Слесарное зубило представляет собой стальной стержень, изготовленный из инструментальной углеродистой стали У7А, У8А, 7ХФ, 8Хф. Зубило состоит из трех частей: рабочей, средней и ударной (рис. 58,а). Рабочая часть 2 зубила представляет собой стержень с клиновидной режущей частью 7 (лезвие) на конце, заточенной под определенным углом. Ударная часть (боек) 4 сделана суживающейся кверху, вершина ее закруглена. Угол заострения (угол между боковыми гранями) выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого металла. За среднюю часть 3 зубило держат при рубке. Рекомендуемые углы заострения зубила для рубки некоторых материалов следующие (град):
Для твердых материалов (твердая сталь, бронза, чугун)…. 70
Для материалов средней твердости (сталь) ….. 60
Для мягких материалов (медь, латунь) … 45
Для алюминиевых сплавов …… 35
Зубило изготовляют длиной 100, 125, 160, 200 мм, ширина рабочей части соответственно равна 5, 10, 16, 20 мм.
Рабочая часть зубила на длине 0,3 — 0,5 закаливается и отпускается. После термической обработки режущая кромка должна иметь твердость HRC 53 — 59, боек — HRC 35 — 45.
Рис. 58. Инструменты для рубки: а — зубило, б — крейц мейсель, в — канавочник 
Рис. 59. Заточка зубила на заточном станке (а), установка подручника (б, в): 1 — шлифовальный круг, 2 — пружина, 3 — гайка-барашек, 4 — экранчик, 5 — ремень, 6 — шкив, 7 — вал, 8 — магнитный пускатель (кнопка), 9 — ванночка для охлаждающей жидкости, 10 — регулировочный болт, И — передвижной подручник 
Рис. 60. Шаблон (а) и проверка им угла заточки (б) зубила
При испытании зубила на прочность и стойкость им отрубают зажатую в тиски стальную полосу марки Ст6 толщиной 3 мм и шириной 50 мм. После испытания на лезвии зубила не должно быть вмятин, выкрошенных мест и заметных следов затупления.
Степень закалки зубила можно определить старым напильником, которым проводят по закаленной части зубила. Если при этом напильник не снимает стружку с закаленной части зубила (на ней остаются лишь едва заметные риски), закалка выполнена хорошо.
Крейцмейсель (рис. 58,6) отличается от зубила более узкой режущей кромкой, предназначен для вырубания узких канавок, шпоночных пазов и т. п.
Однако довольно часто им пользуются для срубания поверхностного слоя с широкой плиты: сначала крейцмейселем прорубают канавки, а оставшиеся выступы срубают зубилом.
Материалы для изготовления крейцмейселя и углы заострения, твердость рабочей и ударных частей те же, что и для зубила.
Для вырубания профильных канавок — полукруглых, двугранных и других применяют специальные крейцмейсели, называемые ка- навочниками (рис. 58,в), отличающиеся от крейцмейселя только формой режущей кромки. Канавочники изготовляют из стали У8А длиной 80, 100, 120, 150, 200, 300 и 350 мм, с радиусом закругления 1; 1,5; 2,0; 2,5 и 3,0 мм.
Заточка зубил на станке вручную. Заточка зубил и крейцмейселей производится на заточном станке (рис. 59,а).
Для заточки зубило или крейцмейсель накладывают на передвижной подручник 11 и с легким нажимом медленно передвигают по всей ширине шлифовального круга, периодически поворачивая инструмент то одной, то другой стороной.
Не следует допускать сильных нажимов на затачиваемый инструмент, так как это приводит к перегреву режущей кромки, в результате чего лезвие теряет первоначальную твердость.
Перед заточкой инструмента подручник устанавливают как можно ближе к заточному кругу (рис. 59,6). Зазор между подручником и заточным кругом должен бЪггь не более 2 — 3 мм, чтобы затачиваемый инструмент не мог попасть между кругом и подручником (рис. 59,/?).
Заточку лучше всего вести с охлаждением водой, в которую добавлено 5% соды, или на мокром круге. Несоблюдение этого условия вызывает повышенный нагрев, отпуск и уменьшение твердости инструмента, а следовательно, и стойкости в работе. Боковые грани после заточки должны быть плоскими, одинаковыми по ширине и с одинаковыми углами наклона.
Проверка угла заточки зубила. После заточки зубила или крейцмейселя с режущих кромок снимают заусенцы. Величина угла заострения проверяется шаблоном, представляющим собой пластинки с угловыми вырезами 70, 60, 45 и 35° (рис. 60,а,6).
Наиболее совершенной конструкцией является прибор, допускающий проверку разных элементов режущих инструментов (сверл, зубил, клейцмейселей, резцов и др.).
Прибор (рис. 61,а) состоит из основного диска 1 диаметром 75 мм с градуированной шкалой от 10 до 140°, вращающегося диска 2 на винте-оси 3, стопорного винта 4, установочной риски 5.
Прием измерения угла заточки зубила для металлов средней твердости (сталь) показан на рис. 61,6.
Слесарные молотки
Слесарные молотки — инструмент для ударных работ — изготовляют двух типов: 1 — молотки с круглым бойком (рис. 62,6) и 2 — молотки с квадратным бойком (рис. 62,а). Основной характеристикой молотка является его масса. Молоток состоит из ударника и рукоятки (ручки).
Рис. 61. Прибор для проверки элементов режущих инструментов: a — устройство, б — прием измерения 
Рис. 62. a — с квадратным бойком, б — с круглым бойком, в — со вставками из мягкого металла, г — деревянный (киянка) 
Рис. 63. Схемы расклинивания ручек 
Рис. 64. Молоток с резиновым накостыльником: 1 — корпус, 2 — накостыпьник
Слесарные МОЛОТКИ С круглым бойком изготовляют шести номеров. Молотки №1 массой 200 г рекомендуется применять для инструментальных работ, а также для разметки и правки; молотки № 2 массой 400 г, № 3 — 500 г и № 4 — 600 г — для слесарных работ; молотки № 5 — 800 г и № 6 — 1000 г применяются редко (при ремонтных работах).
Слесарные молотки с квадратным бойком изготовляют восьми номеров: № 1 массой 50 г, № 2 — 100 г и № 3 — 200 г — для слесарно-инструментальных работ; №4 — 400 г, №5 — 500 г, №6 — 600 г — для слесарных работ, рубки, гибки, клепки и др.; №7 — 800 г и №8 — 1000 г применяют редко (при выполнении ремонтных работ).
Для тяжелых работ применяют молотки массой от 4 до 16 кг, называемые кувалдами.
Противоположный бойку 7 конец мс ютка называется носком 3. Носок имеет клинообразную форму, скругленную на конце. Носком пользуются при правке, расклепывании и т. д. Бойком наносят удары по зубилу или крейцмейселю.
Изготовляют молотки из стали 50 и 40Х и инструментальной углеродистой стали У7 и У8. В средней части молотка имеется отверстие овальной формы, служащее для крепления рукоятки.
Рабочие части молотка — боек квадратной или круглой формы и носок клинообразной формы — термически обрабатывают до твердости HRC 49 — 56. Рукоятку 4 молотка делают из твердых пород дерева (кизила, рябины, дуба, клена, граба, ясеня, березы или из синтетических материалов).
Рукоятка имеет овальное сечение, отношение малого сечения к большому 1:1,5, т. е. свободный конец в 1,5 раза толще конца, на который насаживается молоток.
Конец, на который насаживается молоток, расклинивается деревянным клином, смазанным столярным клеем, или металлическим клином, на котором делают насечки (ерши). Толщина клиньев в узкой части 0,8 — 1,5 мм, а в широкой — 2,5 — 6 мм.
Если отверстие молотка имеет только боковое расширение, забивают один продольный клин; если расширение идет вдоль отверстия, то забивают два клина (рис.
63), и наконец если расширение отверстия направлено во все стороны, забивают три стальных или три деревянных клина, располагая два параллельно, а третий перпендикулярно к ним.
Правильно насаженным считается молоток, у которого ось рукоятки образует прямой угол с осью молотка.
Помимо обычных стальных молотков в некоторых случаях, например при сборке машин, применяют так называемые мягкие молотки со вставками из меди, фибры, свинца и алюминиевых сплавов (см. рис. 62,в). При ударах, наносимых мягким молотком, поверхность материала заготовки почти не повреждается.
Из-за дефицитности меди, свинца и быстрого износа эти молотки мало эффективны и не всегда удобны в эксплуатации. В целях экономии металлов медные или свинцовые вставки заменяют резиновыми, более дешевыми и эффективными в работе. Такой молоток состоит из стального корпуса 7 (рис.
64), на цилиндрические концы которого надеты на костыльники 2 из твердой резины. Резиновые накостыльники достаточно стойки против ударов и при износе легко заменяются новыми.
Молотки этой конструкции применяют при точных сборочных работах, особенно когда приходится иметь дело с деталями невысокой твердости.
В некоторых случаях, в особенности при изготовлении изделий из тонкого листового железа, применяют деревянные молотки (киянки) (см. рис. 62,г).
Киянки бывают с круглым и прямоугольным ударниками.
Большая Рнциклопедия Нефти Рё Газа
Cтраница 1
Стальной боек ( ударная часть пневматического молотка) массой 1 2 кг во время работы в течение 1 5 мин нагрелся на 20 С.
Полагая, что на нагревание бойка пошло 40 % всей энергии молотка, определите произведенную работу и мощность, развиваемую при этом. [1]
Мера твердости — высота отскока h стального Р±РѕР№РєР° весом 2 5 Рі, падающего РЅР° испытуемую деталь СЃ высоты / / 254 РјРј.
Шкала прибора имеет 140 равных делений; деление 100 соответствует твердости закаленной на мартенсит высокоуглеродистой стали. [2]
Пистолетом ЦН��СКа прочность бетона определяют по величине отскока стального бойка, который фиксируется указателем на шкале.
�спытание проводят в местах, удаленных от арматуры на 20 мм.
Удар осуществляется спуском пружины, что позволяет испытывать различно ориентированную поверхность фундамента. [3]
На поверхность испытываемого изделия / с некоторой высоты падает стальной боек 3 с вделанным в него алмазным наконечником. Боек ударяется об изделие и отскакивает от него. [4]
Работа прибора Шора основана на измерении величины упругого отскока стального бойка с алмазным наконечником.
При падении с одной и той же высоты боек, попадая на поверхность материалов различной твердости, теряет некоторое количество энергии на упруго-пластическую деформацию образца и в зависимости от этого отскакивает на различную высоту, являющуюся показателем твердости материала. [6]
 |
Схема насоса-концентратора Топплера. [7] |
После продувки устройства и выхода прибора на рабочий режим включением электромагнита 8 стальной боек 9 разбивает ампулу. [8]
В зависимости от характера приложения нагрузки и движения индентора ( наконечника твердомера) различают методы измерения твердости путем вдавливания, царапания и отскока закаленного стального бойка от поверхности испытуемого материала. [10]
Для очистки цезия от окислов и других загрязнений, которые попадают при переплавке в ампулу с тонкостенным шариком, щелочной металл перегоняют в высоком вакууме, используя для этого прибор, изображенный на рис. 4.4. Верхний конец ампулы с цезием со стороны тонкостенного шарика отрезают, в нее осторожно кладут стальной боек 2 в стеклянной рубашке, и в таком виде ампулу помещают в резервуар 1; верхний конец этого резервуара запаивают и в системе создают высокий вакуум. [11]
При определении твердости методом упругой отдачи измеряется высота отскакивания бойка, свободно падающего с постоянной высоты.
Стальной боек имеет цилиндрическую форму; на его нижнем конце помещен колпачок, в который вставляется алмаз, имеющий форму усеченного конуса со сферическим закруглением.
Высота отскакивания автоматически отмечается стрелкой на круговой шкале прибора. [12]
Трамбование ведут РІ РѕРґРЅРѕ — или многоячейковых жестких металлических разборных формах, смазываемых густой суспензией чешуйчатого графита РІ керосине.
Применяют рифленый стальной боек, весящий — 0 7 РєРі, СЃ площадью — 15 СЃРј2, насаживаемый РЅР° шток трамбовки, питаемой РІРѕР·РґСѓС…РѕРј РїРѕРґ давлением 5 — 6 атм Рё делающей 1300 ударов РІ минуту. [13]
 |
Склероскоп Шора. [14] |
Твердость РїРѕ РЁРѕСЂСѓ HS ( РєР“ / РјРј2) — твердость мате-риала, определяемая РїСЂРё падении РЅР° него бойжа РІ стандартных условиях Рё измеряемая РІ условных единицах РїРѕ высоте отскока Р±РѕР№РєР°.
При испытании твердости по этому способу измеряют величину отскакивания стального бойка с алмазом на конце, свободно падающего с постоянной высоты.
При падении энергия бойка расходуется в основном на работу упругой деформации в месте удара и на поднятие бойка после удара.
Чем тверже испытуемый материал, тем меньше работа упругой деформации и, следовательно, на большую высоту поднимается боек после удара.
Твердость-РїРѕ РЁРѕСЂСѓ измеряется РІ диапазоне 30 — 105 единиц СЃ погрешностью измерения 1 5 HS, причем 100 HS соответствует твердости закаленной РЅР° мартенсит инструментальной стали. [15]
Страницы: 1 2
Механизация процесса рубки
Ручная рубка — трудоемкая и малопроизводительная операция. Она применяется в тех случаях, когда невозможно или из-за небольшого объема работы нерационально применять механическую обработку. На промышленных предприятиях применяют пневматический и электрический рубильные молотки.
Пневматический молоток (рис. 4.17) работает на сжатом воздухе. Он состоит из ствола 11 с ударником 12, золотниковой коробки 10 с золотником 2 и рукоятки 9 с собранным в ней пусковым механизмом. Рукоятка навинчивается на ствол и удерживается стопором 1. Зубило вставляется в отверстие запрессованной втулки 13.
Сжатый воздух из шланга по ниппелю 6 и штуцеру 7 поступает через фильтрующую сетку 5 в воздушный канал Б. Пуск молотка производится нажатием на курок 8. При этом золотник 3 отжимает пружину 4 и его проточка А соединяет канал Б с каналом Б.
Сжатый воздух поступает в распределительный механизм, и зубило получает возвратно-поступательное движение.
Рис. 4.17. Пневматический молоток:
1 — стопор; 2, 3 — золотники; 4 — пружина; 5 — фильтрующая сетка; 6 — ниппель; 7 — штуцер; 8 — курок; 9 — рукоятка; 10 — золотниковая коробка; 11 — ствол; 12 — ударник; 13 — втулка
При рубке пневматическим молотком пользуются специальными зубилами. Применение пневматических молотков повышает производительность труда на отдельных операциях рубки на 500…600 %.
В электрических молотках используется электропривод. Вращение вала электродвигателя, вмонтированного в корпус молотка, преобразуется в возвратно-поступательное движение ударника, на конце которого закрепляется зубило.
Пневматические и электрические рубильные молотки можно использовать для клепки. Вместо специального зубила в молоток устанавливают соответствующий инструмент для клепки.
Брак при рубке. Организация рабочего места и безопасность труда
- В практике слесарной обработки бывают случаи, когда обработанные рубкой детали оказываются негодными из-за отклонений их размеров от заданных чертежом или в результате повреждений при рубке либо вследствие плохого качества обработанной поверхности.
- Основными причинами брака являются неправильные приемы рубки, невнимательность в работе, рубка тупым инструментом.
- Выполняя рубку, слесарь должен хорошо знать и соблюдать основные правила безопасности:
- • режущий и ударный инструмент должен быть исправным, без трещин, забоин, заусенцев;
- • рукоятки молотков должны быть гладкими, не иметь дефектов, молоток на них должен быть надежно закреплен;
- • необходимо работать в защитных очках, место рубки должно быть ограждено защитной сеткой или экраном;
- • заточку инструмента надо производить при опущенном защитном экране, расстояние между подручником заточного станка и шлифовальным кругом должно составлять 2…3 мм, при заточке необходимо стоять в стороне от плоскости вращения круга;
Рис. 4.18. Предохранительное приспособление при рубке
- • для предохранения рук от повреждений (при работе в неудобных местах, а также в период обучения) на зубило следует надевать предохранительную резиновую шайбу (рис. 4.18);
- • заготовку при рубке необходимо надежно закреплять в тисках.
При работе пневматическим молотком надо пользоваться очками из небьющегося стекла. Место рубки ограждают металлическими ширмами.
Пневматический молоток включают только при наличии зубила или крейцмейселя и после его установки в рабочее положение. На руки следует надевать рукавицы.
Вопросы и задания для самоконтроля
- 1. Каково назначение слесарной рубки?
- 2. Какой инструмент и для какой цели применяется при рубке?
- 3. Почему у инструмента для рубки твердых материалов угол заточки больше, чем у инструмента для рубки мягких материалов?
- 4. Как следует располагать зубило при рубке листового материала по отношению к уровню губок тисков?
- 5. Почему боек молотка и ударную часть зубила изготавливают закругленной формы?
- 6. Каков принцип работы пневматического рубильного молотка?
- 7. Какие дефекты и по каким причинам могут возникнуть в процессе рубки?
- 8. Как рационально организовать рабочее место для выполнения рубки?
- 9. Какие правила безопасности следует соблюдать при ручной и механизированной рубке?
- 10. Укажите углы заточки зубила для рубки чугуна, стали, бронзы, латуни, цинка, алюминия.
Молоток из чего состоит
Молоток относится к древнейшим орудиям труда, он нашел универсальное применение во множестве видов хозяйственной деятельности. В советское время был частью государственного символа, выражая сущность производительного труда. Что представляет собой этот инструмент, какие его разновидности существуют – расскажем в этой статье.
Молотком можно не только забивать гвозди или разбивать предметы, но и изгибать, выравнивать, сглаживать и так далее. Инструмент используется довольно разнообразно. Это не только строительство и ремонт, но и медицина, сварочные работы, изготовление обуви и тому подобное.
Молоток сочетает ударные возможности, зависящие от веса изделия и мускульной силы человека, с довольно небольшими размерами. Позволяет усиливать удар при сохранении точности. Превращает кинетическую энергию в конкретный результат механической работы.
Технология изготовления контактной поверхности орудия из металла предусматривает разные способы закалки. Сторона, используемая для ударов, закаливается в воде, для вытаскивания гвоздей – в масле. Первое обеспечивает прочность, второе – гибкость.
Специальное покрытие применяется для снижения рисков коррозии. Рукоятка должна отвечать следующим требованиям: прочность и легкость в сочетании с необходимой длиной. Разнообразные гвозди требуют применять орудия соответствующих размеров и массы.
Чем гвозди больше, тем инструмент тяжелее.
Даже такой несложный прием, как удар молотком имеет различные варианты исполнения. Точность обеспечивается короткими кистевыми движениями. Ударное воздействие средней силы производится действием «от локтя». Самые мощные, но наименее точные удары наносятся с замахом оп плеча.
С молотком каждый из нас знакомился в детском возрасте, когда добирался до отцовского арсенала инструментов в гараже или кладовке. Именно поэтому ответить на вопрос — из чего состоит молоток, не составит большого труда. Основными конструктивными элементами ручного молотка являются следующие детали:
- Головка — ударная часть, которая изготавливается из металла. Состоит из бойка, клина и носка
- Рукоятка — она изготавливается из дерева, фибергласса и металла. На рукоятке наносится маркировка инструмента, а также фирма изготовитель
Боек обычного столярного молотка условно делится на две части — плоская ударная и клиновидная. Ударная часть инструмента используется чаще всего, поэтому главное ее условие — выдерживать большие и многократные нагрузки. Клиновидная часть служит для того, чтобы расколоть что-либо, или когда осуществляются чеканочные работы.
В центральной части бойка находится отверстие овальной формы. Оно предназначено для соединения с рукояткой. Это отверстие называется всадным. Деревянная рукоятка растачивается до размера отверстия, после чего устанавливается в него.
Чтобы при работе молотком головка инструмента не отсоединилась от рукоятки, тыльная часть подвергается расклиниванию. Расклинивание — это способ надежной фиксации головки или бойка молотка от самопроизвольного спадания с рукоятки.
В силу того, что боек подвергается высоким ударным нагрузкам, для его изготовления применяются высокопрочные виды металлов. Металл подвергается ковке, литью и фрезерованию, после чего он дополнительно проходит стадию термической обработки.
Процесс термической обработки позволяет получить в итоге высокопрочное изделие, являющееся основной частью инструмента. Прочность поверхностного слоя находится на уровне 3-5 мм, за счет которого боек обретает высокую твердость.
Чтобы исключить развитие коррозионных процессов, металлическая часть инструмента покрывается специальным составом — гальваническим. Более дешевые модели ручных молотков окрашиваются красками.
Рукоятка на классическом ручном молотке представлена из деревянного материала. Сегодня такие рукоятки продолжают пользоваться популярностью, а для их защиты от воздействия влаги, они покрываются лакокрасочными материалами.
Деревянная рукоять молотка покрывается лаком с целью защиты инструмента от рассыхания. Достоинством древесины в качестве рукояти является тот факт, что в случае ее повреждения, она легко заменяется новой ручкой.
При выборе новой рукоятки для молотка из дерева важно учитывать следующие особенности:
- Волокна рукоятки должны иметь перпендикулярное направление относительно головки. Такое расположение волокон обеспечивает высокую прочность рукоятки, и в случае ее повреждения, исключается вероятность получения травмы
- Рукоятка должна изготавливаться из определенных видов деревьев — бук, ясень, граб, клен, береза. Эти виды деревьев отличаются особой прочностью. Ручки из этих деревьев ломаются крайне редко. Отдельно надо отметить, что для молотка или топора не стоит выбирать рукоятки из таких видов деревьев, как сосна, осина, ольха и ель
- Размер — длина рукоятки должна соответствовать массе головки. Слишком короткая ручка на тяжелом бойке долго не прослужит
Дерево — это далеко не единственный материал, из которого изготавливают рукоятки молотков. Для таких целей также используются металлические и пластиковые материалы. Особой популярностью пользуются инструменты с фиберглассовыми рукоятками.
Фибергласс представляет собой металл, который покрыт резиновым составом. Резина не только защищает металлическую рукоятку от коррозии, но еще и смягчает отдачу в руку при ударах, а также исключает скольжение.
По сравнению с деревом, металлические рукоятки отличаются следующими преимуществами:
- Высокая прочность
- Не подверженность рассыханию и набуханию от воздействия влаги
- Не скользят в руке
При этом металлические рукоятки добавляют вес молотку, что негативно влияет на эксплуатацию инструмента. Если металлическая рукоятка повреждается, то это приводит к необходимости покупки нового молотка. Сваривание рукоятки молотка противопоказано, так как место сварного шва будет самым слабым местом.
Угольники и угломеры для поверки: абсолютная точность до одного миллиметра
Обзор самых лучших фрезеров по дереву на 2021 год
Штангенинструменты и микрометры
Классификация и геометрия инструмента для сверления
Где приобрести складское оборудование для хранения и перевозки грузов
Молоток. Виды и устройство. Работа и применение. Особенности
Молоток – это ударный инструмент, применяемый для выполнения широкого спектра задач. Он состоит из рукояти и головки, которая и является его рабочей частью. Инструмент может использоваться для ковки, деформации или разрушение различных элементов, а также забивания гвоздей, стамески и долота.
Конструкция и особенности
Молотки различаются между собой в первую очередь по массе и длине рукояти. Также существуют различия по форме и предназначение.
Классическая конструкция представляет собой рукоять из дерева или современного полимера, на которую насажено оголовье. Рукоятка может быть и металлической, если инструмент изготовлен путем литья.
Если ручка деревянная, то чаще всего она стругается из твердых пород: ясень, дуб, орешник, граб, береза, клен.
Рабочая часть оголовья, которая непосредственно контактирует при работе, называется боек. Тыльная часть головки может тоже повторять форму бойка или быть заточенной под зубило, кол или гвоздодер. От формы ударной части, угла наклона различных элементов, а также тыльной стороны зависит предназначение инструмента.
Оголовье может изготавливаться из углеродистой стали, мягких металлов, таких как медь и латунь, а также дерева или резины. Стальной молоток может быть монолитным или пустотелым с шариковым наполнением, когда оголовье заполнено на три четверти мелкими дробинками, позволяющими сделать орудие более точным. Такая модификация называется не отскакивающей. Благодаря внутреннему перекатыванию наполнения обеспечивается гашение инерции. Не отскакивающая конструкция позволяет улучшить работу с листовыми металлами, когда прыгающий после удара инструмент может нанести нежелательную вмятину в стороне требуемой точки воздействия
Типы и виды
Молоток является универсальным орудием, которое имеет огромную сферу применения. В связи с этим для выполнения отдельных задач были созданы различные вариации этого инструмента, отличающиеся между собой весом, материалом изготовления, геометрией и другими параметрами. Практически для каждого направления работ существует особая форма.
Существуют следующие виды:
- Плотницкие.
- Столярные.
- Слесарные.
- Для камня.
- Плиточные.
- Кровельные.
- Рихтовочные.
- Для забивания столбов, ковки и демонтажа.
Плотницкий
Является легко узнаваемым благодаря особой конструкции тыльной части. Она выполнена в форме гвоздодера. Инструмент может использоваться для вбивания гвоздей, а также для их вырывания.
Его боек является идеально плоским, поэтому с ним удобно работать при забивании крепежей, не допуская их вхождение не под прямым углом. Зачастую торец рабочей части плотничных молотков имеет скругленную форму.
Инструмент весит от 300 до 800 г.
Также плотничная конструкция имеет дополнительную усовершенствованную модификацию, которая оснащается специальной ступенькой между бойком и гвоздодером.
Она укомплектована встроенным магнитом, что позволяет без рук фиксировать гвоздь для его быстрого подбивания одним ударом, после чего дальнейшее забивание можно провести уже непосредственно основной рабочей частью.
Намагниченный инструмент выполняется цельнолитым, поскольку конструктивные особенности не позволяют формировать ступеньку, если нужно подготовить отверстие под деревянную рукоять.
Столярный
Выпускается в диапазоне веса от 100 до 800 г. Его ударная поверхность является абсолютно плоской, а обратная сторона представляет собой клин.
Такой инструмент имеет идеальную балансировку, поскольку предназначен для нанесения точных ударов. Молоточек подходит для забивания небольших столярных гвоздиков.
Данная конструкция имеет скругленную форму бойка с обточенной фаской, что необходимо для предотвращения вмятин на древесине.
Также в столярную категорию можно отнести киянки. Это громоздкие инструменты изготовляются целиком из дерева. Они используются для забивания деревянных клиньев или работы со стамесками. При ударе киянки о деревянный торец стамески та не растрескивается, как в случае контакта с твердой стальной поверхностью.
Слесарные
Молоток слесаря является самым встречаемым. Его можно найти практически в каждом багажнике автомобиля. Он имеет универсальное предназначение и используется для широкого спектра задач. Его передняя часть имеет квадратное или круглое сечение, зачастую выпуклой формы. Тыльная сторона представляет собой тупой клин.
Такой инструмент имеет эластичную закалку, которая не позволяет ему разлетаться вдребезги, при столкновении с твердыми поверхностями, такими как керн. В результате этого, при работе может наблюдаться деформация.
По этой причине за инструментом требуется следить, поскольку при расплескивании окаемки оголовья может случиться откол куска металла, что является травмоопасным.
Молоток для камня
Данная категория включает несколько разновидностей молотков, которые применяются для раскалывания камня, бетона, кирпича и других строительных материалов. Особенность конструкции заключается в плоском бойке с заточенной широкой тыльной частью. Данный инструмент закаляется индукционным способом, что делает его износостойким и выносливым к тяжелой работе.
Также к категории молотков для работы с камнем относится так называемая «бучарда». Это специфическое орудие, которое используют скульпторы для аккуратного откалывания каменной крошки. На рабочей части такого молотка имеются шипы, которые обеспечивают точечное разрушение гранита, мрамора и других природных материалов.
Плиточный
Молоток представляет собой легкий инструмент, вес которого не превышает 75 г. Он имеет очень твердую переднюю часть и заостренную заднюю.
Его форма позволяет проводить точное скалывание керамической плитки для придания ей требуемой формы.
Нанося удары тыльной стороной можно расколоть кафель пополам, а применяя передний боек удастся разрушить отдельные участки, что иногда требуется для получения скругленных краев при укладке вокруг труб и других препятствий.
Данный инструмент хотя и является профессиональным, но подавляющее большинство плиточников его не используют. Дело в том, что с помощью такого молоточка невозможно отколоть часть плитки ровно. Край получается волнистым и непривлекательным, что портит общую картину от укладки, поэтому плиткорез или болгарка с алмазным кругом справляется с поставленной задачей гораздо лучше.
Кровельный
Используется для работы с листовым металлом для строительства кровли. Боек инструмента выполнен из стали или имеет полимерную накладку.
Тыльная часть представляет собой заостренный клин, с помощью которого можно создавать отверстия в кровли или разгибать загнутый металл.
Клин находится сбоку тыльной стороны, поэтому создается впечатление, что молоток сломан. По центру имеется гвоздодер.
Рихтовочные
Применяются для проведения выравнивания или деформации жестяных изделий. С их помощью загибается листовой металл, к примеру, при выравнивании вмятин на кузове автомобиля. Боек инструмента может быть выполненным в скругленной форме или иметь резиновые, кожаные и полиуретановые накладки.
Рихтовочный молоточек с шарообразной тыльной стороной позволяет делать из плоского металла выпуклую поверхность. Аккуратными ударами от центра с движением по кругу проводится растягивание поверхности под требуемые параметры.
Такой молоток является незаменимым при рихтовке выпуклых деталей кузова машины или лодки.
Обычный рихтовочный молоток с мягкими наконечниками позволяет деформировать металлические листы с минимальным шумом, не создавая на их поверхности лишних вмятин от ударов. Инструмент позволяет согнуть жесть, не оставляя на ней рельефных отметин.
Для забивания столбов, ковки и демонтажа
Для выполнения тяжелых задач применяются кувалды и молоты. Они относятся к самому массивному инструменту. Их конструкция характеризуется длинной рукоятью и тяжелым оголовок весом до 16 кг.
Кувалда представляет собой двуручный молот, с длинной рукоятью и тяжелым оголовьем, в то время, как сам молот больше приближен к классическому слесарному молотку, но с двумя бойками на передней и тыльной стороне.
Такой инструмент применяется для дробления камней, бетона и других материалов. Также с помощью кувалды или молота забиваются столбы, клинья и стойки. Форма оголовья у них может быть скругленной или квадратной. Для обеспечения сильного удара длина рукояти кувалды обычно составляет 80-120 см., а молота 30-40 см.
Похожие темы:
6.4 Устройство и принцип действия ручного пневматического молотка ударного действия
Поршень-боек
пневмомолотка (рисунок 6.1) наносит
периодические удары по хвостовику
рабочего инструмента.
Возвратно-поступательное движение поршня-бойка обеспечивает о
помощью воздухораспределителя
устройства клапанного или золотникового
типа, приводимого в действие сжатым
воздухом.
Воздухораспределительное
устройство осуществляет пуск сжатого
воздуха в цилиндр ствола поочередно в камеры прямого (рабочего) А и обратного
Б ходов поршня-бойка и выпуск
отработанного воздуха в атмосферу.
Сжатый воздух к воздухораспределителю
подается через пусковое устройство.
Современные
пневмомолотки представляют собой
комплексно вибро-защищенные машины, у которых ударный узел отделен от
корпуса, удерживаемого оператором, упругими элементами, что обеспечивает
виброзащиту обеих его рук. Пневмомолотки
оснащены глушителями для снижения
уровня шума.
1
— рабочий инструмент (пика); 2 — возвратная
пружина, удерживающая рабочий
инструмент от выпадения; 3 — цилиндр
ствола; 4 — выпускные отверстия; 5 —
поршень-боек; 6 — воздухораспределительное
устройство клапанного или золотникового
типа; 7 — амортизатор виброизоляции
рукоятки; 8 — рукоятка; 9 — штуцер подвода
сжатого воздуха; А — камера прямого
(рабочего) хода; Б — камера обратного
хода поршня-бойка
Рисунок 6.1 —
Принципиальная схема ручного пневматического молотка ударного
действия
6.5 Методика расчета основных параметров пневмомолотка
К
основным технологическим параметрам
ручного пневматического молотка ударного
действия относятся: работа единичного удара поршня-бойка (А), число ударов поршня-бойка в минуту (),
мощность привода (),
расход воздуха ().
где
— диаметр поршня-бойка, м;- ход поршня-бойка, м;
-среднее
индикаторное давление во время рабочего
хода, мПа.
Работе
,
совершаемая рабочим инструментом, будет
меньше на
величину потерь при соударении
поршня-бойка с наконечником(Нм):
Число
ударов поршня-бойка в минуту определяется
из выражения (мин-1):,
где Т — продолжительность времени между
двумя ударами, с.
где
— время рабочего хода поршня-бойка, с;-
время холостого хода поршня-бойка,
с.
где
— ход поршня-бойка, м;- ускорение, приобретенное поршнем-бойком,
м/с2.
где —
удельный вес материала, из которого
выполнен поршень, кг/мз;
— объем поршня, м3.
,
гдеН
-высота поршня, м.
Тогда,
преобразуя, можно получить:
Время
холостого хода поршня принимается (с):
Мощность,
развиваемая пневмомолотком, определяется
из выражения (кВт):
Расход
воздуха, затрачиваемого на работу одного
пневматического молотка ударного
действия, определяется (м3/мин):
Загрузка...
