Резина для отливки форм

• Всем доброго времени суток!
• Технология изготовления любых резинотехнических изделий(пыльники, гофры, патрубки), любых форм и конфигураций, из двухкомпонентного силикона, на примере гофрированного пыльника(гофра).
• Оговорим сразу – если есть возможность купить необходимую деталь то это и быстрее и дешевле, но бывает когда нужное изделие найти и купить практически не возможно, или не устраивает качество, или нужно что то нестандартное, это для «самодельщиков», или вообще «повыделываться», например эксклюзивный гофр для ручки переключения передач, тогда дальше…
• Пару слов о силиконе, производители утверждают что он устойчив к ультрафиолету хим и мех нагрузкам жаре, холоду, короче теоретически вечен…Да, если сравнивать с аналогичной резинкой то изделие из силикона эластичней, приятнее на ощупь, без потери, а то и усилением по прочности.

Понадобилось изготовить уникальный гофрик (ничего подобного найти не смогли), и надо то всего несколько штук. Вот такой.

Самое главное изготовить формы для отливки, да — да, опять Solid Works и 3D принтер.В принципе, несложную форму можно сделать и вручную, но так быстрее и точнее.

Форма для гофра состоит из трех частей, пустота между внутренней и внешними и есть тело гофра.

Надо предусмотреть заливочный канал в форме конусного носика промывочного шприца, чтоб сидел плотнее (про него дальше), и воздухоотводный.

Так формы выглядят виртуально:

Теперь на печать и вот они в «железе» пластмассе.

Если вставить одну в другую, хорошо видна рабочая пустота, а винтиками регулируется зазор (просто стоечки, что были в модели, не пропечатались). На рабочую поверхность форм наносится разделитель, чтоб силикон не пристал, эти промазаны разогретым жидким парафином, и еще раз начисто, над горячим воздухом ватой. Парафин заполнит все неровности для чистоты поверхности.

1. Еще раз повторю; заказчик требовал именно такой конфигурации и никаких замен.
2. Вот форма в сборе.

Затягивается болтами, потому что давление при закачке будет сильное. И надо будет зафиксироваться, чтоб не сместило равномерность внутреннего зазора. Все это надо было предусмотреть на стадии проектирования форм, но стало понятно после первой отливки (как обычно)…

Теперь, про то, что будем закачивать, это набор из силикона (тут килограммовое ведерко), отвердитель и красители

Купить( мы покупали) можно здесь; slepok.su/index.php?page=…=com_virtuemart&Itemid=34 До этого применялся Max 30, он пожестче. Десятка мягче, но другого нет уже. Так же понадобятся три шприца, обрезанный – набирать и отмерять силикон из ведерка (через носик замучаешься, он густой), маленький – отмерять отвердитель, большой (промывочный) – заполнять форму и пистолет( в ручную тяжело).

И еще быстро застывающий эпоксидный клей-пластилин.

• Вообще, у нас в планах отлить силиконовый фартук вниз, под передний бампер.
• Он впереди, в самом широком месте, сантиметров 6, по краям сужается. Саморезами прикрутим…

Это, как бы, смотреть спереди и снизу.Если на гофр, по масса объемному анализу Solida нужно 25 кубиков(но разводить надо 30), то на фартук больше палитра, значит нужен наполнитель (экономить силикон) – резиновая пудра (крупную наждачку в руки), но это потом.

1. Недавно, кто-то спрашивал, где бы достать полиуретановые сайлентблоки, я видел на этом сайте двухкомпонентный полиуретан, а формы для блоков, втулок, подушечек, куда проще, чем для гофров или фартука.
2. Ну все, теперь видео подготовки и изготовления гофра (пыльника). Сразу прошу прощения за качество видео, фоновые звуки, и монтаж первоклашки, мой первый опыт работы с видео 🙂

Внимание! Отвердитель слеживается на дне и поэтому надо разболтать пузырек до исчезновения осадка.И еще мы на видео поторопились, конечно же, надо сначала наполненный шприц в пистолет вставить, а потом в форму.

Спасибо за внимание, надеюсь будем кому то полезны! Удачи! Добра! 🙂

Литье резины

Силиконовая резина – это материал, относящийся к эластомерам, и состоит из кремниевого соединения и органики.

Силиконовая резина листовая

По внешнему виду эта резина похожа на традиционную. Но благодаря своим параметрам занимает особое место в ряду полимерных эластичных материалов.

Виды силиконовой резины

Силикон имеет строение в виде кремний – кислородной цепи. Сбоку к ней присоединены молекулы органики, имеющие связь с молекулами кремния.

Силикон

Иногда боковые соединения связывают между собой молекулярные цепи, которые являются основой силикона. Изменяя длину такой цепи, количество присоединенных органических групп и связей, которые они образуют, позволяет получать силиконовые резины с различными техническими характеристиками.

Силиконы можно разделить на группы:

• жидкости;
• эластомеры;
• смолы.

Силиконы разделяют исходя из их молекулярного веса, уровня сшивки, а также количества органических групп, соединенных с молекулами кремния.

Химический состав силикона придает ему довольно уникальные технические характеристики.

Ни один вид каучука ни природный, ни синтетический не в состоянии обеспечить эксплуатацию изделий при температуре порядка 300 градусов.

Силиконовая резина Elastosil

В качестве примера можно рассмотреть силиконовую резину Elastosil, пожалуй, обладающая всеми характеристиками, присущими силикону. Эта резина обладает стойкостью к маслам и износу.

Ее применяют для литья деталей, эксплуатирующихся в масляной среде под воздействием повышенных температур.

Кроме этого, типа под торговой маркой Elastosil выпускают следующие типы силиконовых резин:Резина, содержащая в рецептуре сульфат бария. Ее применяют в рентгеновских аппаратах.

Морозостойкая резина, которая сохраняет работоспособность при температуре в – 100 градусов. Резина этого типа устойчива к воздействию радиации.

Кабельная резина

Кабельная резина, обладающая хорошими изоляционными свойствами, стойкостью к действию повышенных температур и обладающая стойкостью к радиации. Резина этого типа не горит и не воспламеняется.

Литье резины под давлением

Производство резиново-технических изделий путем впрыска подогретой каучуковой смеси в подготовленную форму называют литьё резины под давлением. После впрыска происходит процесс вулканизации, то есть каучуковая смесь превращается в резину с заранее заданными свойствами.

Первый опыт получения резиновых изделий методом литья был получен много лет назад. Каучуковую смесь укладывали в специально изготовленную форму и при помощи пуансона ее вдавливают в свободную полость формы. Готовое изделие формируется в сомкнутой форме. Такой подход снижает вероятность появления заусенцев, а сами изделия предельно точно повторяют требуемую конфигурацию будущей детали.

Использование такой технологии хорошо себя зарекомендовало при организации массового выпуска изделий, носящих однородный характер, и имеющих сложную форму.

В этом случае, окупаемость форм наступает достаточно быстро.

Оборудование для литья под давлением силиконовых резин

Форма состоит из нескольких частей – нескольких колец и сердцевины. Между нижним и средним кольцами расположен объем, в нем происходит формирование изделия.

В пространство между верхним и средним кольцами выполняют впрыск подогретой каучуковой смеси.

Во время отливки, смесь под воздействием внешнего давления выходит из верхней камеры и попадает, через литьевые ходы, в нижнюю. В ней после остывания образуется готовая деталь.

Метод литья под давлением применяют при изготовлении уплотнителей, манжет и другой продукции.

Следует понимать, что большое количество времени необходимо на сборку разборку литьевой формы, извлечение готовой детали и засыпку каучуковой смеси, нельзя забывать и о своевременном обслуживании литьевого оборудования.

Дозирование

Литье резины – это непрерывный технологический процесс. Заранее подготовленную смесь закладывают в емкость, откуда она поступает в бункер с вращающимся шнеком. Смесь под давлением, которое создает шнек, подается в форму.

Процесс дозирования в литье под давлением

По мере заполнения формы, шнек прекращает свое вращение. В емкости со шнеком должны быть созданы такие условия, чтобы каучуковая смесь не должна подвулканизироваться.

Смешение

Для литья резины в форму применяют заранее приготовленные и перемешанные смеси. Но, при ее обработке в литьевой машине, во время движения по шнековому каналу, происходит дополнительное ее перемешивание.

Литье резины обладает рядом преимуществ в сравнении с другими способами получения готовых изделий из резины. Литье под давлением позволяет не только снизить потери сырья, но и значительно ускоряет процесс производства, по разным данным, на 20 – 30 %. Кроме того, этот технологический процесс может быть автоматизирован и может выполняться без участия человека.

Литьевые машины шнекового типа

Вместе с тем литьевые машины шнекового типа, обладают довольно сложной конструкцией, и это ограничивает их применение.

Заливочный компаунд. Купить силиконовую резину для литья форм

Компаунды используются для производства гибких форм для литья изделий из смол, гипса, бетона и др. материалов.

Полимерные (силиконовые) компаунды – это смесь полимеров с различными добавками. Процесс отвердевания проходит без паро- или газообразных веществ. Свойства определяются видом полимерного связующего.

Обладают хорошей адгезией по отношению к другим материалам. Их теплотехнические свойства позволяют использовать изделие в широком температурном диапазоне (-60..+250°С) без потери ключевых физических и химических свойств.

Компаунд силиконовый (промышленный силикон) применяется для производства в различных промышленных сферах с целью создания копий изделий (в строительстве, искусстве, криминалистике, при реставрации), изготовления прокладок. В зависимости от потребностей используют силикон на основе олова или на основе платины.

Главные преимущества:

• химическая стойкость вещества к солевым растворам, фенолам, спиртам, слабым кислотам, щелочам, перекиси водорода и минеральным маслам;
• устойчивость к воздействиям атмосферы;
• отсутствие адгезии, что позволяет не использовать разделительные вещества;
• износостойкость, что обеспечивает многоразовое использование;
• точность воспроизведения мельчайших деталей поверхности;
• различные виды резины можно смешивать между собой для получения необходимых характеристик.

Компания Полипарк предлагает купить силиконовый заливочный компаунд для форм оптом и в розницу. Доставка продукции проводится во все регионы России.

Технология производства эластичных литьевых форм

Поскольку работа с формовочными компаундами не представляет собой никаких особых сложностей, каждый может научиться выливать из него матрицы и создавать многие другие занимательные изделия.

Обладая такими уникальными характеристиками, как, например, хорошая адгезия к другим материалам и отменные теплотехнические свойства, данный материал можно назвать идеальным материалом для создания литьевых форм.

Перед началом изготовления какой-либо формы надо провести подготовку поверхности оригинала, с которого она будет сниматься. Ее нужно очистить от любых загрязнений, ржавчины, а также обезжирить. Кроме того, рекомендуется избавить модель от недостатков и изъянов, которые могут находиться на ее поверхности.

Если поверхность оригинала пористая – ее надо уплотнить. Например, способом лакировки, шпаклевки или использовать герметики. Следует помнить, что в процессе работы Вам понадобиться смазка (восковая или жировая).

Этапы технологического процесса производства формы, которая состоит из 2-х частей:

• Подготовка контейнера (матрицы) для заливки. Можно сделать самостоятельно с помощью любого жесткого материала: ДСП, деревянных дощечек или стеклопластика. Нужно обеспечить герметичность и плотность крепления всех деталей, которые можно соединить между собой с помощью клея и шурупов.
• Половину контейнера необходимо наполнить скульптурным пластилином. Далее аккуратно поместить туда оригинал. Обязательно надо проследить за тем, чтобы поверхность пластилина была гладкой и хорошо уплотненной. Для исключения возможного смещения формы в процессе отливки, рекомендуется в пластилине сделать отверстия и замки с помощью карандаша.
• Определение необходимого объема композитного материала. Подсчитать объем можно, исходя из размеров контейнера, или с помощью любого сыпучего материала, которым нужно наполнить свободное пространство в ящике. Потом сыпучий материал пересыпать в мерную емкость.
• Обрабатывание матрицы разделительным составом. Также подойдет мыльный раствор, жировые или восковые смазки. Надо помнить, что ни в коем случае нельзя применять смазки и другие разделители на основе силиконов.
• Смешивание компонентов. Соблюдайте соотношение, которое указанное на упаковке материала изготовителем. Чтобы предотвратить появление пузырей необходимо вливать жидкость тонкой струей по контурам матрицы.

• Удалить пластилин после заметного отверждения верхней части формы. Этот процесс должен быть очень аккуратным, чтобы избежать возможных повреждений поверхности. После полного удаления пластилина нужно снова применить разделительное вещество или смазку.
• Далее необходимо подготовить еще одну порцию полимерной смеси и залить ним вторую половину матрицы. До полного отверждения пройдет 24 часа.
• Извлечение оригинала из формы. Такое изделие готово к применению по назначению. Для этого необходимо обе части крепко соединить, обеспечив тем самым плотное прилегание, и залить гипсом, парафином, бетоном или другим выбранным материалом (воск, полимерная смола и др.).

Формы из силикона подходят для многоразовых заливаний. На срок эксплуатации влияют качество самой матрицы и показатели веса и размера модели. На сегодняшний день практически нет ограничений для использования заливочного компаунда, так как он служит материалом для изготовления различных фигур. Применяются для литья парафина, олова, воска, гипса, мыла, полиэфирных и эпоксидных смол, низкотемпературных сплавов и других литьевых материалов.

Если Вам необходима дополнительная информация или нужна помощь с выбором и подбором продукции, обращайтесь к нашим специалистам. Мы всегда рады вам помочь!

Резина силиконовая и каучуковая

• Castaldo производит более сильные, более жесткие, более устойчивые формы для производства, чем какой-либо другой производитель по более низкой цене.
• Резина жидкая
• Резина жидкая LiquaCast легко смешивается, легко чистится и не пузырится и более легко льётся.
• Резина жидкая LiquaCast безопасна, удобна и воспроизводит самые прекрасные детали.
• Резина силиконовая (силикон)

Синтетическая силиконовая резина CASTALDO специально разработана для тиражирования восковых моделей ювелирных изделий. Можно использовать для непосредственной отливки в нее низкотемпературных металлов.

Исключительная прочность на разрыв. Не допускается смешивание силиконовой резины с другими составами на основе природного каучука

Резина каучуковая

Резина каучуковая CASTALDO — Очень мягкая и гибкая резина, имеет высокую концентрацию более чистого натурального каучука, подходит для большинства типов изделий (в т.ч. для особенно сложных моделей с подрезками).

Виксинт-пентэласт 9131 с катализатором

Артикул: 12729 Товар:

Магазин (м.Текстильщики) тел.(495)739-4311 155 Магазин (м.Щелковская) тел.(499)163-0319, 61 6 Магазин (Санкт-Петербург) тел.(812)412-5777 21 Дем.зал СПб 1 Магазин (Кострома) тел.(4942)49-44-41 6 506add6b-a308-11e1-91d3-001517a2b30d.jpeg

Виксинт-пентэласт П-710 с катализатором №18

Артикул: 1745 Товар:

Магазин (м.Текстильщики) тел.(495)739-4311 127 Магазин (м.Щелковская) тел.(499)163-0319, 61 9 Магазин (Санкт-Петербург) тел.(812)412-5777 25 Дем.зал СПб 2 Магазин (Кострома) тел.(4942)49-44-41 14

Резина CASTALDO VLT (2,27 кг в листах)

Артикул: 3301 Товар:

Магазин (м.Текстильщики) тел.(495)739-4311 7 Магазин (Санкт-Петербург) тел.(812)412-5777 6 Магазин (Кострома) тел.(4942)49-44-41 309

Резина силиконовая MARS розовая

Артикул: 16475 Товар:

Магазин (м.Текстильщики) тел.(495)739-4311 86 Магазин (м.Щелковская) тел.(499)163-0319, 61 3 Магазин (Санкт-Петербург) тел.(812)412-5777 4 Дем.зал СПб 1 Магазин (Кострома) тел.(4942)49-44-41 17

Спрей силиконовый для резины Castaldo, 340 г.

Артикул: 1749 Товар:

Магазин (м.Текстильщики) тел.(495)739-4311 329 Магазин (м.Щелковская) тел.(499)163-0319, 61 3 Магазин (Санкт-Петербург) тел.(812)412-5777 3 Дем.зал СПб 1 Магазин (Кострома) тел.(4942)49-44-41 229

Резина CASTALDO GOLD Label (2,27 кг в рулоне)

Артикул: 1772 Товар:

Спрей для вулканизации LR CASTALDO

Артикул: 7705 Товар:

Спрей силиконовый для резины AESTAR, 360 г.

Артикул: 16712 Товар:

Жидкие резины купить в 3ДМолл

Все большую популярность набирают жидкие резины – специализированный расходный материал для 3д печати, широко востребованный в промышленном дизайне и 3д прототипировании. Ключевыми особенностями этого типа материала являются гораздо большая по сравнению с пластиковой нитью гибкость и эластичность, а также существенно более высокая вязкость при нагревании.

Работать с жидкими резинами может большое количество FDM принтеров, и если вы планируете протестировать качество печати на вашем девайсе, в 3DMall вы можете недорого купить любые расходные материалы для печати любыми современными 3д принтерами, в том числе и резины.

Также мы предлагаем услуги профессиональной 3д печати любыми материалами по вашему собственному или разработанному нами для вас макету.

Трехмерная печать постоянно развивается, вместе с ней расширяется и ассортимент расходных материалов.

Сейчас он включает в себя гипсовый, полиамидный и металлический порошок, пластиковую нить, паяльную пасту, фотополимерную смолу и даже шоколад.

Производители стремятся предложить товары высокого качества по низким ценам, развивают новые направления и ищут материалы, которые могли бы максимально удовлетворить потребности покупателей в качественных 3D объектах.

Именно поэтому жидкая резина приобретает все большую популярность в 3D печати. Это прекрасный материал для изготовления различных форм. С его помощью можно создать прочные гибкие прототипы. Большинство изделий, созданных с помощью резины, представляет собой жесткую форму. К преимуществам этого материала можно отнести:

• Простоту использования;
• Возможность 3D моделирования тонких деталей;
• Высокие прочностные характеристики;
• Точная передача деталей в полученных 3D моделях;
• Хорошая стойкость к большинству химических реактивов.

Чтобы выбрать качественный товар, который позволит создать нужный трехмерный объект, стоит обратить внимание на следующие характеристики:

• Вязкость;
• Удельный вес;
• Твердость;
• Прочность на разрыв;
• Процент усадки через 7 дней;
• Удлинение;
• Термостойкость;
• Подходит ли резина для изготовления сложных форм с выемками и полостями или ее можно использовать для печати простых изделий;
• Подходит ли резина для дальнейшего использования с пищевыми продуктами;
• Можно ли в дальнейшем использовать форму для заливки воском, гипсом, смолой и другими материалами.

Во время работы с резиной на 3D принтере, она не выделяет никаких неприятных или опасных запахов. Она абсолютно безвредна и может использоваться даже в домашних условиях или в медицине. Этот материал во время тестирования не вызывал никаких побочных эффектов.

Такой набор характеристик сделал возможным применение жидких резин для 3D моделирования в разных областях:

• Воспроизведение статуэток и других предметов искусства;
• Изготовление ювелирных изделий;
• Для производства одежды и обуви;
• Создание архитектурных деталей и многое другое.

Полученные изделия отличаются хорошей сопротивляемостью к ультрафиолетовым лучам и низкой воспламеняемостью.

Печатать резиной совсем не сложно. Для этого используется аппарат, работающий по технологии FDM, принцип действия которого заключается в послойном нанесении материала.

В зависимости от будущего изделия можно выбрать толщину слоя. Такая технология дает возможность создавать точные четкие образцы.

Сейчас такие устройства можно встретить во многих местах: в офисе, дома, на производстве и в институте.

Многие производители объемных принтеров предлагают в комплекте к устройству специальное оборудование. Среди его настроек можно найти специальные режимы для печати разными материалами. Это значительно облегчит работу как новичков, так и опытных пользователей.

Компания 3DMALL предлагает современное оборудование для аддитивного производства.

В наличии современные аппараты для 3D сканирования и 3D прототипирования от известных европейских и отечественных брендов: Imprinta, MiniCube, Wuhan CTS, XYZPrinting, ReaLizer, Photocentric и многих других.

Трехмерные принтеры работают по самым современным технологиям FDM, FFF, SLA, DLP, PolyJet. Всю продукцию можно заказать как в Москве, так и в регионы РФ. Доставка по Мск бесплатная, по России зависит от стоимости заказа.

Как выбрать жидкий силикон для форм. Статьи, инструкции и технологии на НГК-Маркет

Силиконовые компаунды используются для изготовления форм для последующей заливки различных материалов. Для изготовления конечных изделий от декоративных (предметы интерьера, куклы) до деталей (прокладки, профили для герметичности и т.д.

) Силиконовые компаунды выпускаются с катализаторами на основе олова и платины

Силикон на олове характеризуется простотой и дешевизной, но он имеет тенденцию становиться хрупкими после нескольких лет использования и начинают расщепляться или рваться.

Поэтому такой компаунд применяется для менее ответственных изделий и форм, к примеру для литья полиуретанов, полиэфирных смол, штукатурки, воска, парафина, гипса, бетона, жидких пластиков.

Силикон на платине является более дорогим силиконом, имеет больший срок для использования, является термостойким и часто имеет пищевые сертификаты для возможного его применения в пищевой промышленности.

Кроме того, оловянные и платиновые силиконы имеют еще ряд различий:

Силикон на основе олова	Силикон на основе платины
Имеет усадку	Нет усадки
Срок службы формы 5-7 лет	Срок службы 20-30 лет
Устойчив к ингибиторам*	Более подвержены ингибированию*
Ускорить отверждение можно активатором	Ускорить отверждение  можно повышением температуры и активатором
Более экономичны	Безопасны для контакта с кожей, пищевыми продуктами

*Ингибирование — полное или частичное неотверждение силикона.   Реакция отверждения формовочных силиконов может быть существенно замедлена или полностью остановлена при взаимодействии с: • Серой; • Резиной, натуральным латексом (латексные перчатки нельзя использовать); • Аминами рганические производные аммиака NH3; • Алкидные лаки, • Полиэфирные смолы, • Низкая температура, • Спирты. Показатель твердости силикона определяется по шкале Шора. Как правило, силиконы с высокой твердостью применяются при изготовлении габаритных изделий с более прямой фактурой, а силиконы более мягкие — для изготовления небольших изделий со сложной поверхностью.

• • Твердость 10-15 по Шору (самые мягкие силиконы)
• • Твердость 20-25
• • Твердость 30
• • Твердость 40

Для заливки гипса, пластика, смол, мыла и свечей. Мягкий, текучий силикон, который отлично подходит для литья форм, предназначенных для сложных изделий с поднутрениями небольшого размера. Для прототипирования моделей и изготовления форм — заливка ориентировочно 2-10 см. Для заливки гипса, пластика, смол, мыла и свечей. Для изделий со сложной текстурой, где размер изделия требует плотный каркас, который будет держать геометрию. Для прототипирования моделей и изготовления форм — заливка ориентировочно 10-20 см. Для заливки гипса, ГЦПВ (гиспоцемент), пластика, смол. В основном используют для изготовления форм под заливку лепнины, декоративной плитки, вазонов. Для прототипирования моделей и изготовления форм – заливка более 20 см. Используется для односоставных, двухсоставных, разрезных форм. ВАЖНО: Форму из данного типа материала нельзя вывернуть, так как материал хрупкий на разрыв, то есть формы — чулок из такого силикона не производят. Чем ниже значение вязкости, тем более текучим является жидкий силикон. Низкая вязкость позволяет ему как можно лучше заливаться в узоры и сложный рельеф. Эта характеристика является актуальной при изготовлении деталей, на которые действуют нагрузки.

  Силикон на основе олова

Силикон на основе платины

1) Перед применением перемешайте оба компонента и залейте в чистую ёмкость в указанных пропорциях. Далее еще раз тщательно перемешайте смесь. 2) Залейте в подготовленную оснастку и дождитесь полного отверждения.

3) Через 4 часа можно расформовать изделие, получив готовую форму для последующей заливки.

• Самый популярный силикон; • Лучшее сочетание цены и качества; • Высокоэластичный бюджетный двухкомпонентный силикон для изготовления сложных и детализированных форм. • Имеется пищевой сертификат; • Полупрозрачный цвет – это плюс для пищевого силикона. Вы можете видеть, сколько продукта залито в форму и делать многослойные съедобные отливки; • Удобное смешивание 1:1; • Различная твердость по Шору (от 10 до 40); • Время отверждения 8 часов; • Подходит для запекания (температура нагрева до 250 С). Литьевые силиконы серии Mold Max (олово) и Mold Star (платина) обладают отличной тиражестойкостью, а также широкой линейкой твердостей, что позволит выбрать и купить силикон, идеально подходящий для вашей продукции.

Mold Max (олово) может быть использованы для формования различных материалов, как-то: воски, гипс, бетон, металлы, мыло, а также для формования полиуретановых, эпоксидных и полиэфирных смол (без применения разделительных агентов)

Mold Star (платина) специально разработан для литья воска, гипса, смол различной природы (эпоксидные, полиуретановые, полиэфирные), бетона и других материалов

Красители Катализаторы Загуститель

Литье резинотехнических изделий РТИ | ПластЭксперт — все о пластиках и полимерах

Все чаще на массовых производствах РТИ можно встретить высокопроизводительные термопластавтоматы (ТПА), пришедшие на смену, привычным в этой области переработки, неспешным прессам.

Накопленный опыт литья РТИ на термопластавтоматах показывает, что в отличие от изделий, получаемых методом прессования, литьевые изделия получаются точнее по размерам, имеют лучшие внешний вид и распределение физикомеханических свойств во времени эксплуатации, качество резинометаллических изделий много выше из-за увеличения прочности адгезии металл-резина, что в свою очередь обеспечивается равномерным давлением при подпрессовке в прессформе.

• Высокая экономическая эффективность процесса литья на ТПА, объясняется:
• — при правильно подобранном оборудовании и качественной оснастке можно повысить качество изделий, что в свою очередь позволит исключить процессы дополнительной обработки.
• Литье РТИ под давлением – это процесс впрыска разогретой каучуковой смеси в подогретую закрытую форму, с последующей вулканизацией смеси и получением изделия с заранее заданными свойствами.

— высокой производительностью оборудования; — возможностью автоматизации и механизации процесса; Вышеперечисленные достоинства литья резинотехнических изделий на термопластавтоматах позволяют автору подробнее остановиться на особенностях этого метода. Процесс литья резиновых изделий на современных ТПА состоит из следующих стадий: 1- загрузка, заранее приготовленной резиновой смеси, в материальный цилиндр ТПА; 2- тщательное перемешивание композиции и ее разогрев с целью перевода в пластичное состояние; 3- впрыск в разогретую и заранее сомкнутую пресс-форму; 4- подпрессовка и вулканизация в форме; 5- размыкание пресс-формы и удаление изделия; 6- отделение литниковой системы и облоя.

Отметим некоторые особенности этапов процесса получения изделия из резины.

1. Приготовление резиновой смеси чаще всего осуществляется в отдельном помещении в смесителях и на вальцах. 

В смесителе, в измельченный и пластифицированный каучук вводят ингредиенты (вулканизаторы, наполнители, пластификаторы, противостарители, красители и проч.

) и тщательно гомогенизируют – именно на этом этапе, за счет введения в рецептуру тех или иных компонентов, идет формирование будущих технических свойств готового изделия.

Далее на вальцах получают ленту из сырой резиновой смеси, имеющую подходящие по размерам ширину и толщину (и редко ограниченная по длине) под размер загрузочного отверстия материального цилиндра ТПА.

Если заготовка резиновой смеси осуществляется «впрок», то ее необходимо намотать на бобины и проложить промасленной бумагой во избежание слипания слоев.

Резиновая смесь может быть изготовлена на основе широкого спектра каучуков (начиная с натурального каучука или таких популярных как бутилкаучук, бутадиен-стирольный, бутадиен-нитрильный и изопренового и силоксанового каучуков) в зависимости от того какие свойства вы хотите придать конечному резинотехническому изделию. 

Важно помнить, что смесь должна быть стойка к подвулканизации при высокой скорости вулканизации. Сегодня эта проблема легко решается добавлением широкого спектра «умных» катализаторов и/или ингибиторов процессов сшивки.

Сам процесс загрузки смеси в ТПА осуществляется ленточным питателем.

2. Перемешивание происходит в материальном цилиндре термопластавтомата, где вращается шнек и за счет возникновения сдвиговых напряжений разогревает резиновую смесь. 

1. Важно помнить, что температура разогрева смеси, с одной стороны, должна быть меньше температуры подвулканизации (преждевременного сшивания), а с другой, быть равной температуре, обеспечивающей оптимальную скорость прохождения смеси через литник и каналы прессформы.

  3. Впрыск. После того, как смесь, захватываемая витками шнека, собралась в передней части материального цилиндра у запорного клапана, шнек делает поступательное движение и выдавливает, или говоря техническим языком впрыскивает, композицию в полость формы через литниковые каналы.

• Скорость впрыска и течения расплава (заполнения формы) будет зависеть от: — вязкости резиновой смеси и ее «отзывчивости» на повышение температуры; — размеров и конфигурации изделия и литниковой системы прессформы;
• — давления впрыска. 
• Объем впрыска (объем смеси, впрыснутой за один цикл) равен сумме объемов: отливаемых изделий, литниковой системы и выпресовок, и должен быть меньше максимального объема впрыска литьевой машины. 
• Подробно о расчете параметров литьевой машины можно прочесть здесь
•  4. Подпрессовка и вулканизация
• Различия между ПФ для литья резины и литья пластмассы малочисленны, но существенны: — В ПФ для литья РТИ предусматриваются каналы для отвода воздуха – каналы выпресовок.
• — Центральный литник в прессформах для РТИ термостатируют таким образом, чтобы его температура была ниже температуры вулканизации, что обеспечит беспрепятственное прохождение последующего объема впрыска.

Усилие смыкания формы должно быть больше произведения давления смеси в форме и площади сечения изготавливаемого изделия в плоскости разъема. Правильно рассчитанное усилие смыкания и точность изготовления формы если не исключат наличие облоя, то в значительной мере минимизируют его.

1.    — Литниковые каналы проектируют таким образом, что бы они обеспечивали минимальный путь печения расплава с целью избежать перегрева с преждевременной вулканизацией и «козления» формы.
2.    — Если в форме есть горячеканальная система, то горячий канал в пресс-форме для РТИ делают запирающимся.

 На фото можно увидеть четыре запорных вкрученных инжектора. К слову сказать, четыре инжектора не означают четырехгнездную прессформу.

Бывают сложные системы, в которых каждый инжектор впрыскивает в разводящий канал, в этом случае на 4 инжектора приходится 8 изделий.

А можно встретить сложное по конфигурации изделие и для того чтобы пролить его в единичном экземпляре нужно использовать инжекторы в количестве больше одного.

• Время вулканизации в ПФ больше суммы времен впрыска, открытия и закрытия формы и времени извлечения изделия, поэтому часто ПФ для резиновых изделий делают многопозиционными, что позволяет увеличить производительность за счет экономии времени на стадии вулканизации.
• Работу двухпозиционной прессформы можно посмотреть на видео, снятом на выставке K2019

5. Процесс извлечения готового РТИ из полости формы сопряжен с трудностями связанными с адгезией изделия к форме. В связи с этим изделие извлекают:

1. — все чаще посредством роботов.
2. Роботы обеспечивают большую производительность и экономическую эффективность процесса.
3. — вручную;
4. — с помощью сметок;

— посредством сдува.

6. Отделение литниковой системы и облоя можно осуществить двумя способами:

— с помощью робота, во время извлечения изделия из формы;

— в криомельнице, куда помещаются изделия совместно с литниковой системой, охлаждаются до состояния хрупкости и перемешиваются. При трении и ударных нагрузках происходит отделение облоя и литника от готового РТИ.

После сепарации невулканизованный центральный литник может вернуться на первую стадию процесса и вновь попробовать стать изделием.

Сшитая литниковая система, по понятным причинам, такого шанса лишена, а посему будет передроблена и добавлена в асфальт или покрытие детских площадок.

Благодарим компанию ООО»Бетар» и российское представительство компании BORCHE за предоставленные фотоматериалы.