую смолу. Кроме того, в роли дополнительных компонентов могут применяться различные добавки антисептического или гидрофобизирующего действия – таким образом значительно увеличивается прочность ДСП и продлевается возможный срок его использования без потери первоначального качества.
Независимо от того, решите вы организовать небольшое производство ДСП или же наладить выпуск такого материала в значительных объемах, технология производства практически не изменяется и будет представлена стандартными операциями.
В первую очередь происходит обработка поступающего в цех древесного сырья. Для этого стружку измельчают на аппаратах, работающих по принципу дробильных установок. Далее измельченное сырье подвергается сортировке на различные по размеру полученного материала фракции и производится его очистка.
Саму сортировку осуществляют при помощи использования вибросита, после чего материал накапливают до создания необходимой для обработки партии и непосредственно перед переработкой сушат, доводя до необходимой при осуществлении такого процесса влажности.
Требования к окончательной влажности материала могут отличаться в зависимости от того, какая порода (или смесь пород) применяется для изготовления ДСП – в среднем она составляет от 2 до 6%.
Далее технологическая схема содержит в себе операцию осмоления.
Для осуществления этого процесса смоляной состав распыляют на древесную стружку, перемешивают до полного обволакивания клеящим веществом каждого отдельного древесного компонента и передают на формирование плиты (или ковра, как его чаще называют).
При внесении смолы стоит четко соблюдать все требования по ее качественным и количественным характеристикам – при нарушении каких-либо параметров может ухудшиться качество ДСП – оно будет ломким, впитывающим большое количество влаги и т.д.
После внесения смолы станок для производства ДСП формирует непрерывный ковер, состоящий из одного, двух или трех слоев материала. После этого осуществляется процесс разделения на отдельные пакеты, которые в дальнейшем подвергаются горячему прессованию и склеиванию.
Параметры данной операции также должны четко соблюдаться – температура на уровне 180 градусов и уровень давления от 2,5 до 3,5 МПа. Если осуществляется производство ламинированной ДСП, то непосредственно производится операция ламинирования.
После завершения всех технологических процессов плиты обрезают до необходимого размера, складывают в стопки и таким образом выдерживают в течение времени не менее, чем 5 суток. Окончательными операциями, которые содержит схема производства, является шлифовка и облицовка.
По завершению каждый лист подвергается калибровке – в зависимости от наличия или отсутствия дефектов их разделяют на партии.
Необходимое оборудование для организации производства
Так, в первую очередь потребуются:
- Смесители для внесения молы в стружки и опилки;
- Формующий аппарат, из которого выходит ковер или плита ДСП;
- Термический пресс для склеивания нескольких слоев древесного материала;
- Охладители веерного типа;
- Обрезатели – горизонтального и вертикального типа;
- Шлифовальный станок.
Цена оборудования для изготовления ДСП может существенно отличаться в зависимости от того, будете ли вы приобретать новые аппараты или же бывшие в употреблении. Кроме того, на стоимость будет оказывать существенное влияние производительность машин (их пропускная способность) и то, кто будет являться их производителем.
Если вы планируете наладить мини-производство, то лучшим вариантом будет покупка отдельных аппаратов небольшой мощности, а в случае открытия большого цеха по выпуску ДСП, выгоднее приобрести автоматизированную линию, практически исключающую необходимость ручного труда и значительно увеличивающего производительность.
Приблизительны статьи затрат и ожидаемая прибыль от организации производства
Основными статьями расходов при организации бизнеса на производстве ДСП будут являться следующие:
- Регистрация бизнеса и получение разрешительной документации – от 10 тыс. рублей;
- Маркетинговые исследования возможности вложения средств, разработка подробного бизнес плана – от 30 тыс. рублей;
- Приобретение необходимого оборудования для производства – от 5 млн. рублей;
- Покупка вспомогательных машин и аппаратов – от 500 тыс. рублей;
- Установка оборудования, монтаж, наладка, пробный запуск в работу – от 100 тыс. рублей;
- Аренда производственного помещения, складских площадей – от 250 тыс. рублей;
- Первоначальная закупка сырья – от 2 млн. рублей;
- Приобретение вспомогательных материалов – от 200 тыс. рублей.
Согласно статистическим данным уровень рентабельности бизнеса по производству ДСП находится на отметке 15-20% и капитальные вложения при правильной организации производственного процесса могут окупиться за 6 месяцев – 1,5 года.
Для того, чтобы величина прибыли составляла как можно больше, необходимо вкладывать средства в проведение рекламных действий, постоянно следить за качеством выпускаемой продукции и держать цену на ДВП таким образом, чтобы оставаться конкурентоспособными. Кроме того, следует поддерживать связи с текущими покупателями вашей продукции и работать на заключение новых договоров о сотрудничестве.
Подготовка сырья для производства древесных плит
Реклама
Технологии производства древесных плит 31.07.2017 3619
В производстве древесных плит второстепенных процессов нет. Подготовка сырья один из важнейших этапов, ведь от того, насколько он грамотно организован, существенно зависит и качество плит, и производительность всей технологической линии.
Подготовка сырья для древесных плит, по сути, начинается с транспортировки лесоматериалов с площадки хранения и заканчивается подачей в сушилку отсортированных древесных частиц.
Окорка бревен
В производстве МДФ и ОСП предъявляются достаточно жесткие требования к количеству коры, присутствующей в составе готового древесного волокна или крупноразмерной стружки. Поэтому предварительное снятие коры с круглых лесоматериалов является в этом случае обязательной операцией при подготовке сырья.
Окорочный барабан представляет собой устройство для групповой очистки древесного сырья от коры. Он состоит из:
— смонтированного на основании полого вращающегося барабана с рабочими элементами, расположенными на его внутренней поверхности;- механизма загрузки древесного сырья;
— механизма выгрузки окоренных лесоматериалов и отделенных от них коры, гнили и минеральных примесей (песка, грязи и т.п.).
- Лесоматериалы очищаются в барабане от коры, гнили и минеральных примесей ударно-фрикционным способом, то есть за счет взаимодействия друг с другом, с внутренней поверхностью барабана и его рабочими элементами.
- Процесс функционирования окорочного барабана включает в себя:
- — загрузку в барабан древесного сырья, которое в его поперечном сечении образует сегмент заполнения; — поворот сегмента до критического угла наклона его поверхности – угла динамического откоса, при котором древесина достигает наивысшей точки подъема и обрушивается вниз;- обрушение древесины вниз и удар лесоматериалов о стенку барабана или о расположенные на его внутренней поверхности рабочие элементы;
- — отделение от древесины примесей и выгрузку древесины из барабана.
- При вращении барабана каждый из находящихся в нем лесоматериалов претерпевает ряд воздействий – как динамических в результате соударения друг о друга, о внутреннюю поверхность стенок барабана и его рабочие элементы, так и фрикционных в результате трения лесоматериалов друг о друга и о стенки барабана.
Примером такого окорочного барабана может служить установка PDD фирмы PALLMANN. Эта установка используется в основном в производстве МДФ, а также на предприятиях, выпускающих пеллеты. В зависимости от условий заказчика загрузка круглого леса в барабан осуществляется либо самотеком (гравитационная подача), либо с помощью цепного транспортера.
Барабан представляет собой стальную цилиндрическую конструкцию, в которой по образующим размещаются захваты-коросъемники (рабочие элементы) и отверстия для удаления коры. Максимальное время обработки кругляка в барабане зависит от требуемого качества окорки и может регулироваться с помощью заслонки разгрузочного люка и скорости вращения барабана.
В частности, для этого может быть использовано частотное управления приводом. По желанию заказчика барабан может быть изготовлен без отверстий для выхода коры. В этом случае кора отсеивается после разгрузки барабана. Установка PDD имеет модульную конструкцию, что облегчает ее транспортировку и монтаж.
Сам барабан устанавливается на роликовые опоры и приводится в движение с помощью колесных пар, используемых в грузовиках. Диаметр барабана составляет 3,0–5,0 м, длина барабана – 12–32 м.
Установка предназначена для обработки бревен среднего и большого диаметра длиной от 1 до 8 м; производительность от 40 до 350 м3/ч.
Второй тип установок, реализующих метод групповой окорки бревен, рассмотрим на основе инновационной разработки фирмы PALLMANN – роторной бункерной установки PDRW. Она используется не только в производстве древесноволокнистых плит, но и в линиях ОСП.
Установка PRD также имеет модульную конструкцию и может быть адаптирована к условиям заказчика. Она состоит из стационарного корпуса – корытообразного бункера, в котором размещены два или три параллельных ротора и двух либо трех модулей. Каждый модуль оснащен отдельным электро- или гидроприводом.
Благодаря компактной конструкции установка занимает малую площадь и требования к фундаменту минимальны.
Круглый лес подается в бункер сбоку либо с торца. Бревна захватываются кулачками роторов и приводятся в движение, поднимаясь вверх от основного к верхнему ротору и перекатываются к противоположной стенке бункера. Одновременно они вращаются вокруг продольной оси и продвигаются вперед.
Таким образом, исключается беспорядочное падение бревен, как в окорочном барабане, и обеспечивается их более бережная обработка без повреждения торцов.
Такая конструкция обеспечивает возможность одновременно обрабатывать бревна различных диаметров, включая тонкомер, не опасаясь его переломов.
Кора удаляется через зазоры между роторами и попадает в нижнюю часть бункера и по транспортеру поступает к месту ее утилизации.
Процесс обработки бревен гибко регулируется: оператор устанавливает уровень заполнения бункера и пропускную способность установки (время удержания бревен в бункере), а также частоту вращения роторов.
Возможно применение роторных кулачков различной конструкции для обеспечения оптимальных условий обработки при изменении породного состава сырья и погодных условий (например, для зимнего времени).
Измельчение древесины
- Для получения древесных частиц определенных размеров и формы в зависимости от типа плит сырье подвергают дополнительной обработке в специальных машинах.
- В линиях ДСП и ДВП, как правило, этот процесс разбивают на два этапа:
- • первичное измельчение древесины, при котором формируется в основном длина частиц (получение щепы в рубительных машинах различного типа);
- • вторичное измельчение древесных частиц, то есть получение стружки (ДСП) или древесного волокна (ДВП) определенного размера.
Первичное измельчение – наиболее энергозатратная операция, поскольку разрушение древесины происходит не только вдоль, но и поперек волокон. Однако такой последовательности придерживаются не всегда. Часто в качестве сырья для получения ДСП и ДВП используются кусковые отходы деревообработки, тогда их отправляют сразу на вторичное измельчение. Для получения массы древесных частиц с определенным фракционным составом щепу сортируют. Для сортировки обычно используют виброустановки. При этом фракции более крупного размера отправляют на доизмельчение, а мелкие используют в качестве топлива. В производстве ОСП крупноразмерную стружку получают непосредственно из круглых лесоматериалов.
Получение технологической щепы
Для получения технологической щепы применяют в основном дисковые и барабанные машины, тогда как роторные измельчители больше пригодны для получения топливной щепы. При выработке щепы высокого качества наиболее широкое распространение получили дисковые рубительные машины.
Рабочим органом машины является массивный ножевой диск с радиально расположенными ножами, которые закреплены на лицевой стороне диска. Ножевой диск закрыт кожухом, на котором монтируются загрузочный патрон для подачи сырья и патрубок для выброса щепы.
В патроне крепятся сменные опорные пластины, которые называются контрножами.
В процессе резания древесины контрножи служат опорой для лесоматериала. При вращении диска каждый нож отрубает от него слой древесины, который распадается на щепу.
Для отвода щепы в диске вдоль режущей кромки ножей выполнены сквозные подножевые окна, через которые отрубаемая щепа проходит на приводную сторону диска. Подножевые окна делаются с расширением в направлении движения срезанной древесины.
Далее щепа лопастями выбрасывается из машины через выносной патрубок.
Режущие ножи могут быть размещены радиально или под углом к радиусу диска; такие ножи называют геликоидальными (считается, что геликоидальные ножи лучше затягивают древесину). Раскалывание древесины вдоль волокон происходит вследствие смещения срезанного слоя и удара о внутреннюю поверхность станины.
Толщина щепы не регулируется, и доля плоских частиц, как правило, получается больше, чем в барабанных машинах. Геликоидальная конструкция диска обеспечивает наиболее благоприятные условия резания древесины и получение щепы высокого качества. По числу ножей различают мало- и многоножевые машины. У малоножевых машин обычно три-четыре ножа.
Дисковые машины различаются по направлению подачи сырья (наклонная или горизонтальная) и выброса щепы (верхний или нижний выброс), по форме режущих ножей (плоские или геликоидальные) и по расположению ножевого диска (вертикальное или наклонное).
Барабанные машины обычно имеют большое проходное сечение (до 700 × 1200 мм), что позволяет перерабатывать в щепу крупномерный материал. При этом длина частиц увеличивается с возрастанием скорости подачи материала и уменьшается с увеличением частоты вращения ротора и количества ножей на нем.
У дисковых машин длина щепы определяется величиной выступа ножей на ножевом диске – эту величину можно изменять в небольших пределах. Доля плоских частиц, как правило, получается больше, чем в барабанных машинах.
Щепа, произведенная на дисковых рубительных машинах, в сравнении со щепой, приготовленной на барабанных машинах, более однородна по длине, а доля крупной и опилочной фракции в ней меньше.
Однако по размеру проходного сечения эти машины проигрывают барабанным.
Подача сырья в рубительных машинах может быть гравитационная – под действием веса лесоматериала, принудительная – вальцами и самоподача, которая осуществляется в машинах с геликоидальным диском.
Принудительная подача используется в машинах, предназначенных для измельчения тонкомера, сучьев и реек. Загрузочный патрон в рубительных машинах может располагаться на правой или левой стороне кожуха диска, если смотреть со стороны подачи.
В машинах с горизонтальной подачей патрон может иметь верхнее или нижнее расположение. По месту расположения патрона машины бывают соответственно в правом и левом исполнении.
Это имеет определенные преимущества при проектировании технологических потоков.
Выбор предпочтительной технологии измельчения и подбор оборудования определяются исходя из конкретных условий производства и в зависимости от имеющегося сырья, требований к конечному продукту и объема производства.
Более того, известный производитель оборудования для измельчения древесины фирма PALLMANN помимо выпуска машин в стандартном исполнении практикует индивидуальный подход к решению проблем заказчиков.
На своем экспериментальном участке фирма имеет свыше 100 установок и 5000 элементов к ним, с помощью которых подбираются оптимальная конструкция и режимы переработки древесины для конкретных условий заказчика.В следующий раз мы рассмотрим современные модели рубительных машин и продолжим тему подготовки сырья для технологических линий предприятий, производящих древесные плиты.
Сделано с любовью в студии C-site.ru
Технология производства лдсп – как их делают, заводы и линии, ГОСТ, как сделать их своими руками при помощи пленки или альтернативных методов
- Ламинированная древесностружечная плита (ЛДСП) – это основной компонент для производства корпусной мебели, который достоверно имитирует натуральную древесину, но обходится во много раз дешевле.
- Дешевизна обусловлена использованием отходов деревообработки — стружки.
- Производство ЛДСП имеет несколько основных технологий.
- Далее мы расскажем:
- что такое ЛДСП;
- чем производство ЛДСП отличается от производства ДСП;
- какие документы регламентируют качество ЛДСП в России;
- какое оборудование применяют для ламинирования;
- как изготавливают кромочную ленту;
- как ламинируют ДСП самостоятельно.
Что это такое?
ЛДСП – это обычная древесностружечная плита, о которой мы рассказывали тут, облицованная декоративным покрытием.
Покрытие может быть, как одноцветным и гладким, так и разноцветным или имитирующим текстуру древесины.
Основные характеристики, такие как:
- прочность на изгиб;
- способность удерживать шуруп;
- плотность;
- классы влагостойкости;
- класс эмиссии формальдегида;
- горючесть
полностью соответствуют этим же характеристикам исходного материала.
Толщина ламинированного материала зависит от его назначения. Для изготовления корпусной мебели чаще всего берут ЛДСП толщиной 16 мм, однако крышки столов часто делают из плиты толщиной 25–38 мм.
ЛДСП для облицовки стен, пола и потолка изготавливают из ДСП толщиной 8–12 мм.
Ламинирующий слой с объемным рисунком увеличивает толщину древесно-стружечной плиты, ведь такой рисунок создают с помощью прессования основного слоя, продавливая на нем контуры рисунка.
Наружная пленка лишь повторяет контуры этого рисунка.
Как делают ЛДСП?
Для изготовления ЛДСП используют обычные шлифованные древесностружечные плиты, поэтому их выпускают на заводе по производству ДСП, подключив участок ламинирования.
Причем для покрытия исходного материала ламинирующей пленкой применяют 3 технологии:
- ламинирование;
- каширование;
- гладкое ламинирование.
Ламинирование
- При ламинировании на основу наклеивают 1–2 слоя специально подготовленной бумаги, причем первый слой — основу — делают максимально толстым, чтобы в нем можно было продавить рисунок.
- Толщина основы, в зависимости от глубины рисунка, может достигать 0,5–1 мм, толщина второго слоя составляет десятые, а то и сотые доли мм.
- Поверх этих слоев укладывают еще один, изготовленный из прозрачной бумаги и смеси различных смол, которые при нагреве превращаются в прочную пленку, надежно защищающую декоративную поверхность.
- На подготовленную поверхность ДСП укладывают основной слой и придавливают его горячим штампом с подходящим рисунком.
Температура поверхности штампа составляет 150–220 градусов, благодаря чему пропитывающая основной слой смола смешивается со смолой, склеивающей стружку в ДСП и, бумага становится неотделимой частью плиты
.
Затем таким же образом наклеивают декоративный слой с подходящим рисунком и наружный слой, обеспечивающий защиту плиты от повреждений.
На некоторых предприятиях все слои покрытия сначала соединяют друг с другом, затем сушат и, только после этого крепят к ДСП.
При такой технологии покрытие делают в виде ленты. Рисунок на нем формируют с помощью цилиндра с установленной матрицей, аналогично формированию рисунка при кашировани.
Разница с кашированием в том, что ленту крепят без клея, прогревая пропитывающие бумагу смолы до расплавления и смешивания со смолой в ДСП.
Каширование
- При кашировании сначала подготавливают облицовочный материал, для чего все слои укладывают по порядку и пропечатывают на них рисунок с помощью холодного пресса.
- При этом незастывшая смола различных слоев смешивается, благодаря чему покрытие превращается в широкую и длинную ленту.
- Если для печати рисунка применяют цилиндрический штамп, то возникает возможность делать ленты любой длины.
- Многие небольшие предприятия, производящие ламинат с объемной текстурой, предпочитают не тратиться на дорогостоящее оборудование, необходимое для изготовления ленты, а покупать уже готовый материал.
Готовую ленту отправляют в сушилку, затем сматывают в рулоны, которые поставляют на участок каширования. Там облицовочный материал обрезают по размеру и укладывают на смазанную специальным клеем плиту, затем придавливают прессом и прогревают до тех пор, пока клей полностью не полимеризуется.
Благодаря этой технологии облицовка проходит быстрее, ведь не приходится прогревать каждый слой покрытия отдельно, поэтому предприятие может производить больше продукции.
Минус этой технологии в том, что приклеенная облицовка держится гораздо слабей, чем настоящее ламинирование.
Гладкое ламинирование
Эта технология сходна с кашированием, однако является полноценным ламинированием, ведь при нагреве смола покрытия и плиты смешиваются, образуя единый материал. Кроме того, на участке подготовки ленты нет пресса для создания рисунка.
Для создания гладкой поверхности достаточно уложить 2 слоя, нижний из которых будет сделан
из бумаги, а верхний — из специальной пленки, которая при нагреве образует прочное и прозрачное покрытие.
Благодаря тому, что крупные производители ЛДСП постоянно ищут способы увеличения технологичности производства и снижения затрат, в этот процесс постоянно вносят различные изменения, суть которых производители держат втайне. Ведь любое улучшение качества ламинирующего покрытия, равно как и снижение затрат, делает их продукцию более конкурентоспособной.
Документы, регламентирующие качество
Основной документ, регламентирующий качество и характеристики ЛДСП в России – это ГОСТ Р 52078-2003, который вы сможете найти по этой ссылке.
Существует и международный стандарт EN 14322:2004, который во многом сходен с российским. Его вы можете найти здесь.
Эти стандарты отличаются от принятых в отношении ДСП только требованиями к ламинирующему покрытию. Во всем остальном они полностью идентичны.
Кроме того, существуют различные ТУ (технические условия), которые разрабатывают как производители ламинированных древесностружечных плит, так и производители мебели. В ТУ прописывают те требования, которые не вошли в общепринятые стандарты или по каким-то причинам выбиваются из них.
К примеру, в ТУ могут быть прописаны нестандартные размеры продукции, а также указан подробный состав клея, отличающийся от того, что предприятие использует при производстве обычного ДСП.
Оборудование: завод и его составляющие
В большинстве случаев для ламинирования ДСП используется многофункциональное устройство, которое называют ламинатор. Его основа – мощный пресс с паровым или масляным нагревом плиты, а также с возможностью установки матриц с необходимым рисунком.
Ламинатор может быть большим, способным обрабатывать листы максимального размера, а также средним или маленьким. Если установлен большой пресс, то после охлаждения ламинированный лист поступает на раскроечный станок, полностью аналогичный тому, что применяют при производстве ДСП.
Кроме того, ламинатор бывает одно- или двухсторонним, то есть наклеивать пленку только с лицевой стороны или одновременно обрабатывать лицевую и заднюю плоскости.
Прессы среднего размера предназначены для ламинирования уже нарезанных плит, размер которых соответствует требованиям ГОСТ Р 52078-2003 и EN 14322:2004.
Малый пресс предназначен для ламинирования готовых деталей, например, входных и межкомнатных дверей или мебельных элементов. Поэтому предприятию следует выбирать ламинатор исходя из ассортимента продукции.
Кроме того, вместе с большим или средним ламинатором нередко используют линию по укладке ленты, которая также выполняет несколько функций:
- определяет качество подготовки поверхности ДСП к дальнейшей обработке;
- укладывает ленту на плиту и правильно ориентирует ее;
- обрезает излишки ленты.
На предприятиях, где установлены малые ламинаторы, эту операцию обычно выполняет специально подготовленный работник высокой квалификации, укладывающий и обрезающий ленту вручную. Чаще всего так поступают на мебельных фабриках, когда приходится изготавливать детали, которые по каким-то причинам нельзя вырезать из целого листа.
Похожим образом поступают и на крупных деревообрабатывающих цехах или производствах, изготавливающих не только мебель, но и различную столярную продукцию.
Ламинатор можно использовать не только для ламинирования, но и для обычного приклеивания, поэтому нет смысла тратиться на специальную линию.
Нередко среднюю и малую плиту после охлаждения подают на раскроечный станок, который отрезает 1–2 мм плиты, формируя ровную кромку. Такой станок оснащают дисковыми пилами большого диаметра с напайками из твердых сплавов или с алмазным напылением.
Перемещают плиты по всей линии с помощью ленточных транспортеров и вакуумных подъемников, причем все операции происходят в автоматическом режиме.
Стоимость оборудования зависит от многих факторов, поэтому большинство предприятий, выпускающих такие линии и отдельные станки, озвучивают цену только после предоставления заказчиком конкретных требований по конфигурации и производительности.
На Алиэкспресс и других площадках можно встретить
отдельные устройства и целые линии с указанием примерной стоимости без учета доставки и монтажа.
Средний односторонний ламинатор для плит размером 1220*2440 мм можно приобрести за 100–200 тысяч долларов США, а линия подачи ламинирующей ленты шириной 60–120 см обойдется в 18–25 тысяч долларов США.
Кромочная лента
При изготовлении ЛДСП ламинируют только лицевую и обратную поверхности, а кромки остаются без покрытия. Поэтому предприятия, выпускающие ЛДСП, вместе с ней поставляют и кромочную ленту, которую используют для самостоятельного ламинирования торцов.
Цвет ленты полностью соответствует цвету плиты, поэтому после наклейки ленты вся плита становится одноцветной.
Ленту для кромления, то есть оклейки кромок, делают заметно тоньше, чем ту, что применяют при облицовке древесностружечных плит на производстве. Ведь в условиях мебельной мастерской невозможно создать настолько высокое давление и большинство мастеров обходится обычным утюгом, прогревая им уложенную на кромку ленту.
Как ламинировать ДСП самостоятельно?
- Не всегда ЛДСП, которую можно приобрести в магазинах, подходит по цвету или рисунку, поэтому можно облицевать плиту самостоятельно.
- Для этого хорошо подойдут различные виды декоративных пленок, которые продают в строительных магазинах.
- Пленки бывают самоклеящимися и обычными.
- Для нанесения самоклеящейся пленки с нее снимают тонкое защитное покрытие и укладывают на очищенный от грязи и пыли лист ДСП, затем прокатывают валиком, удаляя пузырьки воздуха.
- Для нанесения обычной пленки применяют специальный клей, рекомендованный производителем пленки, затем выжидают 2–5 минут и аккуратно накладывают пленку, не допуская появления складок.
- Такие способы позволяют наклеивать на ДСП лишь те рисунки, которые есть в магазине, поэтому можно использовать метод, который применяли во времена СССР, когда ЛДСП была в огромном дефиците.
На очищенную от пыли и грязи поверхность ДСП наносили тонкий слой грунтовки (ПВА, разбавленный водой в соотношении 5:1). Затем на листах альбомной бумаги делали желаемый рисунок и с обратной стороны грунтовали ПВА.
Через 2–4 дня, когда клей полностью застыл, листы с рисунком раскладывали на поверхности ДСП так, чтобы собрать рисунок воедино. Затем каждый лист прогревали с помощью утюга.
Если все листы были правильно уложены и прогреты, то после охлаждения они образовывали сплошной рисунок, полностью покрывавший всю поверхность плиты.
Однако сдвиг любого из листов приводил к нарушению рисунка и портил всю картину, поэтому для большей надежности старались достать не альбомную, а типографскую бумагу, которая превосходила плиту по размерам.
Готовый рисунок покрывали мебельным или паркетным лаком в 2–3 слоя и получали самодельный ламинат с невысокой прочностью покрытия, зато с необходимым рисунком.
Видео по теме
На этом видео можно увидеть работу завода по производству ЛДСП:
Вывод
- Производство ЛДСП – это сложный процесс, включающий в себя много операций, поэтому для превращения обычных древесностружечных плит в ламинированные необходим участок с хорошим оборудованием.
- Прочитав статью, вы узнали, как происходит процесс ламинирования и можно ли его сделать самостоятельно.
Загрузка...
