С какой целью шестерню делают шире колеса

Зубчатое колесо — основная деталь зубчатой передачи в виде диска с зубьями на цилиндрической или конической поверхности, входящими в зацепление с зубьями другого зубчатого колеса.    В машиностроении принято малое зубчатое колесо (с меньшим числом зубьев) называть шестернёй, а большое — колесом. Однако часто все зубчатые колёса называют шестернями. Зубчатые колёса обычно используются парами, с разным числом зубьев, с целью преобразования силы и скорости вращения валов на входе и выходе. Колесо, к которому усилие подводится извне, называется ведущим, а то, с которого сила вращения снимается — ведомым.

•    Если диаметр ведущего колеса меньше, то сила ведомого колеса увеличивается за счёт пропорционального уменьшения скорости вращения, и наоборот.

m — модуль колеса (тёмное и светлое колёсо имеют одинаковый модуль) — главный параметр.    Чем больше нагружена передача, тем выше значение модуля.

1. Модуль измеряется в миллиметрах, вычисляется по формуле:

z	число зубьев колеса
p	шаг зубьев (отмечен фиолетовым)
d	диаметр делительной окружности (отмечен жёлтым)
da	диаметр окружности вершин тёмного колеса (отмечен красным)
db	диаметр основной окружности — эвольвенты (отмечен зелёным)
df	диаметр окружности впадин тёмного колеса (отмечен синим)
haP+hfP	высота зуба тёмного колеса
x+haP+hfP	высота зуба светлого колеса

• Диаметр окружности вершин (da) больше диаметра окружности впадин (df) на двойную высоту зуба (h).    Если требуется определить модуль (m) зубчатого колеса, не имея нужных данных для вычислений (кроме числа зубьев — z), то необходимо измерить его наружный диаметр (da) и результат разделить на число зубьев (z) плюс 2:

Зубчатое колесо от часового механизма.

1. Зубчатые колеса классифицируются в зависимости от формы продольной линии зуба на: — прямозубые; — косозубые;
2. — шевронные.

Прямозубые колёса — самый распространённый вид. Зубья расположены в радиальных плоскостях, а линия контакта зубьев обеих шестерён параллельна оси вращения.    При этом оси обеих шестерён также должны располагаться строго параллельно. Прямозубые колеса имеют силу ниже, чем косозубые и шевронные. Косозубые колёса — усовершенствованный вариант прямозубых. Их зубья располагаются под углом к оси вращения, а по форме образуют часть спирали. Зацепление таких колёс происходит плавнее, чем у прямозубых, и с меньшим шумом. Площадь контакта увеличена по сравнению с прямозубой передачей, таким образом сила тоже больше.    Но при работе косозубого колеса возникает сила, направленная вдоль оси, что вызывает необходимость применения упорных подшипников. Кроме того увеличение площади трения зубьев вызывает дополнительные потери мощности на нагрев, которое приходится компенсировать применением специальных смазок.

Косозубые колёса применяются в механизмах, требующих передачи большого усилия на высоких скоростях, либо имеющих жёсткие ограничения по шумности.

Шевронные колеса.

Зубья шевронных колёс изготавливают в виде буквы V (либо получают стыковкой двух косозубых колёс со встречным расположением зубьев). Такие передачи обычно называют шевронными.

Осевые силы обеих половин такого колеса взаимно компенсируются, поэтому отпадает необходимость в установке валов на упорные подшипники.

   При этом передача является самоустанавливающейся в осевом направлении, по причине чего в редукторах с шевронными колесами один из валов устанавливают на плавающих опорах (как правило на подшипниках с короткими цилиндрическими роликами).

Секторная передача с внутренним зацеплением.

Секторное колесо — это часть обычного колеса любого типа. Такие колёса применяются, когда не требуется вращение звена на полный оборот, и поэтому можно сэкономить на его габаритах.

Передача на основе колёс с круговыми зубьями (передача Новикова) имеет ещё более высокие ходовые качества, чем косозубые — высокую нагрузочную способность, плавность и бесшумность работы.    Однако они ограничены в применении сниженными, при тех же условиях, КПД и ресурсом работы, такие колёса сложнее в производстве. Линия зубьев у них представляет собой окружность радиуса, подбираемого под определённые требования. Контакт поверхностей зубьев происходит в одной точке на линии зацепления, расположенной параллельно осям колёс. Конические зубчатые колёса.

• Конические колёса в приводе затвора плотины.

Главная передача в автомобиле.

Если необходимо передать вращение с одного вала на другой при условии, что оси их пересекаются, применяют коническую зубчатую передачу. Различают виды конических колёс, отличающихся по форме линий зубьев: с прямыми, тангенциальными, круговыми и криволинейными зубьями.

   Конические колёса с прямым зубом, применяются в частности в автомобильных дифференциалах, используемых для передачи усилия вращения от двигателя к колёсам.

Cистема Романа Абта.

Реечная передача применяется, когда необходимо преобразовать вращательное движение в поступательное. Состоит из обычной прямозубой шестерни и зубчатой планки (рейки).

Цевочная передача.

Коронная шестерня.

Коронное колесо — особый вид колёс, зубья которых располагаются на боковой поверхности. Такое колесо стыкуется с обычным прямозубым, либо с барабаном из стержней (цевочное колесо), как в башенных часах.

Метод обката — в настоящее время наиболее технологичный, а поэтому и самый распространённый способ изготовления зубчатых колёс. При изготовлении зубчатых колёс могут применяться такие инструменты, как гребёнка, червячная фреза и долбяк.

Метод обката с применением гребёнки.

1. Нарезание зубчатого колеса методом обкатки на зубофрезерном станке с помощью червячной фрезы.

Червячная фреза.

Режущий инструмент, имеющий форму зубчатой рейки, называется гребёнкой. На одной из сторон гребёнки по контуру её зубьев затачивается режущая кромка. Заготовка нарезаемого колеса совершает вращательное движение вокруг оси.

Гребёнка совершает сложное движение, состоящее из поступательного движения перпендикулярно оси колеса, и возвратно-поступательного движения параллельного оси колеса — для снятия стружки по всей ширине его обода.

   Движения гребёнки и заготовки могут быть и иными, например, заготовка может совершать прерывистое сложное движение обката, согласованное с движением резания гребёнки. Заготовка и инструмент движутся на станке относительно друг друга так, будто происходит зацепление профиля нарезаемых зубьев с исходным производящим контуром гребёнки.

Помимо гребёнки в качестве режущего инструмента применяют червячную фрезу. В этом случае между заготовкой и фрезой происходит червячное зацепление. Зубчатые колёса также долбят на зубодолбёжных станках с применением специальных долбяков — зубчатых колес, снабжённых режущими кромками.

   Поскольку срезать сразу весь слой металла обычно невозможно, обработка производится в несколько этапов.    При обработке инструмент совершает возвратно-поступательное движение относительно заготовки. После каждого двойного хода, заготовка и инструмент поворачиваются относительно своих осей на один шаг. Таким образом, инструмент и заготовка как бы обкатываются друг по другу.

   После того, как заготовка сделает полный оборот, долбяк совершает движение подачи к заготовке. Этот процесс происходит до тех пор, пока не будет удалён весь необходимый слой металла.

Литейная форма для бронзового зубчатого колеса. Китай (206 до н.э. — 220 н.э.).

Метод копирования (деления). Дисковой или пальцевой фрезой нарезается одна впадина зубчатого колеса. Режущая кромка инструмента имеет форму этой впадины. После нарезания одной впадины заготовка поворачивается на один шаг, операция повторяется.    Метод применялся в начале XX века.

Недостаток его состоит в низкой точности — впадины изготовленного таким методом колеса сильно отличаются друг от друга. Горячее и холодное накатывание. Процесс основан на последовательной деформации нагретого до пластического состояния слоя определенной глубины заготовки зубонакатным инструментом.

   При этом сочетаются индукционный нагрев поверхностного слоя заготовки на определенную глубину, пластическая деформация нагретого слоя заготовки для образования зубьев и обкатка образованных зубьев для получения заданной формы и точности.

Технология изготовления конических колёс теснейшим образом связана с геометрией боковых поверхностей и профилей зубьев. Способ копирования фасонного профиля инструмента для образования профиля на коническом колесе не может быть использован, так как размеры впадины конического колеса изменяются по мере приближения к вершине конуса.

В связи с этим такие инструменты, как модульная дисковая фреза, пальцевая фреза, фасонный шлифовальный круг, можно использовать только для черновой прорезки впадин или для образования впадин колёс не выше восьмой степени точности.

   Для нарезания более точных конических колёс используют способ обкатки в станочном зацеплении нарезаемой заготовки с воображаемым производящим колесом. Боковые поверхности производящего колеса образуются за счёт движения режущих кромок инструмента в процессе главного движения резания, обеспечивающего срезание припуска.

   Преимущественное распространение получили инструменты с прямолинейным лезвием. При прямолинейном главном движении, лезвие образует плоскую производящую поверхность.

Такая поверхность не может образовать эвольвентную коническую поверхность со сферическими эвольвентными профилями.

Получаемые сопряжённые конические поверхности, отличающиеся от эвольвентных, называют квазиэвольвентными.

Ошибки при проектировании зубчатых колёс.

Зуб, подрезанный у основания.

Согласно свойствам эвольвентного зацепления, прямолинейная часть производящей зубчатой рейки и эвольвентная часть зуба нарезаемого колеса, должны касаться только на линии станочного зацепления.

Если же рейка пересекает эвольвентный профиль зуба нарезаемого колеса за пределами этой линии, это приводит к подрезанию зуба у основания, а впадина между зубьями нарезаемого колеса получается более широкой.

Это уменьшает эвольвентную часть профиля зуба — в итоге приводит к сокращению продолжительности зацепления зубьев проектируемой передачи, а так же ослабляет зуб у основания — в его более тонком месте. Чтобы подрезания не происходило, на конструкцию колеса накладываются геометрические ограничения, определяющие минимальное число зубьев, при котором они не будут подрезаны.

Читайте также:  Как проверить лампочку в гирлянде

   Для стандартного инструмента это число равняется 17. Также подрезания можно избежать, применив способ изготовления зубчатых колёс, отличный от способа обкатки.

Однако и в этом случае условия минимального числа зубьев нужно обязательно соблюдать, иначе впадины между зубьями меньшего колеса получатся столь тесными, что зубьям большего будет недостаточно места для движения и передача заклинится. Заострение зуба. Для уменьшения размеров зубчатых передач, колёса следует проектировать с малым числом зубьев. Поэтому при числе зубьев меньше 17, чтобы не происходило подрезания, колёса должны быть изготовлены со смещением инструмента — увеличением расстояния между инструментом и заготовкой.    Но при увеличении смещения инструмента толщина зуба будет уменьшаться. Это приводит к заострению зубьев.

Опасность заострения особенно велика у колёс с малым числом зубьев (менее 17).

   Для предотвращения скалывания вершины заострённого зуба, смещение инструмента ограничивают сверху. Карта сайта Мой адрес Электронной почты: [email protected] Номер моего мобильного телефона: +79030100732

The requested URL /top.php was not found on this server.

Additionally, a 404 Not Found
error was encountered while trying to use an ErrorDocument to handle the request.

СОДЕРЖАНИЕ | СЛЕДУЮЩИЙ РАЗДЕЛ

4.3.1 Материалы, применяемые для изготовления зубчатых колес
4.3.2 Основы теории зубчатого зацепления
4.3.3 Геометрия зубчатых колес
4.3.4 Понятие о зубчатых колесах со смещением

В результате изучения студент должен знать:
— материалы, применяемые для изготовления зубчатых колес;
— требования, предъявляемые к материалам;
— основы теории зубчатого зацепления;
— геометрические параметры зубчатых колес.

4.3.1 Материалы, применяемые для изготовления зубчатых колес

• Материалы зубчатых колес выбирают в зависимости от назначения и условий работы передачи.
• Основные требования к материалам:

— прочность поверхностного слоя и высокое сопротивление истиранию;
— достаточная прочность при изгибе;
— обрабатываемость, возможность получения достаточной точности и чистоты поверхности.
Основным материалом зубчатых колёс является сталь, используют также чугун и пластмассу. Для уменьшения опасности повреждения поверхности зубьев применяют термообработку. Твердость поверхности должна быть такой, чтобы получить колеса необходимой точности.
Наибольшее распространение получили углеродистые стали 35; 40; 50; 50Г. Применяют также легированные стали 40Х; 45ХН. Углеродистые стали подвергают нормализации и улучшению, твёрдость поверхности 300…320 НВ. Колёса с твердостью НВ обладают сравнительно невысокой прочностью. Однако благодаря технологическим преимуществам широко применяется в условиях единичного и мелкосерийного производства в мало- и средненагруженных передачах при отсутствии жестких требований к габаритам и массе, а также в передачах с большими колёсами (диаметром более 500 мм), термическая обработка которых затруднена. Для лучшей приработки зубьев и равномерного их изнашивания для прямозубых передач рекомендуется твёрдость рабочих поверхностей зубьев шестерни назначать больше твёрдости зубьев колеса на 20…30 единиц НВ. Легированные стали закаливают, иногда применяют поверхностную закалку, цементацию, азотирование (НВ > 350).
Применение высокотвёрдых материалов уменьшает габаритные размеры передачи и увеличивает её долговечность. Однако колёса из таких материалов требуют повышенной точности изготовления и монтажа, а обработку резанием производят до термообработки. При твёрдости обоих колёс >350 НВ колеса не прирабатываются. Для неприрабатывающихся зубчатых передач не требуется обеспечивать разность твёрдостей зубьев шестерни и колеса. Но такие колёса требуют высокой точности изготовления и повышенной жёсткости валов и опор. Нарезание зубьев при высокой твёрдости затруднено. Поэтому колёса нарезают до термообработки, а отделку зубьев производят после термообработки. Применяют в условиях крупносерийного и массового производства в средне- и высоконагруженных передачах, а также при высоких требованиях к габаритам и массе передачи. Крупные зубчатые колёса из пластмассы применяют для обеспечения бесшумной работы. Шестерня из пластмассы работает с колесом из стали; нагрузочная способность таких передач невысока.

Выбор марок сталей для зубчатых колёс. В термически необработанном состоянии механические свойства всех сталей без термообработки недопустимо. При выборе марки сталей для зубчатых колёс, кроме твёрдости, необходимо учитывать размеры заготовки.

Это объясняется тем, что прокаливае6мость сталей различна: углеродистых – наименьшая; высоколегированных – наибольшая. Стали с плохой прокаливаемостью (углеродистые конструкционные) при больших сечениях нельзя термически обработать на высокую твёрдость.

Поэтому марку стали для упрочняемых зубчатых колёс выбирают с учётом их размеров, а именно диаметра D вала- шестерни или червяка и наибольшей ширины сечения колеса S с припуском на механическую обработку после нормализации или улучшения.

Таким образом, окончательный выбор марки сталей для зубчатых колёс (пригодность заготовки колёс) необходимо производить после определения геометрических размеров зубчатой передачи.

Из рекомендаций по выбору механических свойств наиболее употребляемых марок сталей в зависимости от термообработки (твёрдости) с учётом размеров зубчатых колёс следует, что для одной и той же марки стали в зависимости от вида термообработки можно получить различные механические свойства. Поэтому при выборе материала для шестерни и для шестерни и колеса желательно ориентироваться на применение одной и той же марки стали, но с различной твёрдостью (различной термообработкой). При этом необходимо принимать среднее значение твёрдости данной марки стали как наиболее вероятное. При твёрдости обоих колёс >350 НВ не требуется обеспечивать разность твёрдости зубьев шестерни и колеса.

Стальное литьё обладает пониженной прочностью и используется обычно для колёс крупных размеров, работающих в паре с кованной шестерней. Применяют стали 35Л, 40Л, 5Л, 40ГЛ. Литые колёса подвергают нормализации или улучшению.

Чугуны. Тихоходные и малонагруженные открытые и реже закрытые передачи зубчатого колеса изготовляют из серого чугуна марок СЧ 25 и выше и высокачественного чугуна. Зубья чугунных колёс хорошо прирабатываются и хорошо противостоят усталостному разрушению и заеданию в условиях бедной смазки.

4.3.2 Основы теории зубчатого зацепления

Профили зубьев пары колес должны быть сопряженными, т.е. заданному профилю зуба одного колеса должен соответствовать вполне определенный профиль зуба другого колеса. Чтобы обеспечить постоянство передаточного числа, профили зубьев нужно очертить такими кривыми, которые удовлетворяли бы требованиям основной теоремы зацепления.

Основная теорема зацепления. Для доказательства теоремы рассмотрим пару сопряженных зубьев в зацеплении (рис.2.3.7). Профили зубьев шестерни и колеса касаются в точке S, называемой точкой зацепления. Центры вращения О1 и О2 расположены на неизменном расстоянии aw друг от друга.

Рисунок 2.3.7 Схема зацепления пары зубчатых колес

Зуб шестерни, вращаясь с угловой скоростью w1, оказывает силовое действие на зуб колеса, сообщая последнему угловую скорость w2. Проведем через точку S общую для обоих профилей касательную ТТ и нормаль NN. Окружные скорости точки S относительно центров вращения О1 и О2:v1 = O1 S w1 и v2 = O2 S w2
Разложим v1 и v2 на составляющие v'1 и v'2 по направлению нормали NN и составляющие v''1 и v''2 по направлению касательной ТТ. Для обеспечения постоянного касания профилей необходимо соблюдение условия v'1 = v'2, в противном случае при v'1 < v'2 зуб шестерни отстанет от зуба колеса, а при v'1 > v'2 произойдет врезание зубьев. Опустим из центров O1 и О2 перпендикуляры O1B и О2С на нормаль NN. Из подобия треугольников afS и CS02 v'2 / v2 = O2C / O2S, откуда v'2 = (v2/02S) O2C = w2 * O2C. Ho v'1 = v'2, следовательно, w1 * O1B = w2 * O2C.
Передаточное число u = w1 / w2 = O2C / O1B. (2.3.1)
Нормаль NN пересекает линию центров О1О2 в точке П, называемой полюсом зацепления. Из подобия треугольников О2ПС и О1ПВ
O2C / O1B = O2П / O1П = rw1 / rw2 (2.3.2)
Сравнивая отношения (1) и (2), получаем
u = w1 / w2 = rw1 / rw2 = const (2.3.3)

Таким образом, основная теорема зацепления формулируется: для обеспечения постоянного передаточного числа зубчатых колес профили их зубьев должны очерчиваться по кривым, у которых общая нормаль NN, проведенная через точку касания профилей, делит расстояние между центрами O1O2 на части, обратно пропорциональные угловым скоростям.

Полюс зацепления П сохраняет неизменное положение на линии центров O1O2, следовательно, радиусы rw1 и rw2 также неизменны.
Окружности радиусов rw1 и rw2 называют начальными. При вращении зубчатых колес начальные окружности перекатываются друг по другу без скольжения, о чем свидетельствует равенство их окружных скоростей w1rw1 = w2rw2, полученное из формулы (2.3.3).

Из множества кривых, удовлетворяющих требованиям основной теоремы зацепления, практическое применение в современном машиностроении получила эвольвента окружности, которая:
а) позволяет сравнительно просто и точно получить профиль зуба в процессе нарезания;
б) без нарушения правильности зацепления допускает некоторое изменение межосевого расстояния aw (это изменение может возникнуть в результате неточностей изготовления и сборки).
Эвольвентой окружности называют кривую, которую описывает точка S прямой NN, перекатываемой без скольжения по окружности радиуса гb. Эта окружность называется эволютой или основной окружностью, а перекатываемая прямая NN — производящей прямой.
Характер эвольвентного зубчатого зацепления определяется свойствами эвольвенты.
1. Производящая прямая NN является одновременно касательной к основной окружности и нормалью ко всем производимым ею эвольвентам.
2. Две эвольвенты одной и той же основной окружности эквидистантны.
3. С увеличением радиуса rb основной окружности эвольвента становится более пологой и при rb > ? обращается в прямую.
4. Радиус кривизны эвольвенты в точке S2 равен длине дуги S0B основной окружности. Центр кривизны эвольвенты в данной точке находится на основной окружности.

4.3.3 Геометрия зубчатых колес

Рисунок 2.3.8 Геометрические параметры зубчатых колес

П – полюс зацепления; А1, А2 -линия зацепления, S1, S2 – длина активной линии зацепления; — угол зацепления; — межосевое расстояние; d1, d2 — диаметры делительных окружностей; — высота головки и ножки зуба; — диаметры окружностей впадин, — диаметры окружностей выступов. Основной параметр зубчатых колес – модуль m. Модуль равен отношению окружного шага зубьев pt по делительной окружности к числу :

(2.3.4)

Делительная окружность делит зуб на две части: головку и ножку.
Передаточное отношение (2.3.5)

Значение u ограничивается габаритами передачи. По СТ СЭВ 229-75 значения u (1 ряд) 1; 1,25; 1,6; 2; 2,5; 3,15; 4; 5; 6,3 и т.д. Для одноступенчатых стандартных редукторов не рекомендуется принимать u>5,0. Основные геометрические размеры определяют в зависимости от модуля m числа зубьев z: Делительная окружность — d, начальная окружность — dw

Диаметры делительный и начальный

(2.3.6)

(2.3.7)

В соответствии с параметрами исходного контура зубчатой рейки получим диаметры вершин da и впадин df зубьев: (2.3.8)

(2.3.9)

Межосевое расстояние передачи (2.3.10)

Здесь — суммарное число зубьев. Зная определяют число зубьев шестерни и колёса . Значение z1 округляют в ближайшую сторону до целого числа. Для прямозубых колёс

Значения межосевого расстояния , мм, выбирают из ряда чисел: 40, 50, 63, 80, 125, 140, 160, 180, 200, 224, 250, 280, 315, 355, 400, 450, 500, …, 2500 (СТ СЭВ – 75).

Из формулы (2.3.6) находим; (2.3.11)
Ширина зубчатого венца колеса (2.3.12)

1. где — коэффициент ширины венца колеса.
   Ширина венца шестерни при твёрдости рабочих поверхностей зубьев менее 350 НВ:

(2.3.13). Значения b1 и b2 принимают из ряда чисел Ra40. Более широкая шестерня учитывает возможное осевое смещение зубчатых колёс из-за неточности сборки, кроме того, это важно при приработке зубьев, когда более твёрдая шестерня перекрывает по ширине более мягкое колесо. При твёрдости рабочих поверхностей зубьев обоих колёс более 350 НВ принимают b1 и b2 (колёса не прирабатываются).

4.3.4 Понятие о зубчатых колесах со смещением

При заданном модуле изменение числа зубьев приводит к изменению формы зуба (рис.2.3.9). С уменьшением числа зубьев колеса толщина зуба в основании уменьшается, и при некотором минимальном значении z появляется подрез зуба режущей кромкой инструмента. Улучшение профиля зуба называется корригированием.

Рисунок 2.3.9 Корригирование зуба

Рисунок 2.3.10 Форма зубьев с различным смещением

Корригирование достигается смещением инструментальной рейки.
Смещение зубьев (модификацию) применяют:
— для устранения подрезания зубьев при z < zmin; - для повышения прочности зубьев путем увеличения их толщины; - для увеличения радиуса в точке касания (при этом увеличивается контактная прочность); - для получения заданного межосевого расстояния. При нарезании колес со смещением инструмент сдвигается от центра заготовки (положительное смещение) или к центру (отрицательное смещение) рис.2.3.10. Модификация бывает высотной и угловой. При высотной модификации колесо и шестерню изготовляют с противоположным смещением. Шестерню изготовляют с положительным смещением, колесо — с отрицательным смещением. Межосевое расстояние и угол зацепления не меняются. При угловой модификации суммарный коэффициент смещения отличен от нуля, а межцентровое расстояние и угол зацепления меняются. При = 20° - минимальное число зубьев 13 < z,min < 17.

Ответьте на контрольные вопросы

СОДЕРЖАНИЕ | СЛЕДУЮЩИЙ РАЗДЕЛ

The requested URL /bottom.php was not found on this server.

Additionally, a 404 Not Found
error was encountered while trying to use an ErrorDocument to handle the request.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

• Cтраница 4
• РџСЂРё цилиндрической передаче РѕСЃРё шнека Рё РїСЂРёРІРѕРґР° должны быть точно параллельны; РїСЂРё конических — взаимно перпендикулярны.  [46]
• Р’ цилиндрической передаче РѕСЃРё сопряженных цилиндрических колес параллельны.  [47]

В цилиндрических передачах линия контакта ( рис.

144) РЅР° поверхности Р·СѓР±Р° колеса располагается вдоль Р·СѓР±Р°, Р° перемещается поперечно; РІ глобоидных РѕРЅР° расположена поперечно, Р° перемещается вдоль Р·СѓР±Р°.  [48]

Р’ цилиндрических передачах СЃ внешним зацеплением начальная поверхность ( аксоидная поверхность — РєСЂСѓРіРѕРІРѕР№ цилиндр) РѕРґРЅРѕРіРѕ колеса РїСЂРё работе передачи находится РІ относительном движении: катится снаружи начальной поверхности ( РєСЂСѓРіРѕРІРѕРјСѓ цилиндру) РґСЂСѓРіРѕРіРѕ колеса. Р’ передачах СЃ внутренним зацеплением наружная начальная поверхность РѕРґРЅРѕРіРѕ колеса находится РІ относительном движении: катится внутри начальной поверхности РґСЂСѓРіРѕРіРѕ колеса. Р’ первом случае мгновенная РѕСЃСЊ относительного движения располагается между валами колес, РІРѕ втором — валы колес находятся РїРѕ РѕРґРЅСѓ сторону относительно мгновенной РѕСЃРё.  [50]

Р’ цилиндрических передачах СЃ наружным зацеплением ( СЃРј. СЂРёСЃ. 9) зубчатые колеса вращаются РІ противоположных направлениях, РІ передачах СЃ внутренним зацеплением ( СЂРёСЃ. 10) — РІ РѕРґРЅСѓ сторону.  [51]

Р’ прямозубых цилиндрических передачах осевые силы РІ направлении РѕСЃРё вала равны нулю.  [52]

Р’ прямозубых цилиндрических передачах редко применяют колеса СЃ малыми ( z 8) числами зубьев.  [53]

В цилиндрических передачах редукторов для компенсации неточности относительного осевого положения колес ширину одного из них обычно делают больше ширины другого.

Чаще всего шестерня имеет более высокую поверхностную твердость зубьев Рё чтобы избежать неравномерного изнашивания сопряженного колеса, шестерню выполняют такой ширины, что РѕРЅР° перекрывает СЃ обеих сторон зубчатый венец колеса.  [54]

В цилиндрических передачах редукторов для компенсации неточности относительного осевого положения колес ширину одного из них обычно делают больше ширины другого.

Чтобы избежать неравномерной РїРѕ ширине выработки, болеетвердое колесо — шестерню-выполняют большей ширины, Рё РѕРЅР° перекрывает СЃ обеих сторон более РјСЏРіРєРѕРµ колесо.

РџСЂРё этом РЅР° увеличение ширины шестерни расходуется меньше металла.  [55]

Страницы:      1    2    3    4

ПОИСК

Из основных размеров, относящихся к зубчато элементу венца зубчатого колеса, на изображении указывают диаметр окружности вершин da и ширину зуба (см. размер /О на рис. 147 и размер 16 на рис. 148). Для конических зубчатых колес принимается по наибольшему основанию конуса и, кроме того, задают углы конуса выступов и дополнительного конуса.

Все остальные данные указываются в таблице параметров, помещаемой в верхнем правом углу (рис. 147 и 148) на расстоянии 15 мм от верхней линии рамки.
 [c.204]
Округлив подсчитанное значение по СТ СЭВ 310-76 (см. табл.

33), подсчитываем d = Затем замеряем ширину венца Ь и остальные элементы зубчатого колеса, после чего приступаем к его вычерчиванию аналогично рис. 406.
 [c.229]

На чертежах конических зубчатых колес кроме размеров, определяющих форму и величину детали, приводят размеры венца (рис. 22.

22, а, б) внешние диаметры ёш и ё ,,, ширину венца Ь угол конуса вершин зубьев угол внешнего дополнительного конуса (90° —6). Звездочкой обозначены размеры для справок.
 [c.334]

Если зубья нарезаются после термической обработки, то последняя не вносит искажений в размеры зубчатого колеса, т. е. не влияет на точность передачи.

Такое изготовление возможно при твердости НВ 350 для небольших ко лес п при НВ < 280 для колес средних и больших р.

азмеров, при этом износ инструмента не вносит существенных искажений профиля зуба по ширине венца, а колеса хорошо прирабатываются.
 [c.288]

Диаметры зубчатого колеса й — делительный, с1 — диаметр вершин, — диаметр впадин высота зуба к = Ч где Ьд — высота головки — высота ножки Ь — ширина венца р — шаг окружной (тор-
 [c.135]

Проектирование зубчатого механизма начинают с выбора и расчета основных параметров передаточного числа и, числа зубьев 2, межосевого расстояния а , диаметра колес ширины венца колес и модуля т.

Если задана кинематическая схема механизма и режим работы выходного вала (частота вращения вращающий момент 7″), то на первом этапе выбирают передаточные числа каждой ступени, назначают числа зубьев колес, выбирают двигатель. После этого выполняют проектный расчет для обоснования размерных параметров передачи.

Если межосевое расстояние выбирают из конструктивных соображений, то диа.метр шестерни для передачи без
 [c.205]

Заготовки зубчатых колес большого диаметра и с малой шириной венца штампуют из листового материала, и нарезание зубьев производят у целого пакета заготовок, насаженных на оправку. Такие зубчатые колеса крепят торцовой поверхностью на втулки.

Получают сборные колеса (рис. 19.16). Колесо устанавливают на втулку (рис. 19.16, а) или на триб (рис. 19.16, й ), крепят развальцовкой или расчеканкой. На рис. 19.16, в плоское колесо собрано со втулкой на винтах и зафиксировано штифтом.
 [c.

222]

Длина стакана гибкого колеса с дном />(0,8. .. 1,1) /о- Ширина венца зубчатого колеса й = (0,06. .. 0,2) Л. Для пластмассовых колес Й2 0,3с/ о, где (1 — диаметр окружности впадин гибкого колеса. Значение Н , не должно быть меньше половины высоты зуба.
 [c.239]

Ширина венца зубчатого колеса ь 6яа(6…8)т
 [c.445]

Определяем ширину венцов зубчатых колес (для принятой твердости шИ рина венцов шестерни и колеса назначается одинаковой)
 [c.458]

Учитывая возможное осевое смещение зубчатых колес при сборке передачи, ширину венца шестерни принимают на несколько миллиметров большей, чем ширину венца колеса.
 [c.137]

В результате прогиба и поворота сечений вала изменяется взаимное положение зубчатых венцов передач (рис. 12.7) и элементов подшипников, что вызывает неравномерность распределения нагрузок по ширине венцов зубчатых колес и длине подшипников скольжения, перекос колец подшипников качения.

Деформация кручения валов вызывает неравномерность распределения нагрузки по длине шлицев в шлицевых соединениях, по длине венцов валов — шестерен, может быть причиной потери точности ходовых винтов токарно-винторезных станков и причиной возникновения крутильных колебаний валов.
 [c.

218]

Коэффициенты неравномерности рас-преде.

ления нагрузки (концентрации нагрузки) по ширине зубчатого венца при расчете на контактную прочность Кц и при расчете на изгиб Кр зависят от упругих деформаций валов, корпусов, самих зубчатых колес, износа подшипников, погрешностей изготовления и сборки, вызывающих перекашивание зубьев сопряженных колес относительно друг друга, последнее увеличивается с увеличением ширины венца bj, поэтому ее ограничивают (значения bj регламентируются рекомендуемыми пределами значений vj/,,).
 [c.191]

Основными нагрузками на валы являются силы от передач через насаженные на них детали зубчатые или червячные колеса, звездочки, шкивы. Эти силы распределены по ширине венца колеса, длине ступицы, ширине подшипника и т. п. На расчетных схемах
 [c.286]

Ширину венца шестерни выполняют на 2…4 мм больше расчетной, учитывая возможное осевое смещение зубчатых колес из-за неточности сборки. Это условие важно при приработке зубьев, когда более твердая шестерня перекрывает по ширине более мягкое колесо.
 [c.138]

Коэффициент неравномерности нагрузки по длине зуба К ,-Вследствие упругих деформаций валов, корпусов, самих зубчатых колес, износа подшипников, неточностей изготовления и сборки сопряженные зубчатые колеса перекашиваются относительно друг друга, вызывая неравномерное распределение нагрузки по длине зуба. Влияние перекоса зубьев возрастает с увеличением ширины венца 62, поэтому значение последней ограничивают.
 [c.138]

Пример 22.1. Рассчитать тихоходный вал одноступенчатого цилиндрического косозубого редуктора привода ленточного транспортера (см. рис. 6.2). Вращающий момент на валу Т — 189,5 Н-м. Ширина венца зубчатого колеса 2 = 36 мм.
 [c.296]

Рабочая ширина венца зубчатой
 [c.241]

Ширины зубчатых конических венцов в зависимости от d. и и
 [c.311]

Наибольшая ширина венца обрабатываемого зубчатого колеса, мм 22 20 50—90 90 270
 [c.256]

Ширина зубчатого венца Ь По замеру. Ширина венца во всех случаях не должна Выть больше 0,3Lg, а для зубчатых колес Зерол не больше 0, 1ЪЬ  [c.340]

Расчет зубьев цилиндрических зубчатых колес по напряжениям изгиба Материал — сталь 40Х, закаленная с нагревом т. в. ч.

по профилю с выкружкой (твердость поверхности HR 48—52, твердость сердцевины HR 25—28) [a]j = 32 кГ/мм (для каждого значения модуля в верхней строке приведена мощность в кет, передаваемая зубчатым колесом при ширине венца 10 мм и числе оборотов 100 в минуту в нижней — окружная сила в кГ на зубьях при ширине венца 10 мм). »
 [c.571]

Размеры всех остальных злеме1ггов зубчатою колеса (ширина венца, размеры тноночного паза и т.п.) определяются путем обмера зубчатого колеса.
 [c.223]

Пример расчета 6.1. Рассчитать подвижное соединение прямозубой шестерни коробки передач с валом (см. рис. 6.10) при данных Т = 230 Н>м п= 1450 мин , срок службы 10000 ч, режим нагрузки II, диаметр вала da 40мм, диаметр зубчатого венца d , = 75 мм, ширина венца 6 = 20 мм. Материал рабочих поверх-
 [c.83]

Мс жосевое расстояние делительное начальное Ширина зубчатого венца рабочая ширина венца Зазор боковой нормальный зубчатой передачи Зазор радиальный зубчатой передачи
 [c.210]

Звенья планетарных передач часто соединяются с помоидью соединительных зубчатых муфт с одним или двумя зубчат1.ши сочленениями.

Соединительная муфта, связывающая болыюе центральное плавающее колесо внутреннего зацепления, имеет относительно узкий венец (Ьм/ /м — 0,03), почти равномерное распределение нагрузки по длине зуба и поэтому может иметь зубья с прямыми образующими.

Муфта малого диаметра обычно натужена в большей степени, так как ширина венца у нее больше (ЬмМм — ло 0,2), более значительна и неравномерность нагрузки по
 [c.176]

На чертеже зубчатою или червячного колеса или звездочки ценной передачи и других должно быть изображение изделия с конструктивными размерами (для цилиндрического зубчатого колеса, например, указывают диаметр вершин зубьев, ширину венца, размеры фасок или радиусы кривизны линий притупления на кромках зубьев, шероховатость боковых поверхностей зубьев). В правом верхнем углу чертежа на расстоянии 20 мм от верхней внутренней рамки помещают таблицу параметров, состоящую из трех частей 1) основные данные 2) данные для контроля 3) справочные данные. Части отделяют друг от друга основными линиями Неис-полЕ.зуемые строки таблицы параметров исключают или прочеркивают. Пример простановки параметров зубчатого венца на рабочем чертеже прямозубого цилиндрического зубчатого колеса со стандартным исходным контуром приведен на рнс. 15.2.
 [c.242]

При твердости рабочих поверхностей зубьев менее НВ350 назначают ширину венца шестерни Й1=Й2+2…5 мм, что важно при приработке зубьев, когда более твердая шестерня перекрывает по ширине более мягкое колесо.

Кроме того, это условие учитывает возможное осевое смещение зубчатых колес из-за неточности сборки. При твердости рабочих поверхностей зубьев обоих колес более НВ350 принимают 71=62.
 [c.

355]

В остальных случаях, т. е.

при переменном режиме нагрузки, при твердости рабочих поверхностей зубьев обоих колес более 350 НВ или при любой твердости, но окружной скорости колес t>>15 м/с (при больших скоростях между зубьями образуется постоянный масляный с]юй, защищающий их от износа) зубчатые колеса счигаю неприрабатывающимися.

В таких случаях числовые значения коэффициентов К,, и принимают по 1абл, 9.5 в зависимости от коэффициента ширины венца колеса относительно делительного диаметра шестерни Так как в начале расчета euje неизвестны />2 и t/j, то / определяют в зависимости от коэффициента /д по формуле
 [c.192]

Эвольвентные зубья конического колеса профилируют на развертке дополнительного конуса, образующая которого перпендикулярна образующей делительного конуса. Дополнительные конусы можно построить для внещнего, среднего и внутреннего сечений конического колеса. Ширина венца зубчатого колеса Ь ограничена двумя дополнительными конусами — внещним и внутренним.
 [c.165]

Допуски распространяются на эвольвентные цилиндрические зубчатые передачи внешнего и внутреннего зацепления с прямозубыми, косозубыми и шевронными зубчатыми колесамп с делительным диаметром до 4000 мм, шириной венца или полушеврона до 400 мм, модулем зубьев от 1 до 16 мм и с исходным контуром по ГОСТ 13755—68.
 [c.277]

Допускаемое колебание межцентрового расстояния для прямозубых и узких косозуб .1х колес (с шириной венца до 51п 8 ), т. е, разность между наибольишм и наименьшим межцентровым расстоянием точного зубчатого колеса и плотно сцепленного с ним измеряемого зубчатого колеса при повороте последнего на полный оборот.
 [c.529]