Проверка геометрической точности токарного станка

Говоря о точности токарного станка имеется ввиду соответствие данных паспорта оборудования следующим параметрам:

  1. перемещение тех элементов, на которых располагается заготовка;
  2. расположение тех поверхностей, с помощью которых базируется инструмент или заготовка;
  3. форма базовых поверхностей.
  • После окончательной сборки и проверки на заводе, а также после ремонтов станки получают акт о приемке, и только после этого, вводятся в эксплуатацию.
  • Требования к точности указываются в паспорте станков.
  • Выполнение измерения для выявления погрешностей следует производить регулярно в соответствии с нормативами ГОСТ.

Скачать ГОСТ 8-82 «Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность»

Скачать ГОСТ 18097-93  «Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры. Нормы точности».

В процессе использования токарного оборудования происходит износ его деталей, т.к. при обработке изделий появляются силы, которые производят различные деформации.

При работе станок нагревается и под воздействием температуры образуются тепловые деформации. Все эти дефекты оказывают отрицательное влияние на качество обрабатываемых деталей.

И для того чтобы восстановить паспортные показатели станка периодически следует ремонтировать изношенные детали.

Качественное испытание токарных станков в соответствии с государственным стандартом во многом зависит от того, насколько правильно он установлен на испытательном стенде.

Установка на стенд должна происходить строго, соблюдая установочный чертеж. Самым распространенным методом, является установка на количество опор более 3-х.

Отметим, что все двигающиеся части проверяемого станка должны находится в средних положениях.

Геометрическая точность токарного станка характеризует качество изготовления деталей, поэтому установка заготовки должна осуществляться на геометрическую правильную поверхность.

Для определения степени износа нужно установить линейку поочередно на каждую из направляющих станины. После этого, щупом определяется расстояние между направляющими и контрольной линейкой. Допустимое значение такого износа согласно государственного стандарта не должно превышать 0,02 мм.

Не мало важным фактором является соответствие горизонтальности направляющих станины. Определить ее можно с помощью перемещения специального уровня вдоль поверхности направляющих, который покажет значение имеющегося отклонения.

Предельно допустимое отклонение по ГОСТ не может превышать значение 0,05 мм. А параллельность между направляющими станины для упорной (задней бабки) и каретки можно проверить с помощью специального измерительного индикатора.

Его необходимо закрепить на каретке с суппортом и с помощью перемещения каретки выявить величину отклонения.

Проверка геометрической точности токарного станкаПроверка параллельности направляющих
Проверка геометрической точности токарного станкаПроверка горизонтальности направляющих станины

Также точность токарного станка поможет определить биение вращающегося шпинделя, в который крепится заготовка. Обязательно при этом соблюдать параллельность между осью шпинделя и направляющими станины. Во время проверки в отверстие вала устанавливают специальную контрольную оправку и на протяжении всей ее длины проверяют ее на биение.

Проверка геометрической точности токарного станка

Проверка параллельности оси шпинделя направляющим станины: а — индикатор закреплен в вертикальной плоскости; б — индикатор закреплен в горизонтальной плоскости

Осуществляя технологическую проверку на точность стоит обратить внимание также и на вращение шеек вращающегося вала. Биение при их вращении — не допустимо. В резцовой головке необходимо закрепить индикатор, затем уперев его штифт в шейке шпинделя произвести измерения. По ГОСТ значение не должно превышать 0,01 мм. Не допустимым будет при вращении шпинделя, чтобы он отклонялся от оси.

Проверка геометрической точности токарного станка

Проверка биения шпинделя: а — проверка биения шейки шпинделя; б — проверка осевого перемещения шпинделя; в — проверка биения переднего центра

Также одним из важных измерений при проверке токарного станка на точность является определение точности шага ходового винта. Величина отклонения в соответствии с ГОСТ определяется с помощью следующей методики:

  1. в центры передней и задней бабки устанавливают резьбовую оправку;
  2. на эту оправку накручивают гайку в форме цилиндра и имеющую паз;
  3. в паз этой цилиндрической гайки устанавливается шарик державки;
  4. индикатор, закрепленный в державке, упирается в торцевую часть цилиндрической гайки;
  5. токарный станок настраивается на шаг резьбы;
  6. индикатор определяет отклонения.

Проверка геометрической точности токарного станка

Проверка точности шага ходового винта

Основные погрешности формы обрабатываемых заготовок:

  1. непрямолинейность;
  2. конуснообразность;
  3. отсутствие параллельности;
  4. некруглость;
  5. неконцентричность.

Инструмент, применяемые при испытаниях:

  • контрольная линейка;
  • уровень;
  • щуп;
  • угольник;
  • измерительный индикатор;
  • резьбовая оправка;
  • контрольная оправка;
  • цилиндрическая гайка;
  • державка.

При выполнении измерений следует использовать только те инструменты, которые прошли метрологическую поверку с учтенной погрешностью.

Проверка токарного станка на точность

04.05.2018

Когда речь идет о геометрической и технологической точности токарного станка проверяются следующие параметры оборудования:

  • точность перемещения частей, на которых располагается деталь;
  • расположение поверхностей, на которых должен находиться инструмент или материал;
  • форма базовых поверхностей.

Оборудование должно начать эксплуатироваться только после проверки точности и получения акта о приемке. При этом такой акт составляется не только после сборки на заводе-изготовителе, но и после проведения ремонтных работ.

Параметры точности агрегата должны быть указаны в его паспорте. Измерять точность и выявлять погрешности нужно регулярно. Частота проверок оборудования регламентируется соответствующим ГОСТом.

 Во время эксплуатации токарного станка его элементы постоянно изнашиваются. Во время работы агрегат неизбежно нагревается, соответственно, происходит тепловая деформация.

Кроме этого, на рабочие части и механизмы постоянно воздействуют различные силы, приводящие к изменению их формы и снижению четкости оборудования. В конечном итоге износ и деформации негативно сказываются на качестве изготавливаемой продукции.

Чтобы восстановить правильность работы агрегата, следует постоянно проверять его на степень износа и своевременно производить замену деталей и узлов.

Как правильно проверять токарный станок

Качество проверки во многом зависит от того, насколько правильно оборудование установлено на испытательном стенде. Устанавливать станок необходимо строго следуя чертежу. Наиболее популярным и надежным способом является установка агрегата на несколько опор (более трех). Все подвижные узлы и элементы должны быть установлены в среднее положение. 

Качество изготавливаемых изделий зависит от геометрической точности оборудования. Поэтому устанавливать заготовку нужно на геометрически правильную поверхность. 

Чтобы определить степень износа линейка устанавливается по очереди на каждую направляющую станка. После чего при помощи щупа нужно измерить зазор между линейкой и направляющей. ГОСТ определяет максимально допустимое значение этого зазора – не более 0,02 мм. При большем отклонении обрабатываемые детали могут иметь недопустимую погрешность на выходе. 

Точность во многом зависит и от горизонтальности направляющих станка. Этот показатель измеряется при помощи специального уровня. Предельное отклонение должно быть не более 0,05 мм.

При проверке оборудования на исправность обращайте внимание на все вращающиеся детали. Их движение должно осуществляться строго по оси, биение во время вращения недопустимо.

Если любой элемент отклоняется от оси вращения, это не только сказывается на качестве изготавливаемых изделий, но и угрожает безопасности оператора.

При «биении» заготовки в станке есть риск получения травмы из-за вылетевшей из держателей детали или сломавшегося инструмента. 

Во время проверки оборудования важно определить также точность шага винта. Для определения погрешности и отклонения имеется специальная методика:

  1. в бабки станка устанавливается оправка;

  2. на нее фиксируется цилиндрическая гайка с пазом;

  3. в паз гайки фиксируется державка с индикатором, который должен упереться в торец гайки;

  4. аппарат нужно настроить на резьбовой шаг;

  5. в процессе работы индикатор фиксирует погрешность.

Проверка геометрической точности токарного станка

 Основные геометрические дефекты, вызванные низкой точностью станка:

  • изделие получается не прямолинейным;
  • цилиндрическое изделие может получиться конусообразным;
  • основные линии заготовки не параллельны друг другу;
  • в сечении изделие не круглое, а овальное или иной формы;
  • места разного сечения не концентричны.

Инструменты для проверки точности станка:

  • контрольная линейка;
  • специальный уровень;
  • измерительный щуп;
  • угольник;
  • оправка, державка с индикатором;
  • пазовая гайка.

Во время проведения испытаний оборудования на четкость используйте только те приспособления и инструменты, которые прошли метрологическую проверку. Испытания непроверенными измерительными инструментами могут дать неправильный результат, который непременно скажется на качестве работы оборудования.

Читайте также:  Диски для продольного пиления древесины для циркулярки

Испытание и проверка станка на геометрическую точность

Требуемая геометрическая точность и долговечность работы станка обеспечиваются правильной его установкой и креплением на фундаменте.

Тип фундамента зависит от массы станка и сил инерции, действующих во время его работы.

Фундаменты под металлорежущие станки бывают двух типов: первый — является только основанием для станка, второй — жестко связан со станком и придает ему дополнительную устойчивость и жесткость.

Токарные станки устанавливают, как правило, на фундаментах второго типа согласно установочному чертежу, который приводится в руководстве по эксплуатации. В чертеже на установку указывают необходимые размеры для изготовления фундамента, а также расположение станка в помещении с учетом свободного пространства для его выступающих и движущихся частей.

При установке станка на бетонное основание производят разметку гнезд по размерам, соответствующим отверстиям под крепеж станины станка, а затем создают гнезда под фундаментные болты. После установки и выверки станка по уровню фундаментные болты закрепляют и , при необходимости, заливают цементным раствором.

Установку станка в горизонтальной плоскости выверяют по уровню, который устанавливают в средней части суппорта параллельно или перпендикулярно оси центров. Измерения производят в трех положениях рабочего хода суппорта на направляющих станка. Наибольшая алгебраическая разность показаний уровня не должна превышать 0,04 мм на 1000 мм.

Если фундаментные болты были предварительно залиты, то выверку производят при незатянутых фундаментных болтах.

После установки и выверки станка на фундаменте должен быть произведен его внешний осмотр и испытание на холостом ходу, под нагрузкой в процессе работы на точность и жесткость.

После внешнего осмотра приступают к испытанию станка на холостом ходу. Проверку привода главного движения производят последовательно на всех ступенях частот вращения.

Проверяют взаимодействие всех механизмов станка, их безотказность и своевременность включения и выключения от различных управляющих устройств, органов управления и др.

Проверяют исправность действия систем смазки, подачи СОЖ, гидро- и пневмооборудования станка.

При испытании на холостом ходу станок должен работать на всех режимах устойчиво, без стука и сотрясений, вызывающих вибрацию.

Перемещение рабочих органов механическим или гидравлическим приводом должно происходить плавно без скачков и заеданий.

При испытании на холостом ходу проверяют и паспортные данные станка (частоту вращения шпинделя, подачу, перемещение кареток суппорта и др.). Фактические замеренные данные не должны выходить за пределы значений, указанных в паспорте.

После проверки станка на холостом ходу приступают к испытанию станка под нагрузкой (в работе) в условиях, близких к производственным. Испытание проводят обработкой образцов на таких режимах, при которых нагрузка не превышает номинальной мощности привода в течение основного времени испытания.

При этом допускается кратковременная перегрузка станка по мощности, но не более 25%. Время испытания станка под нагрузкой должно быть не менее 0,5 ч.

Все механизмы и рабочие органы станка должны работать исправно; температура подшипников скольжения и качения не должна превышать 70-80°С, механизмов подач — 50°С, масла в резервуаре — 60°С.

Новые станки, а также станки после ремонта проверяют на геометрическую точность в ненагруженном состоянии, и под нагрузкой — на точность обработки и качество обработанной поверхности. Требования к точности станка изложены в руководстве по эксплуатации.

Конкретно, при проверке станка на геометрическую точность проверяют:

  • — радиальное биение наружной центрирующей и торцовое биение опорной поверхностей шпинделя;
  • — совпадение осей отверстий под инструменты в револьверной головке с осью шпинделя в вертикальной и горизонтальной плоскостях;
  • — перпендикулярность торцовой поверхности и параллельность перемещения револьверной головки к оси шпинделя и ряд других параметров, которые приведены в паспорте станка.

Радиальное биение наружной центрирующей поверхности шпинделя проверяют индикатором 1, установленным на неподвижной части станка (рис. 12.9, а).

Наконечник индикатора должен быть установлен перпендикулярно центрирующей поверхности шпинделя в точке касания. Радиальное биение, измеренное в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, не должно превышать 8 мкм.

Торцовое биение опорной поверхности шпинделя проверяют индикатором 1, установленным на неподвижной части станка (рис. 12.9,6). Наконечник индикатора должен быть установлен перпендикулярно к опорной торцовой поверхности 2 шпинделя в точке касания. Торцовое биение вращающегося шпинделя, измеренное в двух диаметрально противоположных точках, не должно превышать 10 мкм.

Осевое биение шпинделя измеряют индикатором, установленным на неподвижной части станка. Его измерительный наконечник должен касался шарика 3, вставленного в центровое отверстие короткой оправки 4, или торца короткой оправки 5, установленной в калиброванном отверстии шпинделя. Осевое биение вращающегося шпинделя не должно превышать 8 мкм (рис. 12.9,в).

Параллельность оси шпинделя направлению перемещения суппорта в вертикальной и горизонтальной плоскости измеряют индикатором 1 (рис. 12.9,г).

Индикатор должен быть установлен в револьверной головке так, чтобы его измерительный наконечник был перпендикулярен в точке касания к цилиндрической поверхности оправки 5, закрепленной в шпинделе. Револьверный суппорт перемещают на длину 300 мм.

Измерение производят в вертикальной и горизонтальной плоскости по двум диаметрально противоположным образующим оправки 5 (поворотом шпинделя на 180°).

В вертикальной плоскости свободный конец оправки может отклоняться только вверх, а в горизонтальной — только вперед в сторону инструмента. Отклонение от параллельности определяют как среднее арифметическое значение результатов измерений в одной плоскости, которое не должно превышать 12 мкм.

Перпендикулярность направления перемещения револьверной головки к оси шпинделя при круговой подаче проверяют индикатором 1 (рис. 12.

9,0) Индикатор должен быть закреплен в револьверной головке так, чтобы его измерительный наконечник был перпендикулярен в точке касания к торцовой поверхности контрольной линейки или контрольного диска 6, закрепленного в шпинделе.

Наконечник индикатора перемещают поворотом револьверной головки от периферии диска к центру так, чтобы расстояние от точки начала отсчета до центра равнялось 100 мм. Отклонение от перпендикулярности определяют как среднее арифметическое значение результатов двух измерений при повороте шпинделя на 180°, которое не должно превышать 8 мкм.

Рис. 12.9. Схемы (а-д) проверки токарного станка на геометрическую точность

Геометрическую точность работы станков проверяют также обработкой образцов по наружной цилиндрической поверхности.

После чистовой обработки на станке проверяют на образце постоянство диаметра его обработанной поверхности в поперечном и в нескольких (не менее трех) поперечных сечениях в пределах длины образца.

Отклонение от цилиндричности образца определяют как наибольшую разность диаметров, которая для детали диаметром 40 мм не должна превышать 8 мкм в одном сечении и 12 мкм — в трех сечениях.

Прямолинейность торцовой поверхности образца после чистовой обточки резцами, закрепленными в револьверной головке, определяют с помощью линейки и концевых мер или щупа, а также индикатором, установленным в револьверной головке. Отклонение от прямолинейности поверхности образца определяют как половину разности показаний индикатора, которая для образца диаметром 200 мм, обработанного в кулачках патрона, не должна превышать 16 мкм.

Проверка токарного станка и заготовок на точность

При наладке и эксплуатации металлорежущих станков необходимо регулярно производить проверки их точности.

Под точностью станка подразумевается соответствие следующих параметров указанным в паспорте и стандарте:

  • Перемещение основных узлов, на которых размещается рабочий инструмент и заготовка.
  • Расположение поверхностей, при помощи которых выполняется базирование инструмента и заготовки. Расположение проверяется относительно друг друга и осей станка.
  • Форма базовых поверхностей.

Выделяют такие погрешности формы обрабатываемых заготовок:

  • Непрямолинейность. Образуется из-за неточности изготовления направляющих, их износа, ошибок при установке или нагреве. Другая причина образования — повышенная податливость заготовки, что приводит к ее деформации под усилием резки.
  • Некруглость. Получается по причине биения шпинделя, неправильной работы подшипников шпинделя, ошибок при копировании заготовки.
  • Конусообразность. Возникает, когда ось шпинделя не параллельна направляющим, что происходит под действием температурных деформаций, при смещении оси, недостаточной жесткости центров. Обработке без центров с вылетом заготовки превышающий соотношение длины и диаметра 3:1
  • Неконцентричность. Образуется при ошибках в копируемой заготовке либо при биении шпинделя.
  • Непараллельность. Возникает, когда направляющие станка имеют непрямолинейную форму или отклонения оси шпинделя от осей направляющих.
Читайте также:  Резьба по дереву ручным фрезером: общие правила, выбор фрезы

Инструменты для проверки точности станков

Для проверки оборудования используются следующие инструменты:

  • линейки;
  • угольники;
  • набор оправок;
  • измерительные головки;
  • уровни;
  • щупы;
  • индикаторы.
  • интерферометр

Линейками проверяют прямолинейность и плоскостность поверхностей. Оправки используются для определения биения вращающихся элементов, таких как шпиндель. Отверстие шпинделя проверяется оправкой, вставляемой в шпиндель. Оправка проворачивается несколько раз на половину круга, биение является разностью между максимальным и минимальным показателем.

Перпендикулярность проверяется при помощи угольника. Вспомогательным инструментом выступает щуп, которым определяют наличие и величину зазора между плоскостью и угольником. также возможно использование индикатора с магнитной стойкой

Уровни предназначаются для проверки точности установки оборудования на фундаменте в двух плоскостях. Точные замеры производят поверенные уровни с микрометрической шкалой.

Станки также могут проверяться приборами специального назначения — теодолитами, профилометрами и профилографами, интерферометрами.

Проверка элементов станка на точность

Проверка на точность токарного станка производится согласно требований ГОСТ: Часть проверок приведена ниже:

  1. Радиальное биение шейки шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он касался поверхности шейки и был перпендикулярен относительно образующей.
  2. Радиальное биение отверстия шпинделя. Для этого в шпинделе плотно размещается цилиндрическая оправка. Шпиндель вращается, и индикатором замеряется биение. Величина биения замеряется у шпинделя и в нескольких точках оправки.
  3. Параллельность оси шпинделя относительно продольного перемещения суппорта. Для проверки в шпинделе также закрепляют цилиндрическую оправку. Измерительный штифт индикатора должен касаться верхней поверхности оправки и быть перпендикулярным к ее образующей. Суппорт двигают вдоль направляющих станины на 300 мм. Измерения повторяют, установив штифт горизонтально, так, чтобы он касался боковой части оправки.
  4. Осевое биение шпинделя. Измерение предполагает закрепление короткой оправки в шпинделе. Измерительный штифт индикатора размещается вдоль оси шпинделя, так, чтобы его конец касался центра торца оправки. Шпиндель вращается, и замеряется биение.
  5. Торцевое биение буртика шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он прикасался к торцу буртика у самого края. Шпиндель вращается, и снимаются результаты. Для получения точных данных необходимо провести измерения как минимум в двух точках. Итоговой погрешностью считается максимальное показание индикатора.
  6. Параллельность перемещения пиноли относительно продольного движения суппорта. Сначала производится проверка с пинолью, задвинутой в заднюю бабку и закрепленной в ней. Индикатор размещается на суппорте, а его измерительный штифт касается верхней поверхности пиноли. Суппорт перемещается, и замеряются данные. По аналогии с прошлой проверкой, измерения повторяются со штифтом, касающимся пиноли сбоку. Затем проводят такие же измерения, только пиноль вытягивается на половину из задней бабки.
  7. Параллельность отверстия пиноли относительно продольного движения суппорта. Эта проверка осуществляется так же, как и для отверстия шпинделя. В отверстии пиноли закрепляется оправка, и измерительный штифт касается ее сверху. Суппорт двигается вдоль станины. Окончательное значение погрешности является средним арифметическим трех замеров.
  8. Совпадение высоты осей вращения шпинделя и пиноли над продольными направляющими станины. Для измерения в центрах зажимают цилиндрическую оправку (скалку), а индикатор перемещают суппортом, определяя максимальное отклонение.
  9. Параллельность движения верхних салазок суппорта относительно оси шпинделя. В шпинделе закрепляется оправка, индикатор перемещается по верхним салазкам.

Методика проверки и испытания токарно-винторезных станков на точность и жесткость

Чаще всего акт формируется работниками компаний в процессе осмотра оборудования, используемого в деятельности предприятия или приобретенного для последующей реализации. Также осмотру подвергается оборудование, поступившее на склад организации после ремонта, сервисного обслуживания или ответственного хранения и сдаваемое под охрану или предлагаемое в аренду.

Таким образом, ситуаций, при которых может понадобиться обследование различных технических изделий, в компаниях бывает достаточно, и каждый раз необходимо сопровождать это действие составлением акта.

В большинстве случаев акт не является самостоятельным документом, а считается приложением к какому-либо договору, акту приема-передачи и т.д.

С какой целью формируется акт

Обычно оформление документа решает сразу несколько задач:

  1. при помощи него регистрируются все внешние дефекты, повреждения и изъяны;
  2. проверяется укомплектованность и работоспособность оборудования;
  3. проводится контроль за его соответствием техническому паспорту и прочим сопроводительным бумагам, в том числе отслеживается то, отвечает ли оно нормам пожарной, санитарной и электробезопасности, прописанным во внутренних Правилах организации и т.д.
  • Следует отметить, что осмотры бывают разовые, но чаще они проводятся на регулярной основе для предотвращения поломок и сбоев в производственных процессах.
  • Конечной целью осмотра оборудования и формирования акта является заключение о том, пригодно ли оборудование к дальнейшей эксплуатации и использованию.
  • Если такое разрешение комиссия дать не может, тогда она должна вписать в акт основания для отказа, в том числе степень износа или уровень неисправности оборудования, возможную стоимость и предварительные сроки ремонта, а также меры, которые необходимо предпринять для устранения найденных дефектов, изъянов и нарушений.
  • В некоторых случаях, если оборудование уже не подлежит ремонту, на основе акта может быть проведено его списание с баланса организации.

Проверка токарных станков на геометрическую и технологическую точность

Говоря о точности токарного станка имеется ввиду соответствие данных паспорта оборудования следующим параметрам:

  1. перемещение тех элементов, на которых располагается заготовка;
  2. расположение тех поверхностей, с помощью которых базируется инструмент или заготовка;
  3. форма базовых поверхностей.
  1. После окончательной сборки и проверки на заводе, а также после ремонтов станки получают акт о приемке, и только после этого, вводятся в эксплуатацию.
  2. Требования к точности указываются в паспорте станков.
  3. Выполнение измерения для выявления погрешностей следует производить регулярно в соответствии с нормативами ГОСТ.

Скачать ГОСТ 8-82 «Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность»

Скачать ГОСТ 18097-93 «Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры. Нормы точности».

В процессе использования токарного оборудования происходит износ его деталей, т.к. при обработке изделий появляются силы, которые производят различные деформации.

При работе станок нагревается и под воздействием температуры образуются тепловые деформации. Все эти дефекты оказывают отрицательное влияние на качество обрабатываемых деталей.

И для того чтобы восстановить паспортные показатели станка периодически следует ремонтировать изношенные детали.

Качественное испытание токарных станков в соответствии с государственным стандартом во многом зависит от того, насколько правильно он установлен на испытательном стенде.

Установка на стенд должна происходить строго, соблюдая установочный чертеж. Самым распространенным методом, является установка на количество опор более 3-х.

Отметим, что все двигающиеся части проверяемого станка должны находится в средних положениях.

Геометрическая точность токарного станка характеризует качество изготовления деталей, поэтому установка заготовки должна осуществляться на геометрическую правильную поверхность.

Для определения степени износа нужно установить линейку поочередно на каждую из направляющих станины. После этого, щупом определяется расстояние между направляющими и контрольной линейкой. Допустимое значение такого износа согласно государственного стандарта не должно превышать 0,02 мм.

Не мало важным фактором является соответствие горизонтальности направляющих станины. Определить ее можно с помощью перемещения специального уровня вдоль поверхности направляющих, который покажет значение имеющегося отклонения.

Предельно допустимое отклонение по ГОСТ не может превышать значение 0,05 мм. А параллельность между направляющими станины для упорной (задней бабки) и каретки можно проверить с помощью специального измерительного индикатора.

Его необходимо закрепить на каретке с суппортом и с помощью перемещения каретки выявить величину отклонения.

Читайте также:  Самодельный вентилятор для вытяжки

Проверка параллельности направляющих

Проверка горизонтальности направляющих станины

Также точность токарного станка поможет определить биение вращающегося шпинделя, в который крепится заготовка. Обязательно при этом соблюдать параллельность между осью шпинделя и направляющими станины. Во время проверки в отверстие вала устанавливают специальную контрольную оправку и на протяжении всей ее длины проверяют ее на биение.

Проверка параллельности оси шпинделя направляющим станины: а — индикатор закреплен в вертикальной плоскости; б — индикатор закреплен в горизонтальной плоскости

Осуществляя технологическую проверку на точность стоит обратить внимание также и на вращение шеек вращающегося вала. Биение при их вращении — не допустимо. В резцовой головке необходимо закрепить индикатор, затем уперев его штифт в шейке шпинделя произвести измерения. По ГОСТ значение не должно превышать 0,01 мм. Не допустимым будет при вращении шпинделя, чтобы он отклонялся от оси.

Проверка биения шпинделя: а — проверка биения шейки шпинделя; б — проверка осевого перемещения шпинделя; в — проверка биения переднего центра

Также одним из важных измерений при проверке токарного станка на точность является определение точности шага ходового винта. Величина отклонения в соответствии с ГОСТ определяется с помощью следующей методики:

  1. в центры передней и задней бабки устанавливают резьбовую оправку;
  2. на эту оправку накручивают гайку в форме цилиндра и имеющую паз;
  3. в паз этой цилиндрической гайки устанавливается шарик державки;
  4. индикатор, закрепленный в державке, упирается в торцевую часть цилиндрической гайки;
  5. токарный станок настраивается на шаг резьбы;
  6. индикатор определяет отклонения.

Проверка точности шага ходового винта

Основные погрешности формы обрабатываемых заготовок:

  1. непрямолинейность;
  2. конуснообразность;
  3. отсутствие параллельности;
  4. некруглость;
  5. неконцентричность.

Инструмент, применяемые при испытаниях:

  • контрольная линейка;
  • уровень;
  • щуп;
  • угольник;
  • измерительный индикатор;
  • резьбовая оправка;
  • контрольная оправка;
  • цилиндрическая гайка;
  • державка.

При выполнении измерений следует использовать только те инструменты, которые прошли метрологическую поверку с учтенной погрешностью.

Создание комиссии

Для более полного и детального осмотра оборудования, к этой процедуре привлекается целая комиссия. Обычно она состоит из сотрудников организации, которые работают в разных подразделениях – как правило, это начальники среднего звена: главные инженеры, технологи, заместители директора и пр. Часто в подобных мероприятиях участвуют юрисконсульты и работники бухгалтерии.

Таким образом, специалисты различных профилей могут обрисовать обследуемое оборудование с разных углов зрения. Иногда в состав комиссии включаются и сторонние эксперты, особенно, если дело касается сложных, высокотехнологичных приборов.

Комиссия назначается приказом директора предприятия, который выделяет среди ее членов главное ответственное лицо – председателя.

  Хотите купить полировальный станок по металлу в Москве?

Особенности оформления акта

Сейчас нет унифицированной формы данного документа, так что работники организаций могут писать его в произвольном виде, или по образцу, разработанному и утвержденному внутри фирмы.

Акт допускается составлять на обычном листе бумаги любого подходящего формата или на бланке компании, от руки или набирать на компьютере.

Если используется электронный вариант акта, после окончательного заполнения его надо распечатать и заверить подписями всех членов комиссии (если кто-либо из них отказывается подписывать акт – в нем обязательно следует сделать об этом отметку, указав причину отказа).

Акт нужно делать в нескольких экземплярах: один – для предприятия, и по одному для каждого из лиц, производивших осмотр.

Заверять бланк документа при помощи печати или штампа на сегодняшний день не обязательно – это следует делать только в том случае, если использование штемпельных изделий для удостоверения подобного рода бумаг закреплено в учетной политике предприятия.

Ещё раз про технологическую точность

16.05.2019 в 15:48, bull сказал: случаем необходимости является достижение периода проверки или наработки машиночасов (это не учитывая какие-то аварийные ситуации). То и другое описывается в стандарте предприятия, которое у вас есть, как говорите. Если этого там не указано, стандарт сырой. Период или наработка определяются по опыту или рекомендации производителя оборудования.

В стандарте предприятия в принципе невозможно указать периодичность, т.к. это зависит от техпроцесса (ов). Не может же стандарт прописать товарный план, согласитесь!

В паспортах импортных станков нет ни слова о необходимости проверки ТТ. Есть рекомендация проверки геометрической точности (ГТ) через определённый период. Например, полгода. Разумеется, что проверки ГТ делаются, при вводе в эксплуатацию и после аварийных ремонтов. (станки Япония, Германия, Тайвань)

Замечу, что проверки ГТ и ТТ это, как говорят в Одессе, «две большие разницы»!

Какого рода опыт нужен для назначения «мифических», никем не предусмотренных периодов?

На этот вопрос у меня появился ответ после общения с западниками.

Этот ответ ставит всё на свои места, поскольку оценка ТТ относится только к крупносерийному производству, где действительно периодически отслеживают «девиацию» реальной погрешности выполнения самого точного в размера в поле допуска конкретной, закреплённой за станком детали.

Тогда периодичность оценки ТТ позволяет не допустить сползания погрешности к краю или даже за его край поля допуска. Вот её то и подбирают опытным путём для каждой детали. Тем самым убеждаясь в точности СПИДа Об этом напрямую говорится в большой энциклопедии нефти и газа. А именно:

Точность обработки, или технологическая точность оценивается степенью соответствия поля рассеивания реальных отклонений изделий заданному допуску.

Определение технологической точности металлорежущих станков выполняется в два этапа: снятие замеров с обработанных на станке деталей; обработка замеров деталей на ЭВМ с применением методов математической статистики, выдача сводок с результатами обработки.

Ещё раз. Какой документ или какая логика заставляют включать в стандарт предприятия процедуру проверки ТТ? Если это решение было бы отдано на откуп мне, то я бы, в силу полной бессмысленности её, сказал бы ей НЕТ.

Более того, производственники других предприятий прекрасно это понимают и делают кто во что горазд. Большинство малых предприятий о такой проверке слыхом не слышали. В инструкционных картах головного предприятия есть чахлые, раз в год (как попало) проверки из ГОСТа 22267.

На вопрос зачем вы это делаете, честно отвечают: «Не знаем»

16.05.2019 в 15:48, bull сказал:

ну а как ещё, можете иной вариант представить у себя в голове? Оборудование само без этого всего не может произвести деталь

  • Вот фрагмент моего стандарта предприятия и, практически, всех других доступных мне документов:
  • Технологическая точность оборудования: Способность оборудования в оснащенном состоянии (станок-приспособление-инструмент-деталь) обеспечивать в течение определенного периода времени заданную точность изготовления изделия по размерам, форме и чистоте поверхностей, установленную конструкторской документацией и техническими требованиями.
  • В этих же документах подчёркивается, что под термином «оборудование» понимается комплекс СПИД, а не станок.
  • Прямым доказательством работы системы СПИД в требуемом режиме (по качеству размеров и форм) является выпуск годных деталей, подтверждённый

ОТК. При этом мы автоматически убеждаемся, что комплекс СПИД находится в норме. Локальная проверка станочного параметра не гарантирует получения кондиционной по форме и размерам детали. Разве это не так?

16.05.2019 в 15:48, bull сказал:

Это является частью проверки на ТТ. Но без нагрузки (вышеупомянутый комплекс СПИД) не может быть достаточным доказательством ТТ станка.

Как раз об этом я и говорю. Проверки без нагрузки, без задействования плюс к станку оснастки, инструмента, программы, режима резания, реального состояния инструмента, соблюдения технологической дисциплины, и даже человеческого фактора ничего не гарантируют.Изменено 20 мая, 2021 пользователем n-a-v

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector