Производство фанеры является очень сложным, но прибыльным бизнесом. Для открытия предприятия по производству фанеры необходимо, прежде всего, приобрести оборудование, которое используется для этого процесса. Стоит помнить, что качественное оборудование способно значительно упростить процесс производства фанеры.
Оборудование для изготовления фанеры
Для производства фанеры чаще всего используются лущильный, калибровочный и раскроечный станки. С помощью лущильного станка осуществляется получение тонкой поперечной стружки.
На этих станках обрабатываются короткие бревна, которые по-другому называются чураки. На суппорте станка устанавливается нож, который при вращении бревна срезает с него слой древесины.
Этот слой древесины имеет слой толстой и беспрерывной ленты, которую называют шпоном.
Для улучшения качества шпона и увеличения его прочности во время лущения шпона производится обжим древесины. Для этого используется прижимная линейка.
Калибровочный станок используется для пропуска бревен с сечениями. Благодаря этому станку обеспечивается удаление участков бревен, которые выступают за просветы в нем. Закомелистая часть наиболее толстых бревен обтачивается благодаря наличию калибрующих ножей.
Благодаря возможности регулировать положение ножей на роторе можно обрабатывать на этом станке бревна различного сечения. Раскроечные станки предназначаются для раскройки фанеры. Они характеризуются большими габаритами, что позволяет разрезать фанеру на листы разнообразных разрезов.
Для того, чтобы просканировать недостатки отобранного материала используются специальные станки. Ими являются измерители количества влаги, а также конвейеры.
Иногда на производстве фанеры используются линии, благодаря которым осуществляется сортировка шпона.
Технология производства фанеры
- Подбор материала;
- Снятие коры;
- Снятие слоя шпона на лущильном станке;
- Просушка шпона.
К подбору материала для фанеры необходимо подходить очень тщательно. Зачастую для производства фанеры используют шпон из березы, ольхи, бука, сосны и т.д. Для создания удобств в работе материал проваривается в специальном бассейне. Этот процесс значительно повышает качество сырья.
После этого с древесины снимается кора, а также проверяется материал на наличие металлических элементов. Далее материал поступает на специальное оборудование, которое предназначается для производства фанеры.
На лущильном станке снимаются первый слой шпона, после чего его разделяют на отдельные листы. Качество шпона зависит от вида древесины. При наличии в шпоне большого количества влаги его отправляют на просушку. Далее производится склеивание листов шпона.
Вы можете прямой сейчас узнать какое оборудование для производства сетки рабицы нужно и открыть прибыльный бизнес в этом направлении.
Производство профнастила — замечательный бизнес. Всё об этом Вы можете узнать тут.
Для склеивания шпона используются специальные материалы. Клеящие составы изготавливаются в механизированных смесителях, после чего они подаются желобки нескольких клеевых вальцов. Прокатывается клеящий состав с обеих сторон пиломатериала. Далее промазанные клеем листы шпона склеиваются с помощью пневматических, гидравлических или винтовых прессах.
При склеивании фанеры в комнатной температуре их необходимо продержать в помещении около 6 часов. Наиболее эффективным является прессование фанеры при повышенной температуре. В таких условиях на склеивание шпона уходит всего несколько минут.
В том случае, если производится гнутая фанера, используется специальные инструментальные плиты, которые характеризуются наличием нескольких пресс-форм. Далее фанера поступает на раскроечный станок, где осуществляется ее резка на листы различных размеров. Технология изготовления фанеры напрямую зависит от вида производимого строительного материала.
Линия по производству фанеры
После того, как древесина прошла процесс размягчения, ее закрепляют в специальном станке, который вращается вокруг своей оси. К чураку подводится лущильный нож и с его помощью снимается с него тонкий слой древесины. Благодаря этой процедуре вырабатывается стружка. Эта стружка и становится основой будущей фанеры.
Шпон раскраивается на листы. Эти листы проходят процесс сортировки согласно их качеству. При этом учитывается наличие трещин, сучков и разнообразных незначительных дефектов. Далее листы проходят процесс сушки, после чего их собирают в пакеты. Улаживаются листы в пакеты по принципу перпендикулярности.
Базовый лист фанеры должен быть расположен симметрично. После того, как пакет сформирован, его смазывают специальным клеящим составом. Благодаря клею из отдельных листов шпона образуется единый и цельный лист фанеры. После этого фанера проходит процесс высыхания и охлаждения. На этом процесс производства на линии заканчивается.
Во время производства шлифованной фанеры используются специальные шлифовальные станки, на которых она проходит соответствующую обработку.
В случае изготовления ламинированной фанеры используется специальная пленка, которая наклеивается сверху на фанеру.
Благодаря этой пленке фанера имеет отличные технические характеристики, а также повышенный уровень износоустойчивости. Ламинирование фанеры может быть выполнено как с одной, так и с двух сторон. Водостойкую фанеру во время производства обрабатывают специальными смолами.
Популярные модели оборудования
Лущильный станок СЛ-720
На производствах фанеры используются разнообразные станки. От качества оборудования зависит скорость процесса изготовления фанеры, а также его качество.
Именно поэтому к подбору оборудования необходимо подходить очень ответственно. Существует множество фирм, которые занимаются производством оборудования для изготовления фанеры.
Наиболее популярными среди станков для производства фанеры считаются:
- Лущильный станок для производства шпона СЛ-720 (1600). С помощью этого станка древесина обрабатывается без дополнительных усилий. Определение оптимального положения оси обеспечивается благодаря наличию специального приспособления. Наличие дебаркера обеспечивает высокое качество начальной обработки чурака. С помощью хорошей фрезы заготовке придается правильная форма. Наличие гибкого гофрированного шланга позволяет беззаботно удалять отходы во время работы.
Хотите открыть свое дело по производству плитки, но не знаете с чего начать? Сперва узнайте, как осуществляется изготовление керамической плитки.
Всё об изготовлении бетона здесь.
Как наладить производство брусчатки? Информация на странице http://buisiness-oborudovanie.com/dlya-dorozhnyx-pokrytij-kamnya/oborudovanie-dlya-proizvodstva-bruschatki/.
- Станок для производства лущенного шпона CЛ-800 (1600) характеризуется наличием специального устройства, с помощью которого устанавливается бревно для его обработки. С помощью этого станка можно обрабатывать заготовки, диаметр которых составляет от 110 до 740 миллиметров. Этот станок способен производить четыре метра шпона в час.
Делительный станок СД-800
Станок делительный для рубки шпона СД-800 (1600). С помощью этого агрегата осуществляется деление ленты шпона на отдельные дощечки или листы необходимой ширины. Задается ширина листа с помощью специального электронного устройства. Использовать этот агрегат необходимо на одной линии со станком по производству шпона. Ширина обрабатываемого шпона может составлять до 1600 миллиметров.- Калибровочный станок по дереву производится на основе станков эстакадного типа. Наличие высокооборотного привода позволяет управлять скоростью работы станка. Удобства при работе на станке придаются благодаря возможности автоматического управления столом. Благодаря этому агрегату осуществляется калибровка поверхности плиты.
Раскроечный станок по дереву FDB Maschinen FR 6020 предназначается для обработки фанеры. Это изделие характеризуется компактностью, высоким уровнем сборки и наличием специальных устройств, благодаря которым значительно упрощается процесс обработки дерева.
Все станки производятся из материалов высокого качества, что обеспечивает им прочность, надежность и длительный срок эксплуатации. После производства все станки проходят ряд испытаний, что обеспечивает им высокий уровень износоустойчивости, а также значительно упрощает процесс производства фанеры.
Видео про изготовление фанеры
Republished by Blog Post Promoter
Бизнес-идея: производство фанеры
Вложения: от 2 960 000 рублей
Окупаемость: от 10 месяцев
Производство фанеры может приносить неплохой доход в настоящее время, ведь мало какой ремонт обходится без использования этого функционального и относительно дешевого материала. Давайте разберем эту бизнес-идею подробнее.
Концепция бизнеса
Фанера представляет собой многослойный листовой строительный материал, который изготавливается из шпона разных древесных пород. Самой популярной и пользующейся широким спросом является березовая фанера.
С точки зрения рентабельности, наиболее выгодным является изготовление фанеры методом лущения. Марка клея, используемого при производстве, влияет на вид материала:
- ФК – фанера с низкой влагостойкостью (для отделки внутренних помещений).
- ФСФ – материал с высокой влагостойкостью (ее можно использовать только для наружных работ в связи с высокой токсичностью).
Стандартные размеры фанерных листов составляют:
- 1525х1525 мм;
- 1220х2440 мм;
- 1500х3000 мм;
- 1525х3050 мм.
Тем не менее для запуска мини-завода закупки оборудования и сырья будет недостаточно. Прежде всего, придется грамотно продумать стратегию реализации бизнес-идеи, разработать соответствующий план и верно оценить возможные перспективы развития фирмы. Тогда получится избежать лишних расходов.
Что потребуется для реализации?
Для реализации бизнес-идеи по производству фанеры предстоит решить несколько задач:
- определиться с масштабами – будет это крупное предприятие или небольшой завод;
- составить бизнес-план, который позволит произвести расчеты размеров инвестиций, необходимых для открытия фирмы;
- провести анализ конкурентной среды на рынке в данной отрасли.
Пошаговая инструкция запуска
- Государственная регистрация. Если бизнес планируется начинать сразу с открытия масштабного производства, лучше зарегистрировать будущее предприятие в качестве Общества с ограниченной ответственностью. Тогда появится возможность заключать договоры как с частными, так и государственными предприятиями, а также осуществлять безналичные расчеты.
Для небольшой фирмы, выпускающей один вид товара, можно открыть индивидуальное предпринимательство и работать по упрощенной системе налогообложения. Кроме этого понадобится оформить разрешение у экологов, поскольку бизнес основан на применении вредных для здоровья человека материалов, а именно – клея.
Не удастся начать работу и без соответствующего разрешения от пожарной инспекции.
- Поиск и аренда помещения. Все производственные помещения, в которых будет изготавливаться фанера, должны полностью быть оформлены в соответствии с требованиями безопасности труда. Отдельные зоны оборудуются для работы с вредными компонентами.
Такие помещения оснащают хорошими вентиляционными системами, а также приборами, очищающими воздух. Кроме этого потребуется обеспечить яркое освещение и отопление мини-завода. Для начала деятельности площади в 100 м² будет достаточно. Аренда за такое помещение составит примерно 60-70 тыс. рублей в месяц.
- Покупка оборудования.
Это самая значительная статья расходов, на которую придется потратить около 2 160 000 рублей. В качестве основного оборудования для производства фанеры используются:
- бесшпиндельный лущильный станок, оснащенный автоматическим управлением (400 000 р.),
- гидравлическая гильотина (600 000 р.),
- специальное оборудование для сращивания шпона дерева (60 000 р.),
- станок, при помощи которого наносится клей на листы (300 000 р.),
- пресс горячего давления (800 000 р.).
- Сырье для производства. Для этого потребуется приобрести не только древесные бревна, но и клей.
Чтобы изготовить 50 м³ фанерного материала потребуется потратить примерно 560 000 рублей (из которых 200 000 вложений пойдет на приобретение дорогостоящего клея, а 360 000 – на покупку древесины). В целях экономии не лишним будет найти постоянных поставщиков сырья, с которыми стоит заключить долгосрочные договоры на сотрудничество и приобретение древесины по оптовым ценам.
- Персонал. Для бесперебойной деятельности предприятия потребуется укомплектовать штат следующими сотрудниками: распильщики древесины (2-3 человека), сортировщики (2-3 человека), упаковщики (2-3 человека), оператор горячего пресса, механик, лаборант, водитель, бухгалтер. Количество персонала зависит от масштабов производства.
С увеличением объемов выпуска фанеры придется не только расширить штат, но и приобрести дополнительное оборудование. Если фирма на начальном этапе не планирует сильно разворачиваться, то можно не закупать такое дорогостоящее оборудование, а склеивать листы вручную. Несмотря на трудоемкий процесс, стартовый капитал в данном случае окупить получится гораздо быстрее.
- Реклама, поиск потенциальных покупателей. Несмотря на то, что фанера пользуется спросом, качественная маркетинговая кампания никогда не будет лишней. На начальном этапе можно обратить внимание на строительные магазины, предложив им товар к реализации. Также неплохо предложить сотрудничество предприятиям по изготовлению мебели.
Главное, чтобы фанера не залеживалась на складе в течение длительного времени. В противном случае материал потеряет свои первоначальные свойства, а его характеристики существенно ухудшатся.
Финансовые расчеты
Стартовый капитал
Сумма инвестиций для запуска производства фанерных листов составит примерно 2 960 000 рублей.
Основные начальные затраты представлены в таблице
| Статья расходов | Сумма, рублей | |
| 1 | Оборудование | 2 160 000 |
| 2 | Оформление документов | 50 000 |
| 3 | Подготовка производственного помещения | 100 000 |
| 4 | Реклама | 50 000 |
| 5 | Сырье для начала производства | 560 000 |
| 6 | Прочие расходы | 40 000 |
| Итого | 2 960 000 |
Ежемесячные расходы
| Статья расходов | Сумма, рублей | |
| 1 | Затраты на сырье и клей | 560 000 |
| 2 | Аренда производственного помещения | 70 000 |
| 3 | Коммунальные платежи | 30 000 |
| 4 | Зарплата персонала | 200 000 |
| 5 | Транспорт | 40 000 |
| 6 | Реклама | 10 000 |
| Итого | 910 000 |
Сколько можно заработать?
С учетом приобретенного оборудования и сырья, в месяц на предприятии получится производить до 70 м² нешлифованной фанеры. Средняя цена за 1 м² материала составит примерно 17 000 рублей.
Ежемесячная выручка при успешной реализации материала будет равняться 1 190 000 рублей.
С учетом текущих расходов на аренду, заработную плату, сырье, рекламу и коммунальные платежи размер чистой прибыли будет составлять примерно 280 000 рублей.
Сроки окупаемости
Окупить вложенные инвестиции получится за 10-12 месяцев (2 960 000/280 000 = 10,57).
Риски и минусы бизнеса
Несмотря на спрос, которым пользуется фанера, необходимо постоянно поддерживать производство на должном уровне, проводить активную рекламную политику, искать потенциальных покупателей готовой продукции.
Заключение
Конкуренция в данной сфере растет параллельно с объемами продаж, поэтому на плаву останется предприятие, чье руководство умеет правильно выбирать тактику и стратегию для становления и развития производства. Когда фирма выйдет на стабильный доход, можно расширить выпуск фанеры, закупить новое оборудование и увеличить штат рабочего персонала.
Производство шпона и фанеры
Часть 1. Подготовка сырья к лущению
Производство шпона и фанеры. Часть 2. Лущение шпона Производство шпона и фанеры. Часть 3. Сушка шпона Производство шпона и фанеры. Часть 4. Сортирование и обработка сухого шпонаПроизводство шпона и фанеры. Часть 5. Технологии склеивания фанерыПроизводство шпона и фанеры. Часть 6. Прессование и послепрессовая обработка фанеры
Мы начинаем серию публикаций, посвященных технологиям и оборудованию для производства шпона, фанеры и изделий из фанеры.
Фанерное сырье заготавливают по техническим условиям, определяемым ГОСТ 9462-88 — для лиственных и ГОСТ 9463-88 — для хвойных пород. Наиболее широко в нашей стране используется березовое сырье, так как оно характеризуется малой сбежистостью, однородностью структуры, высокой прочностью. К недостаткам березы относится неправильная форма ствола, сравнительно большая доля коры и ее более прочное (чем у хвойных пород) сцепление с древесиной.
Древесина хвойных пород отличается повышенной смолистостью, большой разницей свойств у ранней и поздней древесины годичных слоев (за исключением кедра), что обуславливает неравномерную прочность и разную толщину лущеного шпона, его повышенную шероховатость и препятствует получению тонкого шпона. Тем не менее доля хвойного сырья, в основном соснового, в фанерной промышленности постоянно увеличивается в связи с ростом производства строительной фанеры большой толщины и больших форматов.
Склад сырья фанерного предприятия отличается от склада лесопильного завода наличием бассейнов для тепловой обработки (проварки) сырья. Установлено, что качественное лущение шпона возможно при температуре древесины не ниже 20°С. Проварка (выдержка в горячей воде) фанерного сырья пластифицирует древесину и обеспечивает ее качественное лущение.
На большинстве фанерных предприятий в России используется следующая технология подготовки сырья к лущению:
- приемка;
- удаление и переработка неделовой древесины (дров);
- укладка сырья на хранение;
- тепловая обработка древесины;
- окорка кряжей, удаление, складирование и переработка коры;
- раскрой кряжей на чураки, их сортировка по диаметру и передача в лущильный цех.
Сегодня на многие фанерные предприятия сырье доставляется автомобильным и железнодорожным транспортом, поэтому предприятия могут не создавать больших (межсезонных) запасов сырья на складе.
В силу технологических условий привезенное сырье хранится недолго, что позволяет не беспокоиться по поводу снижения качества древесины, однако в летний период все же необходимо предпринять определенные меры ее защиты.
При хранении в штабелях чаще всего используют дождевание или замазку торцов лесоматериалов для сохранения их высокой влажности. Наиболее эффективным способом может оказаться водное хранение на акватории предприятия (если таковая имеется) или в специальном бассейне.
Такой бассейн в зимнее время может подогреваться отработанным паром и в нем может выполняться первая ступень тепловой обработки сырья. В зимнее время в бассейне сырье размораживается, что значительно облегчает его переработку. В летнее время обработка в бассейне защищает древесину от грибков и насекомых.
Дальнейший порядок операций может быть разным. На многих предприятиях применяют прогрев сырья в кряжах, после чего выполняют их окорку и раскряжевку. Раскряжевка фанерного сырья обычно заключается в получении из кряжей чураков нужной длины, соответствующей длине ножа в лущильном станке.
Для раскроя используют круглопильные станки с пилой диаметром до 2 м или цепные пилы. Длина чураков может составлять 1,3; 1,6; 1,91; 2,5 м.
Из самых коротких и самых длинных чураков получают шпон для изготовления строительной фанеры форматом 1,22 х 2,44 м, из чураков длиной 1,6 м — шпон для фанеры форматом 1,525 х 1,525 м, а из чураков длиной 1,91 м — фанеру форматом 1,83 х 1,83 м.
Эта технология предполагает большие теплопотери, так как прогрев ведется в открытых бассейнах, куда сырье загружается навалом или пучками. В зимнее время необходимо закрывать водную поверхность специальными крышками, которые притапливают древесину и сокращают теплопотери в атмосферу.
Ниже предлагается для обсуждения другой технологический вариант, который предусматривает проварку сырья в чураках. Сначала выполняется раскряжевка сырья, затем окорка и оцилиндровка чураков, их проварка и передача на лущение. Смысл заключается в том, чтобы разделить оцилиндровку и лущение, так как это разные операции, которые нерационально выполнять одним инструментом и на одном станке.
Для реализации этой идеи требуется создание нового оборудования — окорочно-оцилиндровочного агрегата, который отличается от обычного лущильного станка следующим:
- в шпиндельных бабках можно оставить только наружные кулачки, диаметр которых может быть увеличен до 150-200 мм;
- вместо лущильного ножа и прижимной линейки требуется установить суппорт с режущим инструментом для окорки и оцилиндровки чурака, работающий по принципу обыкновенного токарного станка. Суппорт должен иметь возможность возвратно-поступательного движения относительно вращающегося чурака.
Цикл работы такого агрегата следующий:
- после раскряжевочного станка чурак подается в зону захватов ЦЗУ, измеряется и передается в механизм зажима;
- шпиндельные бабки выполняют зажим чурака и обеспечивают его вращение;
- по результатам замера чурака режущий инструмент позиционируется относительно его поверхности;
- включается рабочая подача суппорта, режущий инструмент снимает кору и шпон-рванину, которые падают на ленточный конвейер и отправляются на измельчение или складирование;
- суппорт возвращается в исходное положение;
- шпиндельные кулачки расходятся, и чурак падает на конвейер для передачи на участок тепловой обработки (проварки чураков).
Оцилиндровка не должна быть полной. Задаваемый диаметр чурака должен быть на несколько сантиметров больше диаметра идеального цилиндра, который можно было бы получить из этого чурака. Важно получить чурак, форма которого будет приближена к форме идеального цилиндра, что важно для центровки чурака, и подготовить базовую поверхность перед его лущением.
В тех случаях, когда предприятию требуется отделить кору от шпона-рванины, можно использовать на суппорте два вида инструмента: при движении суппорта вперед — окорочный, а при движении назад — оцилиндровочный. При этом потребуются разные конвейеры для коры и шпона-рванины.
Преимущества окорочно-оцилиндровочного агрегата и этого варианта технологии заключаются в следующем:
- на начальной стадии обработки отсекается вся дровяная древесина;
- отпадает необходимость в строительстве открытого бассейна для прогрева кряжей и всей механизации, необходимой для его обслуживания;
- вместо тяжелого окорочного станка для кряжей можно использовать довольно простой окорочно-оцилиндровочный агрегат;
- прогрев чураков можно выполнять в проходном закрытом бассейне с водой высокой температуры. Для сравнения укажем, что при хранении в открытых бассейнах, например, сосновых кряжей длиной 4-6 м при температуре наружного воздуха до -10°С, на прогрев до нужной температуры древесины (диаметр сырья 25-30 см) требуется примерно 22 ч. Период прогрева чураков в закрытых бассейнах за счет повышения температуры воды и снижения длины сортиментов сокращается до 3-4 ч. Это означает повышение производительности труда на участке тепловой обработки примерно в 5 раз;
- определенные секции бассейна могут быть привязаны к определенной линии лущения — рубки — укладки шпона, а их работа синхронизирована;
- каждая секция бассейна может быть рассчитана на прогрев сырья определенной породы и толщины, что позволяет найти оптимальную температуру воды и продолжительность теплообработки;
- на участке лущения не требуется система измерения чурака, можно использовать ЦЗУ с простой ориентацией чурака по трем точкам;
- улучшаются условия работы лущильного станка, так как не требуется выполнять оцилиндровку чурака, и сокращается цикл лущения, то есть возрастает производительность линии лущения — рубки шпона.
Представленный вариант организации труда на складе сырья фанерного предприятия — это только общее описание технологии.
Для конкретного предприятия следует выполнить расчеты с учетом суточной потребности в сырье, породного состава сырья и других факторов.
В любом случае выделение оцилиндровки в отдельную операцию и прогрев сырья в чураках дают возможность снизить капитальные затраты на складе сырья и повысить производительность труда на участке тепловой обработки чураков.
Владимир ВОЛЫНСКИЙ
Продолжение
Владимир Волынский
Производство фанеры: как делают материал (видео), оборудование для изготовления, производители
Сфера применения
Фанера – это строительный материал в форме многослойной плиты, созданный через склеивание слоями лущеного шпона с использованием дополнительных фиксирующих компонентов. Для производства конструкций применяют плиту с разным количеством слоев, склеенных по определенному принципу.
Фанера применяется:
Предел прочности фанеры на изгиб
- Для конструирования больших и маленьких летательных аппаратов.
- Для строительства конструкций разных размеров.
- Во всех направлениях производства мебели.
- В производстве облицовочных материалов.
- В производстве строительных материалов.
- В создании музыкальных инструментов.
- Как основу рекламных щитов.
- Для установки опалубки.
- В производстве тары.
- И в других сферах.
Коричневый диван в интерьере: особенности цвета (24 фото)
Обзор производителей
На данный момент популярностью пользуются следующие изготовители:
- Объединенная группа . Холдинг включает шесть предприятий, выпускающих качественную продукцию, которая зарекомендовала себя для различных видов работ. Особое внимание заслуживает березовая фанера, отвечающая современным стандартам качества.
- ООО «Сыктывкарский фанерный завод». Основное направление – выпуск большеформатных листов, которые используются для обшивки или изготовления мебели. Также имеется линия производства ламинированной продукции.
- Группа . Выпускает отличные фанерные материалы 27 форматов с 30 вариантами толщины, специализируется на березовых и ламинированных плитах.
Качество Российской фанеры признано во всем мире, поэтому многие зарубежные компании создают дочерние предприятия, что позволяет позиционировать товар совместно с лидирующими брендами
Также часть рынка занимают азиатские производители, качество продукции которых не всегда отвечает заявленным параметрам.
Разновидности фанеры
Сегодня на фабриках производят продукцию, отличающуюся по технологическим и конструктивным признакам в зависимости от сферы применения. Она имеет разную внутреннюю структуру, которая определяет ее эксплуатационные качества.
Виды фанеры:
Характеристика фанеры
- Шлифованная и не шлифованная.
- Профилированная фанера.
- Общего назначения.
- Бакелизированная.
- Ламинированная.
- Армированная.
- Облицовочная.
- Строительная.
- Авиационная.
- Водостойкая.
В зависимости от качества шпона наружного слоя, фанера делиться на 5 сортов: А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С.
Особый случай
Чтобы избежать путаницы в терминологии, стоит объяснить одну тонкость. Вопреки названию, перфорированная фанера не имеет к слоистому материалу из шпона никакого отношения.
Так называется лист ХДФ (древесноволокнистая плита высокой плотности, она же – прессованный оргалит) с проделанными в нем через равные промежутки отверстиями. Материал используется при оформлении витрин, в качестве филенок шкафных и внутренних дверей и т.д.
Перфорированный ХДФ.
Стадии производства фанеры
Фабричное производство фанеры разных видов, на некоторых этапах немного отличается, но основной технологический процесс ее изготовления остаётся все тем же.
Существуют следующие этапы производства:
- Подготовка древесины.
- Заготовка шпона.
- Склеивание шпона в листы.
- Нанесение защитного и облицовочного покрытия.
Заготовка древесины для получения фанеры
Для производства фанеры используется шпон из лиственных пород и хвойной древесины. Для наружных слоев предпочитают березу, реже граб, тополь, бук и ольху.
Цена березового шпона в закупке материала, является самой дешевой, потому она и обрела такую популярность среди производителей. Граб, тополь, бук и ольху считают дорогостоящими материалами, потому их используют для производства шпона по индивидуальным заказам.
С хвойных пород деревьев, часто изготавливают внутренний слой, из-за хорошей прочности и небольшой стоимости этой древесины в закупке.
Привезенный материал в первую очередь проходит калибровку на специальном станке. Снимаются все излишки, сучки и кора в результате достигается ровный круг на срезе в соотношении с центром древесины. Длинные бревна разрезаются на одинаковые чурки и направляются на этап варки.
Древесина должна иметь одинаковую влажность. Это необходимо для сохранения целостности структуры будущей плиты и избегания проблем на этапе производства. Перед лущением, все заготовки на продолжительное время замачивают в теплой воде, тем самым выравнивают их общую влажность.
Размягчённое в воде бревно легче поддается лезвиям станков, это в несколько раз ускоряет процесс нарезания и сохраняет длительное время податливость материала.
В воду могут добавлять вещества, придающие будущим изделиям дополнительные свойства. Как только древесина равномерно пропитываться влагой, ее отправляют на этап изготовления шпона.
Процедура изготовления и отделки шпона
Шпон для производства фанеры
Подготовленные бревна загружают в специальные установки, фиксируя их между тремя валиками и, с помощью лезвий срезают листы или ленту шпона. Валики одновременно фиксируют и вращают бревна с заданной скоростью. Размеры определяют в зависимости от технических характеристик лущильного станка и размеров готовой продукции. Листы складывают в стопки, а ленту сматывают в рулон.
Далее, шпон загружают в форматно-раскроечный станок, с которого выпускают ленту и ножами нарезают ее на листы требуемых размеров. Весь процесс автоматический и настраивается оператором станка.
Сушка проводится в специальных закрытых помещениях, с автоматическим контролем температуры. Горячий воздух стараются распределять неравномерно, чтобы разделить сушку на несколько последовательных этапов.
Рулоны или листы в подвешенном состоянии перемещают по многоэтажной роликовой системе. Это позволяет провести процесс сушки максимально эффективно с соблюдением всех временных ограничений.
Влажность шпона должна быть – от 4 до 6%.
После сушки, шпон проходит ОТК. Контролеры и рабочие удаляют все дефектные участки, листы сортируют согласно требуемым размерам и влажности. Готовый элемент отправляют в цех производства фанеры.
Цех по производству фанеры
Что это такое?
Ламинированная фанера – это фанера, которая не боится воды и устойчива к механическим повреждениям благодаря специальной защитной оболочке, покрывающей её снаружи.
Внутренние слои, как и у обычной фанеры, изготовлены из нескольких слоёв склеенного и спрессованного шпона (тонких срезов древесных стволов от 1 до 10 мм толщиной), ДВП или комбинации этих материалов.
Для придания повышенной влагостойкости слои шпона также могут пропитываться водоотталкивающими составами.
Обычно технология создания ламинированной фанеры предполагает следующее:
- слои шпона пропитывают водозащитными и клеящими составами и соединяют методом горячего прессования (давление от 13 до 30 кг/см², температура – 130° C);
- поверхность полученного фанерного листа шлифуют и термическим методом наносят ламинирующую плёнку;
- торцы ламинированной фанеры защищают акриловым составом, иногда их тоже ламинируют, но это сильно повышает стоимость материала.
Технологический процесс производства
Технологический процесс изготовления фанеры происходит в несколько этапов.
Склеивание
На специально оборудованных столах располагают листы шпона одинакового размера. Их поверхность очищают от древесной пыли и мелкого мусора, чтобы при склеивании не создавалось лишних бугорков. Далее, собирают и группируют по размерам в стопки для будущей склейки каждой плиты.
Вначале изготавливается хвойная фанера, как внутренний слой и будущий каркас. На первый лист наноситься влагостойкий клей, бакелитовая пленка или смола.
Сверху его прижимают следующим листом шпона в результате получается своеобразный бутерброд. Процесс могут повторять до получения 3 и более слоев.
Вся работа проводиться в хорошо проветриваемых помещениях из-за повышенной токсичности некоторых веществ в составе клея.
Часто, количество слоев увеличивают для повышения прочности. Например, такой способ применяют во время производства строительной фанеры.
Процесс склеивания фанеры
Дизайн небольшой ванной комнаты 2 кв м с ванной и туалетом
При склеивании волокна древесины каждого нового слоя стараются располагать перпендикулярно предыдущему, что в несколько раз увеличивает прочность будущей конструкции. Если слоев в плите четное количество, это значит, что направление внутренних волокон древесины расположено параллельно друг к другу. Для получения широких полноформатных листов используют способ ребросклеивания по продольным кромкам.
В случае обнаружения поврежденных участков на листах, их вырезают и заменяют специальными заранее подготовленными заплатками. Поврежденный шпон, стараются использовать для создания внутренних слоев фанеры.
Иногда на спиле листа можно увидеть резкие изменения цвета волокон с черными включениями. Это говорит о том, что производитель экономил на закупке качественной древесины, использовал подгнившее второсортное сырье или нарушил технологический процесс изготовления продукции. Такая плита редко когда выдерживает требуемые нагрузки и через непродолжительное время может разрушиться.
Холодное склеивание или термическая обработка под давлением
Первый способ – при холодном склеивании лист фанеры помещают в пресс и оставляют его там при комнатной температуре на 6 часов. После застывания, его отправляют на этап просушки.
Второй способ – готовые тщательно склеенные листы направляют под термопресс, где с давлением и высокой температурой соединения набирают окончательную прочность.
Процесс прессования фанеры
Нанесение покрытия
В отдельном цеху поверхность шлифуют и наносят разнообразные покрытия. Для этого используют всевозможные лаки, краски или готовые наклейки с изображениями.
В зависимости от покрытия фанеру разделяют:
- На облицовочную – состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Имеет облицовочное покрытие с одной или с двух сторон.
- Ламинированную фанеру – покрытие чаще всего имитирует древесную структуру.
- Шлифованную и не шлифованную – на поверхности создаётся специфическая текстура.
Облицовка фанерой
Особенности производства разных видов фанеры
Бакелизированная фанера – имеет увеличенную прочность структуры. Эффект достигается пропитыванием листов шпона бакелитовой смолой с дальнейшим спрессовыванием, под высоким давлением с температурой 270 °C.
- Водостойкая – для производства используется водостойкий фенолоформальдегидный или карбамидоформальдегидный клей.
- Профилированная – имеет сложную волнообразную структуру волокон для увеличения продольной прочности.
- Армированная – внутри размещают слой, который придает дополнительную прочность будущей плиты, вставка может быть металлопластиковой, стекловолоконной или в форме металлической сетки.
Авиационная фанера – производиться из березового шпона (один из самых легких материалов). Ее могут применять в авиастроении и создании легких конструкций.
Упаковка
Готовая продукция в зависимости от размера и пожеланий заказчика, упаковывается в различные влагозащитные материалы и коробки.
Производство фанеры не требует больших денежных вложений на закупку оборудования и запуск процесса производства. Принцип технологического процесса простой и малозатратный, потому начать свой бизнес по силе каждому предпринимателю.
Очумелые ручки
Может ли обычная фанера производиться в условиях небольшой частной мастерской? По полному циклу – едва ли, слишком габаритное оборудование требуется для распаривания, окорки стволов и лущения шпона. А вот склеивать шпон в готовые листы в домашних условиях вполне возможно.
Зачем это нужно? Например, для производства так называемой инженерной паркетной доски, состоящей из фанеры ФК с наклеенным на нее слоем шпона из древесины твердых пород.
Самый очевидный способ наладить кустарное производство – купить клеевальцы и пресс, благо оборудование для производства фанеры б у вполне доступно по стоимости. Однако если фанера своими руками будет производиться не на продажу, а исключительно ради ремонта в собственном доме, оно просто не окупится.
План “Б” состоит в холодной склейке шпона с готовым фанерным листом:
Оклейка фанеры шпоном благородных пород.
- И уложенный на ровное основание лист, и тыльная сторона шпона промазываются клеем ПВА;
- Шпон укладывается на поверхность листа и разглаживается;
- Заготовка придавливается листом толстой (22 – 27 мм) фанеры и пригружается весом 300 – 400 кг, максимально равномерно распределенным по всей поверхности.
Полная просушка клея займет около суток. По прошествии этого времени лист нарезается на доски нужного размера на обычной стационарной циркулярке. Затем фрезерный станок или ручной фрезер для дерева с направляющей используется для снятия фаски глубиной около миллиметра.
Внешний вид получившегося материала не уступит покупному паркету.
Обратите внимание: по понятным причинам изготовленный таким образом паркет можно укладывать только на клей. В отсутствие кликовых замков о плавающей укладке речь не идет.
Финансовые расчеты
Стартовый капитал
Сумма инвестиций для запуска производства фанерных листов составит примерно 2 960 000 рублей.
Основные начальные затраты представлены в таблице
Дизайн трехкомнатной квартиры 80 кв.
м: примеры интерьера
| Статья расходов | Сумма, рублей | |
| 1 | Оборудование | 2 160 000 |
| 2 | Оформление документов | 50 000 |
| 3 | Подготовка производственного помещения | 100 000 |
| 4 | 50 000 | |
| 5 | Сырье для начала производства | 560 000 |
| 6 | Прочие расходы | 40 000 |
| Итого | 2 960 000 |
Ежемесячные расходы
| Статья расходов | Сумма, рублей | |
| 1 | Затраты на сырье и клей | 560 000 |
| 2 | Аренда производственного помещения | 70 000 |
| 3 | Коммунальные платежи | 30 000 |
| 4 | Зарплата персонала | 200 000 |
| 5 | Транспорт | 40 000 |
| 6 | 10 000 | |
| Итого | 910 000 |
Сколько можно заработать?
С учетом приобретенного оборудования и сырья, в месяц на предприятии получится производить до 70 м² нешлифованной фанеры. Средняя цена за 1 м² материала составит примерно 17 000 рублей.
Ежемесячная выручка при успешной реализации материала будет равняться 1 190 000 рублей.
С учетом текущих расходов на аренду, заработную плату, сырье, рекламу и коммунальные платежи размер чистой прибыли будет составлять примерно 280 000 рублей.
Сроки окупаемости
Окупить вложенные инвестиции получится за 10-12 месяцев (2 960 000/280 000 = 10,57).
Помощь
Если статью читают специалисты, то более глубокие знания о изготовлении фанеры можно получить у меня, если обратиться за консультацией.
Кроме этого могу организовать поставку оборудования и продать ваше оборудование.
Часто производители фанеры ставят на своем производстве собственное производство по варке смолы. Это позволяет снизить себестоимость смолы на 3 — 6 рублей.
Я написал в своей новой книге как все это организовать, дал очень подробную информацию как сварить смолу и какое оборудование для этого нужно.
Смола подходит как для фанеры, так и для других древесных плит и даже для бруса из опилок. Подробнее о книге в разделе «КНИГИ».
Удачи и до новых встреч!
Сушка шпона
Для этой процедуры используется специальный конвейер, на котором ламели обдаются теплыми потоками воздуха. С помощью измерительных устройств типа влагомера оператор линии осуществляет контроль и сортировку шпона.
Согласно технологии, оптимальный коэффициент влажности ламелей для изготовления фанеры должен составлять 6 %. Чрезмерно влажные листы после тепловой обработки или отправляются на досушку, или отбраковываются.
Поскольку ламели имеют очень деликатную тонкую структуру, то нередко встречаются и механические дефекты. Но при наличии мелких повреждений шпон не отбрасывается.
На этом этапе возможен ремонт фанерных листов при помощи искусственных вставок фрагментов нового шпона, который подбирается по фактуре, показателю влажности и размеру. Успешно прошедшие этот этап ламели проверяются сканером и отправляются на суточное хранение.
( 1 оценка, среднее 4 из 5 )
Загрузка...
