После постройки первого маленького станка, захотелось чего-то более серьезного что соответствовало моим запросам и поставленным задачам. Разработка чертежей много времени не заняла, даже с учетом того, что опыта работы с CAD программами у меня совсем не было, пришлось начинать с самых основ, но я справился. Перед тем как заняться разработкой чертежей мне нужно было от чего-то отталкиваться и я занялся поиском комплектующих чтобы знать основные размепы, тут уже кому где больше нравится покупать так как выбор сейчас огромный, вопрос лишь в цене и времени. Времени у меня было много а денег мало так что я заказал на Aliexpress готовый набор комплектующих для постройки станка с направляющими длинной 1000х600х300мм. После того как заказ был оформлен я занялся чертежами под конкретные размеры. Комплектующие стандартные и найти их размеры в интернете не составило труда. Отрисовав по чертежам модели всех элементов я приступил к компоновке 3D модели будущего ЧПУ станка.
После того как 3D модель была готова и все размеры сошлись я получил чертежи необходимых деталей, скомпоновал и просчитал количество необходимого материала для изготовления элементов станка. Осталось найти где купить и порезать дюраль.
Как оказалось купить материал относительно просто (если вы из Беларуси то советую посмотреть материал здесь) а вот для того чтобы вырезать из него нужные детали пришлось повозится. Был куплен лист дюрали Д16 толщиной 16 мм размерами 1200х550мм. и передан в другой город для обработки.
Через 2 недели я получил долгожданные железки порезанные в размер и просверленными отверстиями.
К этому времени приехали комплектующие из Китая. Обошлось конечно не без косяков но за те деньги что они стоили все очень даже не плохо. Рельсы SBR16 обработаны не очень аккуратно, по этому пришлось их торцевать чтобы они были одного размера. Для этого взял маленькую балгарку, из ДСП соорудил не хитрый столик и при помощи наждачного диска сточил концы.
На этом этапе у нас уже есть почти все необходимое. Осталось только приобрести алюминиевый профиль сечением 60х60 и 60х30мм. а так же необходимую фурнитуру, болтики, уголки и сухари для крепления профиля. При сборке появилась одна проблема, рельсы SBR16 плохо крепятся на профиль 60х60 пришлось сделать проставку толщиной 2мм. в чертежах это было учтено так что проблем не возникло.
Тут я должен сказать что никакого оборудования у меня нет, ни станков ни дрели, пришлось выдумывать как сделать ту или иную операцию. Профиль мне привезли кусками по метру и его нужно было порезать достаточно ровно. Это в принципе можно сделать на торцовочной пиле но у меня такой к сожалению нет.
Выход нашелся простой, профиль мне порезали на фирме производства пластиковых окон, сейчас их в каждом городе как грязи. Но если вы уже точно знаете какие размеры вам нужны то можете заказать профиль порезанный в размер. На фирме «соберизавод» режут профиль в размер и цена вроде весьма гуманная.
Для нарезания резьбы пришлось купить набор метчиков. Нарезать резьбу в алюминии или дюрали лучше используя спирт или растительное масло, в противном случае материал налипает на инструмент и качественной резьбы у вас не получится.
Машинное масло для этих целей не подходит а спирт слишком текуч и быстро испаряется, он хорошо подходит для глухих отверстий а для сквозных можно воспользоваться обычным подсолнечным маслом.
Пару слов о сверлении отверстий в торце. Ровно у вас это никогда не получится. Пришлось заказать на заводе кондуктор под конкретную задачу и диаметр инструмента. Закрепив кондуктор при помощи струбцин на детали можно достаточно точно просверлить отверстие.
Просверлив все недостающие отверстия и нарезав резьбу, можно приступить к сборке. Тут не обошлось без младшего научного сотрудника 🙂 Мягкие игрушки это не наша тема, болты и форсовсий набор наше все.
Пока она скручивает все тяжелые железки в кучу делает самую тяжелую работу папа выполняет точную установку рельсовых направляющих при помощи цифрового штангенциркуля, его тоже пришлось купить в Китае так как кроме линейки других точных инструментов у меня не было. Что касается установки, тут все просто. Выставляем одну рельсу относительно края плиты и крепим вторую относительно первой как можно точнее, это требует много терпения и внимательности.
Спустя немного времени, собранные вместе детали уже напоминают станок. Все смотрится красиво и двигается плавно но это лишь малая часть.
Скрутив алюминиевый профиль между собой, установив рельсы и прикрутив боковины у нас получается готовая станина на которую можно устанавливать портал.
В качестве рабочего стола был применен лист фанеры толщиной 18 мм. Так как деньги запланированные на постройку закончились покупку алюминиевого стола с «Т» пазом пришлось отложить на неопределенный срок.
В собранном виде получается достаточно массивная конструкция для которой не в каждой квартире найдется место и тут возникла еще одна проблема, пол не ровный а рама не обладает достаточной жесткостью.
Пришлось как-то решать эту задачу и тут на глаза мене попались регулируемые шарнирные опоры из нейлона с резиновой пяткой.
с их помощью можно точно выставить станок на любой поверхности а шарнирное соединение обеспечит надежный контакт с поверхностью.
Пока я возился с механикой подъехала долгожданная посылка в которой был шпиндель мощностью 2.2 кВт с частотным преобразователем и необходимыми трубками и набором цанг. На радостях я сразу бросил все и побежал подключать, настраивать и проверять новую игрушку.
Честно, тут можно рассказывать много так как тема большая и может потянуть на отдельный пост (кому будет интересно почитаете в конце статьи перейдя по ссылкам).
А проверял все это хозяйство на кухне используя обычную воду, позже на станок будет установлен бак на 20 литров а в качестве охлаждающей жидкости в систему будет залит антифриз с дистиллированной в пропорциях 50/50. Шпиндель с водяным охлаждением, так что работает тихо.
Заказывал в Китае, доставка была с Российского склада в течении семи дней. Все достаточно качественное, расстроили только цанги, некоторые кривые и биение видно на глаз.
Вскоре приехала остальная электроника. Правда в процессе сборки аппетиты выросли и я заменил их на более дорогие комплектующие. Изначально были заказаны дешевые драйвера TB6600 но позже я заменил их на DM856 разницу в их работе вы можете посмотреть на видео в конце статьи. Шаговые двигатели с крутящим моментом 18кг. размера nema23 я купил в своем городе.
Для того чтобы все провода и шланги не болтались как попало на станок крепим заранее купленный кабельканал в который укладываем всю нашу проводку.
Чтобы на станке было безопасно работать, на него нужно установить концевые датчики. В моем случае это датчики SN04-N. На станке их установлено три штуки, по одному на каждую ось.
Они выполняют роль поиска ноля машинных координат и необходимы для правильной работы софт-лимитов.
Станок уже обретает законченные очертания и выглядит почти готовым но он не будет работать без блока электронного управления.
Чтобы это все было компактно и выглядело как законченное устройство вся электроника собрана в металлическом ящике размерами 500х400х220 в нем прорезаем отверстия для вентиляционной решетки и вытяжного вентилятора. Примеряем компоновку всех электронных блоков на монтажной панели.
Монтируем все это дело в ящик и подключаем все провода и разъемы. Более подробно о сборке электрической части вы можете почитать в отдельной статье сдесь.
В общих чертах это все, но на самом деле все намного сложнее чем кажется и постройка заняла у меня 12 месяцев. За этот год пришлось найти сторонних исполнителей и поставщиков материала, изучить рынок доставки и особенности их работы. Пришлось набить кучу шишек и потратить деньги. Но в целом этот опыт полезен.
Самое главное в самостоятельной постройке это то, что ты понимаешь как эта штука работает и если возникает какая-то проблема то ты можешь сам ее решить так как лично крутил каждый винтик и настраивал каждый параметр.
Самостоятельная постройка это увлекательный но сложный процесс но как вы видите это вполне выполнимая задача.
- Для тех кому хочется больше информации вы можете почитать здесь там вы найдете чертежи и подробную информацию о настройке электронной части.
- Станок закончен и успешно работает уже несколько месяцев, сейчас активно учусь на нем работать, если будет интересно свои работы и процесс могу выложить в отдельной статье.
- Всем удачи и творческих успехов!
Обзор шпинделя 2.2 кВт с водяным охлаждением.
Сборка механики ЧПУ станка 1 и 2 часть.
Фрезерный станок по металлу своими руками (47 фото)
Фрезерный станок по металлу изготовленный своими руками, подробный фото отчёт по изготовлению самоделки.
Всем доброго времени суток! Хочу показать процесс изготовления своего самодельного фрезера.
И так: после изучения тем по постройке самодельных фрезеров я покопался под верстаком и извлек на свет — две малых продольных подачи — назовем их каретками, две поперечных подачи без ответных ластохвостов (т.е. только верхние части), двух координатный столик от сверлилки 2м112, и обрезки швеллера шириной 140 мм, в качестве шпинделя я хотел сначала использовать вот такую дрель:
- Заменил подшипники с шариковых на конусные роликовые, но никак не решался вопрос по креплению цанг- шомпол не воткнеш а гайку накидную резать — опыту маловато, да и смотрелся бы такой фрезер как откровенная халтура, короче шпиндель пока в сторону, а займемся станиной.
- Взял куски швеллера, два одинаковых сварил вместе, разметил и просверлил отверстия под резьбу М 10 для крепления кареток и двух-координатного столика. Нарезал резьбу закрутил болты и навернул гайки по три- четыре штуки, удлиненных не нашел, те гайки которые оказались близко с полкой швеллера обточил на конус (только самые нижние) иначе болты стало выворачивать, гайки обварил, вот что получилось:
- Также сделал желобок для сбора СОЖ, как на заводских станинах из уголка 25 х 25 мм, а чтобы этот желобок не висел в воздухе, а также чтобы приподнять станину от поверхности стола, чтобы бетон залился выше образовавшихся перегородок — эти уголки обварил еще полосой 25 х 4 мм:
- Стойку приварил к станине только передним краем, а затем два раза обнял полосой сзади, косынками заварил плечики станины, но когда все остыло померил угольником, а прямого угла нету — стойка немного отвалилась назад:
- Затем, прогнал метчиком резьбы — ох и тяжко болты выкручивались после сварки — вкрутил свежие болты, замазал пластилином торцы гаек чтобы бетоном болты не прихватило и металлом 2 мм заварил заднюю стенку стойки:
- Залил бетон (1 к 2 — цемент М500, песок и щебень гранитный, где то около ведра).
- Примерил навесное оборудование.
- Дальше занялся поворотной площадкой для шпинделя — попался в руки фланец не знаю от чего — проточил внутреннее отверстие для посадки на «пенёк» от резцедержки на каретке. Сам пенек, я отпилил болгаркой по высоте фланца, родной болт обрезал по длине и нарезал резьбу м20*1,5, выточил гайку толщиной 8 мм, а так как все сделано в потай, грани не нарежешь, то насверлил отверстий под ключ от болгарки:
Теперь шпиндель, есть у меня такой патрон с км4: и набор цанг к нему. Долго я боялся его трогать, но решился, первым делом обрезал гайку, уж больно здоровенная была.
Потом зажал в токарный, балванку, проточил под диаметр цанги на 18 и зажал ее не вынимая из станка этим патроном — проверил на малых оборотах — биения нет -подпер конусом и снял лишнюю теперь уже резьбу и заодно проточил это место под посадку Ф40 мм подшипника №208-конусного а предыдущую посадку ф30 мм под 206, получилось довольно точно:
- Но нет материала, чтобы выточить корпус и поэтому откладываем его в сторону, а вынимаем то что есть: несколько корпусов подшипников, вал с КМ2 от такой же дрели как в начале темы, вот теперь попрошу не бить ногами, вал изначально был коротковат и я его удлинил — напрессовал кусок полдюймовой трубы, обварил, проточил новую посадку и под резьбу которую и нарезал еще просверлил отверстие под шомпол так как окошко окажется внутри шпинделя да и цанги держать надо чтоб не вываливались.
- Но цанги то, не под шомпол и мне их стало жалко сверлить, нарезать, и я просто нарезал резьбу на валу.
- Токарь я, начинающий, станком резать не умею, а такого диаметра лерка попалась тока 3/4 дюйма, ну и что, зато гайка прекрасно подошла от металлопластиковой фасонины.
- Теперь о шпинделе вкратце — два корпуса причем в нижний влезли сразу два подшипника -шариковый и роликовый конический между ними кусок трубы и сварка.
- Перед тем, как варить все в сборе с подшипниками стянул гайкой и чтобы легко крутилось и в процессе сварки короткими прихватками с промежуточным окунанием в воду, результат — крутится, не скажу, что свободно но в общем легко — все таки три подшипника, дальше фотки без писанины:
- В результате, получился вот такой шпиндель, далее сверление нарезание, обкатка:
Может, кто то, скажет — жесткости мало — скажите где? Металл 8 мм, еще будут скептики, что рабочий конец фрезы уходит за габариты столика — сразу опережаю отвечаю — на шпинделе просверлены лишние отверстия также и во флянце т.е. шпиндель ставится выше открывая гайку центральную для именно работы под углом, а это обычное положение и еще столик этот временный только для настройки станка а в перспективе стол будет этот:
Достался мне вот такой, электродвигатель на 340 ватт, 12 вольт. На валу была муфточка резиновая с шлицевой посадкой, а так как шкив с шлицами я изготовить пока не могу, то решил оставить эту муфту и применить плоский ремень.
- Чтобы он не сваливался, просверлил в валу отверстие и нарезал резьбу м5, дальше из обрезков швеллера сделал два кронштейна — один для крепления этого мотора другой для натяжения ремня, на шпиндель выточил шкив из остатков д16т и нарезал в нем резьбу, чтоб не заморачиваться со шпонкой, и законтрогаил это все, еще приварил пенек и кронштейник с боку:
В общем, получился самодельный фрезерный станок своими руками. Осталось поставить трансформатор, выпрямитель и регулятор оборотов, все это закреплю сзади на стойке в коробке. Регулятор попробую использовать от шуруповерта тока микруху вынесу на стойку вместо радиатора и к кнопке надо приделать винт чтоб вращением регулировать или заменить обычным резистором или выкинуть пружинку из кнопки.
- Боялся что ремень будет слетать — нет как вкопанный даже не ёрзает по шкиву и не буксует, вот фото долгожданной стружки:
Автор самоделки: Андрей Борисович. г. Волгоград.
Самодельный фрезерный станок по металлу – собирается без проблем!
Самодельный фрезерный станок по металлу может стать прекрасным помощником домашнему мастеру. Сделать небольшой агрегат для фрезерования совсем не сложно. О технологии его сборки своими руками мы и поговорим.
Фрезерные установки профессионального уровня состоят из набора специальных узлов и разнообразных механизмов. Их конструкция является по-настоящему сложной. Воссоздать в домашних условиях такой агрегат, конечно же, нереально. Зато можно без особых проблем собрать своими руками небольшой станок, который позволит выполнять все основные операции фрезерования.
Такая установка по металлу в обязательном порядке оснащается следующими рабочими частями:
- Станиной. Она должна быть максимально устойчивой и жесткой. Чем более крупные детали вы планируете обрабатывать на станке, тем более прочной должна быть станина.
- Фрезерной оправкой. Желательно – конус Морзе. На оправку впоследствии монтируется рабочий инструмент. Его фиксируют кольцами и гайками.
- Направляющими станины.
- Консолью.
- Рабочим столом. Эту часть самодельного станка следует проектировать максимально ответственно.
Составляющие фрезерной установки по металлу
Посмотрите чертежи самодельных фрезерных агрегатов. И выберите тот вариант, который подойдет вам. Помните, что от геометрических параметров рабочего стола зависит то, какие изделия (по весу и размерам) на нем можно будет фрезеровать.
- Коробкой скоростей.
- Электродвигателем
- Валом шпинделя.
Двигатель для станка по металлу, собираемого своими руками, должен иметь мощность минимум 500 Вт. Такой привод обеспечит вам возможность обрабатывать на самодельной установке заготовки из мягких металлов. Если вы хотите работать с более твердыми металлами, понадобится движок на 1,2–2 кВт. Он позволит фрезеровать детали из обычной стали.
Важна не только мощность электропривода, но и число оборотов, которые он способен выдавать. Фрезерование будет тем качественнее, чем большую «оборотистость» будет иметь движок.
Сначала изучите чертежи, которые достаточно активно выкладывают на специализированные интернет-сайты любители самостоятельного домашнего творчества. Затем выберите оптимальный вариант фрезерного станка, подготовьте требуемые материалы и приступайте к сборке агрегата.
Чертеж фрезерного станка
Если вы впервые взялись за такую работу, советуем обращать внимание на самые простые чертежи. Не пытайтесь создать полупромышленный агрегат в своем гараже. Вряд ли у вас получится что-то путное. Начинающим конструкторам рекомендуется использовать в качестве привода обычную ручную дрель, подключаемую к сети 220 В. Также запаситесь такими материалами:
- автомобильным ромбовым домкратом;
- фанерными листами (берите толстые изделия, маркируемые цифрой 10);
- стальным швеллером;
- конусом Морзе (маркировка – 2);
- цанговым патроном;
- штырями из металла для осей;
- металлическими уголками (25-й номер) и квадратной трубой (20-й номер).
Этих материалов будет достаточно для того, чтобы собрать вполне эффективный фрезер для выполнения несложных металлообрабатывающих операций. Сама же сборка агрегата будет производиться при помощи напильника, электродрели, шлифовальной угловой машинки, сварочного аппарата и стандартного набора инструментов любого домашнего умельца.
Сначала нужно изготовить колонну и станину. Эти элементы делаются из металлического швеллера. Вам требуется создать конструкцию, которая будет похожа на букву П. Нижняя поперечина в данном случае будет выполнять функцию основания фрезера.
Дальнейшая последовательность ваших действий такова:
- Из стального уголка делаете направляющие элементы. По ним консоль собираемого своими руками станка будет передвигаться в вертикальном направлении. Уголок желательно хорошо отшлифовать. К колонне он крепится подходящими по размеру болтами.
- Из профильного квадратного трубного изделия сооружаете направляющие для рабочего стола самодельного станка. Вам потребуется просверлить отверстия в трубе и вставить в них металлические штыри. Обратите внимание! На них нужно сразу же сделать резьбу.
- За передвижение рабочего стола будет отвечать автодомкрат. Он позволит перемещать консоль на 10–12 см. Для обработки не очень крупных деталей этого вполне достаточно.
- Из фанерных листов делаете столешницу. Созданную конструкцию закрепляете метизами. Специалисты советуют использовать нержавеющие винты (приобретайте крепеж с утопленными головками).
Сборка оборудования для фрезерования металла
Теперь из квадратной трубы и металлического уголка свариваете тиски (чертежи этих элементарных приспособлений доступны в интернете). Полученное зажимное приспособление посредством саморезов необходимо прикрепить к столешнице. Через тиски также потребуется пропустить стальной штырь с нанесенной на него резьбой. Далее все просто:
- Устанавливаете дрель в станину (шпиндель электроинструмента должен смотреть вниз), крепите ее гайками и винтами. Желательно, кроме того, приварить к станине небольшие перемычки, а затем присоединить к ним метизными изделиями дрель. В этом случае устойчивость приводного приспособления будет намного выше.
- Монтируете конус Морзе на шпиндель, а затем цанговый (можно использовать и сверлильный) патрон.
Вот, в принципе, и все. Вы получили в свое распоряжение неплохую самодельную конструкцию. В ней при работе передвигается консоль, на которой фиксируется фрезеруемая деталь. А сам фрезер остается неподвижным.
При желании можно дополнительно сделать специальный лифт, который упростит процесс использования станка, собранного своими руками по описанной технологии. Тогда передвигаться будет каретка с инструментом, а рабочая поверхность останется неподвижной.
Лифт позволяет оперативно заменять режущий инструмент на самодельном станке, а также максимально точно выверять геометрические параметры фрезеруемых изделий.
Кроме того, лифт повышает безопасность эксплуатации агрегата. Он дает возможность мастеру не контактировать с рабочим инструментом.
Вы просто-напросто установите рычаг либо небольшой вороток и будете с их помощью передвигать лифт вдоль самодельной фрезерной установки.
Лифт самодельной фрезерной установки
Своими руками этот полезный элемент станка делается так:
- Из текстолита вырезаете опорную пластинку. Монтируете ее на столешницу.
- Присоединяете две стойки к пластине. Важно! Стойки по отношению друг к другу ставятся строго параллельно.
- Ставите каретку на станок. Монтируете на нее фрезер.
Перемещение каретки обеспечивается толкающим механизмом. Все, как видите, действительно просто. Но нужно понимать, что лифт обязан быть устойчивым и максимально жестким. Если он будет некачественно смонтирован и закреплен, при фрезеровании может возникнуть люфт. А это гарантированно приведет к порче обрабатываемого на станке изделия.
Фрезерный станок по металлу своими руками: чертежи, видео, фото
Если задаться целью и собрать фрезерный станок своими руками, то можно получить в свое распоряжение эффективное устройство, позволяющее выполнять множество технологических операций по металлу и другим материалам.
Серийные модели такого оборудования давно и хорошо известны, они активно используются на большинстве производственных предприятий, работающих в различных отраслях промышленности.
Отличает такие станки широкий функционал, позволяющий обрабатывать с их помощью заготовки из металла, древесины и ряда других материалов.
Пример фрезерного станка, сделанного своими руками
Зная обо всех преимуществах подобного устройства, многие домашние мастера задаются вопросом, как сделать фрезерный станок, используя доступные и недорогие комплектующие. Следует сразу сказать, что изготовить такой станок возможно, более того, можно дополнительно наделить его функциями, которые присущи не только фрезерному, но и токарному оборудованию.
Наиболее простым в исполнении является фрезерный станок вертикального типа. Собрать его можно на основе ручной дрели, затратив на это совсем немного времени и сил. Для того чтобы своими руками сделать более функциональный фрезерный мини-станок для своей домашней мастерской, вы должны найти другие комплектующие и располагать большим количеством времени, но и такая задача вполне решаема.
Собираясь своими руками изготовить фрезерный станок по металлу и дереву, очень важно обратить внимание на то, что работать устройство должно по такому же принципу, что и серийное оборудование. Чтобы соблюсти это важное требование, можно ознакомиться с чертежами серийного оборудования и посмотреть видео процесса работы заводского станка.
Фрезерные столы нередко называют фрезерными станками, однако их конструкции принципиально разнятся
Часто фрезерным станком называют фрезерный стол. Его устройство мы рассмотрим в конце данной статьи. Но изготовлению самодельного фрезерного стола посвящена отдельная подробная статья, найти которую можно, перейдя по ссылке ниже.
Задачи фрезерного оборудования
У тех, кто часто работает в своей домашней мастерской, нередко возникает необходимость обработки различных изделий, изготовленных из древесины и металла. Не все операции с такими изделиями можно выполнить, располагая лишь ручными инструментами, часто для этого требуется специальное оборудование. Конечно, можно обратиться в мастерскую, но за оказанные ею услуги потребуется заплатить.
Именно в таких ситуациях и может выручить домашний фрезерный станок, собрать который вполне по силам каждому человеку, умеющему работать руками.
Став обладателем подобного оборудования, можно будет выполнять на нем обработку заготовок как из металла, так и из древесины.
В зависимости от наличия в вашем распоряжении тех или иных комплектующих, можно изготовить как простейший самодельный фрезерный станок по металлу, так и более сложное устройство, относящееся уже к токарно-фрезерной категории.
Компактный фрезерный мини-станок, сделанный в домашних условиях
Как было сказано выше, простейший мини-станок собирается на основе обычной дрели. Принцип работы такого оборудования аналогичен функционированию серийных станков подобного типа.
Несмотря на то, что функциональные возможности мини-станка, изготовленного на основе дрели, несколько скромнее, чем у более сложного самодельного оборудования, и такому устройству в любой домашней мастерской всегда найдется применение.
Для того чтобы своими руками сделать более функциональный и сложный настольный станок, потребуется мощный электродвигатель, а также еще целый перечень специфических комплектующих.
Такой станок, собранный по всем правилам, позволит вам в условиях дома выполнять достаточно сложные технологические операции: вырезать из металла и древесины изделия сложной конфигурации, обрабатывать криволинейные поверхности, выбирать пазы, фальцы, шлицы, а также многое другое.
Прежде чем своими руками делать фрезерный станок, следует изучить принцип работы серийного оборудования, посмотреть видео его функционирования, составить чертеж, подготовить обязательные комплектующие и инструменты, которые понадобятся для сборки вашего домашнего станка.
Самодельный фрезерный станок: вариант №1
Самодельный станок и этапы его изготовления на фото ниже
Основание
Детали стойки и держатель шпинделя
Вертикальная направляющая (салазки резцедержателя токарного станка)
Вертикальная направляющая (вид сзади)
Соединение основания со стойкой
Соединение основания со стойкой (вид сзади)
Крепим вертикальную направляющую к стойке
Координатный стол G5757 «Прома» установлен на основании
Ходовой винт координатного стола
Площадка для крепления шпинделя (выбрана фрезером)
Основание со стойкой, направляющей и столиком
Пара гирь от рычажных весов обеспечила вылет шпинделя
Тиски
Крепление двигателя
Крепление двигателя (вид сбоку)
Приводной ремень
Самодельный фрезерный станок: вариант №2
Самодельный станок под дрель или ручной фрезер с самостоятельно изготовленными механизмами подачи фрезы и перемещения рабочего стола. Ниже на видео этапы изготовления с разбором ключевых элементов. А именно: сборка стойки, конструкция каретки вертикальной стойки, привод рабочего стола станка.
Неплохой функционал и довольно простая конструкция
Автор объясняет процесс изготовления стойки для дрели, которая впоследствии станет фрезерным станком. Разбор создания системы подачи фрезы, а также крепления фрезера (или дрели) к стойке станка с возможностью смены инструмента. Разбор привода координатного стола для обеспечения возможности перемещения заготовки относительно фрезы.
Конструкция и принцип действия оборудования
Если посмотреть на чертеж профессионального станка фрезерной группы, то можно заметить, что его конструкция включает в себя множество разнообразных механизмов и узлов.
Настольный домашний станок, в отличие от серийного, имеет более простую конструкцию, состоящую из ограниченного набора обязательных элементов.
Несмотря на простоту системы, самодельный станок фрезерной группы является достаточно функциональным устройством и позволяет успешно решать множество задач, связанных с обработкой заготовок из металла и древесины.
Один из вариантов самодельного фрезерного станка. Недостаток в недостаточно проработанном креплении дрели, однако отсюда можно позаимствовать конструкцию станины
Основой любого такого станка является станина, которая должна быть жесткой и надежной, чтобы обладать способностью выдерживать необходимые нагрузки.
Следующим важным элементом самодельного станка фрезерной группы является привод, вращение от которого будет передаваться на рабочий инструмент.
В качестве такого привода можно использовать ручную дрель или отдельный электродвигатель, обладающий достаточно высокой мощностью.
Для размещения и фиксации заготовок, которые будут обрабатываться на таком оборудовании, в его конструкции обязательно должен быть предусмотрен рабочий стол с элементами крепления для обрабатываемых деталей. Обработка и на профессиональном, и на домашнем фрезерном оборудовании осуществляется при помощи специального инструмента — фрезы, имеющей остро заточенную рабочую часть.
Крупный станок с мощным электродвигателем
При изготовлении мини-станка для дома не стоит экономить на комплектующих. Они должны быть только высокого качества, так как это напрямую влияет на надежность и производительность вашего оборудования.
Технические характеристики, которые приобретет ваш домашний настольный станок, будут зависеть от ряда параметров.
К ним относятся размеры рабочего стола, а также допустимый вес и габариты заготовок, которые на нем будут размещаться.
Важным фактором, влияющим на производительность и мощность оборудования, является мощность установленного на нем привода и максимальное число оборотов, которое он сможет обеспечить.
Еще один вариант самодельного фрезерного станка
Процесс сборки фрезерного стола
Приступать к сборке самодельного станка для дома следует с изготовления рабочего стола – важнейшей конструктивной части фрезерного оборудования. Рабочий стол домашнего станка можно своими руками изготовить из листа фанеры, оргстекла или листового металла.
Из расходных материалов вам понадобятся качественный контактный клей, двухсторонний скотч и много наждачной бумаги.
Кроме того, необходимо будет приобрести несколько струбцин, метизы и качественный копировальный фрезер, который должен отличаться максимальной точностью, иметь острую режущую поверхность.
Именно от того, насколько качественный фрезер вы приобретете, во многом будут зависеть технические возможности вашего настольного станка.
Чертеж фрезерного станка, сделанного по типу фрезерного стола (нажмите, чтобы увеличить)
Для изготовления фрезерного оборудования своими руками воспользуйтесь следующей инструкцией.
- Первым этапом сборки самодельного станка является изготовление крышки. В качестве материала для нее можно использовать фанеру. Несложный процесс изготовления данного элемента выглядит следующим образом: из фанеры вырезаются заготовки определенных размеров, затем они соединяются между собой.
- Следующий этап сборки домашнего мини-станка — это монтаж крепежных элементов, установка фрезера и остальных конструктивных частей. Поскольку вы занимаетесь изготовлением фрезерного оборудования, то все работы следует выполнять с повышенной аккуратностью и точностью.
- После сборки рабочего стола на него необходимо установить монтажную пластину. С этой целью в поверхности рабочего стола делается углубление, контуры которого полностью повторяют форму монтажной пластины. В таком углублении монтажная пластина фиксируется при помощи двухстороннего скотча. Далее по всему контуру пластины с определенным шагом укладываются прокладки, которые прижимаются к ней при помощи струбцин.
- Сам рабочий орган станка — копировальный фрезер — устанавливается в подшипниковые узлы, сборке которых следует уделить особое внимание.
- Все технологические отверстия, необходимые на поверхности рабочего стола, можно получить при помощи обычной ручной дрели.
- В вашем настольном мини-станке будет ряд деревянных поверхностей, которые необходимо тщательно отшлифовать при помощи наждачной бумаги.
- Следующий этап изготовления самодельного станка — это сборка основания, которую необходимо осуществлять в строгом соответствии с предварительно подготовленным чертежом.
- Особое внимание при сборке станка следует уделить процессу монтажа упора и прижимной гребенки.
Общий вид и кинематическая схема фрезерного стола
Все конструктивные элементы самодельного фрезерного оборудования, о которых говорилось выше, оказывают большое влияние на работоспособность, точность и надежность станка, поэтому к вопросам их изготовления и установки следует подойти очень ответственно и аккуратно.
Чтобы ваш фрезерный станок, сделанный своими руками, был надежным, долговечным, точным и выглядел презентабельно, необходимо выполнить ряд завершающих процедур по его сборке.
- Все деревянные поверхности станка следует не только тщательно отшлифовать, но и обработать специальной масляной пропиткой, которая защитит их от негативного воздействия внешней среды.
- Органы управления фрезерным станком, а также все выключатели, необходимые для его полноценной работы, нужно разместить в доступном и удобном месте.
- Немаловажной деталью станка является специальный патрубок, к которому присоединяется шланг пылесоса, отвечающий за удаление мелких стружек из зоны обработки.
При изготовлении домашнего фрезерного станка надо действовать в строгом соответствии с чертежом и с алгоритмом сборки. При выполнении этих условий, а также при соблюдении аккуратности и точности сборочных работ можно рассчитывать на то, что ваше мини-оборудование будет долго радовать вас своей функциональностью, производительностью, точностью и надежностью.
Загрузка...
