Этот пост пролежал у меня в черновиках в блоге с 2017 года. «потом исправлю, доделаю, и выложу, а пока так, временно запущу, сушить урожай надо!» Но нет ничего постояннее временного, так и пользуюсь второй год, поэтому нет смысла держать в черновиках, пора публиковать!) Тем более садово-огородный сезон заканчивается, и у многих встает такая же проблема с урожаем.
В этом году снова уродились яблоки, и их много. Десятки вёдер, в том числе падалица.
Такие яблоки долго не хранятся, и если ничего не придумать — сгниют. Времени в обрез! Варить варенье/повидло — долго, да и требует сахара. Сидр делать я не умею, поэтому решил — сушить. Для сушки нужна сушилка, но в магазине только такие:
Описать эти изделия без идиом довольно трудно. Дорогие, маломощные, малопроизводительные, из пластика который имеет свойство стареть от нагрева. Кроме того сломанному лотку замены не купить. Маленькая высота лотка означает, что придется укладывать яблоки долька-к-дольке, что тоже будет красть время.
К сожалению пикабу ограничен в количестве иллюстраций, поэтому полную версию можно прочитать у меня в блоге, (там же можно подписаться на новые посты по e-mail) для Пикабу я сделал выжимку самого важного и интересного.
Решено сделать свою сушилку с блекджеком и всем остальным, что б ведро можно было яблок засыпать. Идем в Икеа и покупаем тумбочку ЛЕНАРТ.
Она дешевая и металлическая, за 999 р имеем лотки из металла окрашенные порошковой краской.
Обшиваем стенки тумбочки оцинкованной жестью с трех сторон. Работать в перчатках! Край жести острый, я порезался 🙁
Торчащий край загибаем, по вкусу можно заклеить пластиковым уголком.
Далее источник тепла. Рассматривал много вариантов, вплоть до намотки своего нагревателя. Но решение оказалось простым, изящным и дешевым — электроплитка! имеет регулировку температуры (не очень, но хоть какая-то), не сгорает при клине вентилятора (в отличии от тепловентиляторов), и поверхность электрически нейтральна,в отличии от голой нихромовой спирали. Мощность 1 кВт
Правда качество соответствует цене, но разговор о бытовой технике — для других постов.
Импровизированный клапан — позволяет регулировать воздушный поток через сушилку, косвенно регулируя температуру. Крепится на магнитный винил по периметру, так что легко снимается если не нужно.
Делаем из фанеры подставку (изнутри хорошо бы добавить дефлектор из жести и термопредохранитель. По опыту эксплуатации дерево внутри не нагревается выше 80С). Подставка отстегивается, если у вас иной источник тепла — например печь. Вентилятор — асинхронный, самый дешевый.
Добавляем дверцу, накидную петлю и готово!
Дальше процесс простой. Утром моем и режем яблоки, вырезаем все лишнее и битое.
Я измерял — примерно 26% по массе у сырых яблок уходит в отходы. Загружаем в сушилку:
Включаем — цикл сушки 24 часа. Помещение заполняется ароматом яблок (хорошо хоть не грибы!). Время от времени меняем местами нижний и верхний ящик. Достаем готовые яблоки:
Яблочки хрустят, и трескаются как чипсы, можно незаметно для себя вечером стрескать все, что весь день мыл, резал, сушил.
Хранить нужно в герметичной таре, иначе набирают влагу из воздуха и приобретают резиноподобную консистенцию. Потеря влаги — 87% по массе.
Расходы — 24 кВтч электроэнергии (плюс — косвенное отопление помещения) на полную загрузку (порядка 5 кг. можно насыпать и больше, только придется чаще перемешивать)
Сушильная камера из морского контейнера | Лесной комплекс
В современных условиях производства сухих пиломатериалов наибольшее распространение получили конвективные сушильные камеры. В конвективной сушилке поток воздуха, создаваемый вентилятором (-ми), передаёт тепло от теплообменников к высушиваемой древесине. Тот же поток воздуха переносит испарившуюся влагу из древесины посредством приточно-вытяжной вентиляции за пределы сушильной камеры.
Имеются несколько вариантов создания конвективной сушильной камеры на основе 40-футового морского контейнера (фото 1). Контейнер представляет собой цельнометаллическую конструкцию, имеющую двухстворчатую герметично закрывающуюся дверь. Дверь расположена на торцовой стороне контейнера, и открывается на всю ширину.
Стены и потолок контейнера выполнены из стального профильного листа и стальной рамы. Пол контейнера покрыт листами бакелитовой (влагостойкой) фанерой толщиной 30 мм по стальным поперечным балкам.
Внутренние размеры 40-футового стандартного контейнера: длина — 12093 мм, ширина — 2350 мм, высота — 2372 мм. Вес контейнера — 3600 кг.
Кроме того, существуют 40-футовые контейнеры большей вместимо-сти за счёт увеличенной высоты (высота внутри — 2693 мм). Это так называемые высокие контейнеры (High Cube). Отличить высокий контейнер от стандартного можно по жёлто-черной полосе, нанесённой на раме над дверью контейнера.
В процессе сушки древесины температура среды в камере достигает 70-80 °С. Температура окружающего воздуха может составлять от -20 до -30 °С. Большой перепад температур является предпосылкой истечения тепла сквозь металлические ограждения контейнера.
Поэтому необходимо провести теплоизоляцию (утепление) ограждающих конструкций контейнера. Для хорошей теплозащиты контейнера достаточный слой утеплителя — 100-120 мм. Теплоизоляция проводится снаружи ограждений контейнера. В качестве утеплителя можно применить жёсткие минераловатные плиты (типа УРСА, Нобасил, Роквул).
Снаружи утеплённый контейнер обшивается профильным металлическим листом. Обшивку можно произвести и другими плоскими материалами, такими, как фанера либо плоские асбоцементные листы.
В зависимости от необходимого объема загрузки камеры можно построить следующие сушильные камеры на основе контейнера: КСК-10, КСК-15, КСК-20, КСК-30. Характеристика сушильных камер типа КСК указана в таблице 1.
Сушильная камера КСК-10
Рис. 1. Конструкция сушильной камеры КСК-10
Конструкция сушильной камеры КСК-10 представлена на рис. 1.
Контейнер разделяется стенкой на сушильную камеру и операторскую.
Сушильное пространство камеры, где размещается штабель пиломатериалов, отделено экраном от рециркуляционного канала, в котором размещено оборудование сушильной камеры.
Для организации циркуляции воздуха в камере применён осевой вы-сокопроизводительный вентилятор (D=800 мм, N = 3 кВт).
В качестве циркуляционного оборудования камеры может быть также применён вентилятор с электродвигателем, который вынесен за пределы сушильной камеры. При этом используется обычный общепромышленный электродвигатель. В камере же с таким вентилятором возможно проведение процесса сушки любыми режимами, в том числе и высокотемпературными. Высокотемпературный режим сушки сегодня особенно актуален при проведении фитосанитарной обработки методом термообработки.
Для теплоснабжения в сушильной камере могут быть применены водяные либо паровые теплообменники, электрокалорифер (-ры). Также обогрев может осуществляться горячим воздухом, например, от воздухонагревателя, работающего на отходах деревообработки. Теплообменники собраны по высоте в стенку и расположены напротив вентилятора для интенсивного съёма тепла с их поверхности.
Сушильная камера КСК-15
Сушильная камера КСК-15
При использовании всего пространства контейнера под сушильную ка-меру объём загрузки пиломатериалов составит 15 м3. В сушильном пространстве размещаются штабеля длиной 6,1 м и 4,1 м (либо другой длины с общей длиной 10 м).
При использовании высокого контейнера объем загрузки камеры может составлять 17-18 м3.
Сушильная камера КСК-20
Сушильная камера КСК-20
В тех случаях, если по технологии необходимо просушивать пиломатериалы только длиной 6,1 м, длины контейнера не хватит для размещения в нём двух штабелей пиломатериалов и оборудования. В этом случае приемлемо следующее решение.
Технологическое оборудование (вентиляторы, теплообменники, воз-духоводы и др.) размещаются в отдельном пристрое — технологическом модуле.
В 40-футовом контейнере удаляется торцовая стенка, и технологический модуль с оборудованием присоединяется к корпусу контейнера.
При использовании высокого контейнера объём загрузки камеры увеличивается до 22-24 м3.
Сушильная камера КСК-30
Сушильная камера КСК-30
Два корпуса контейнеров можно соединить боковыми сторонами. Боко-вые стенки контейнера (у одного левая, а у другого правая) удаляются. Половинки соединяются в единый корпус под сушильную камеру с объёмом загрузки 30 м3.
Построенная из 40-футового контейнера сушильная камера может быть подключена к существующей котельной предприятия (водогрейная или паровая котельная), либо к автономному источнику тепла. Это может быть водогрейный котёл, работающий на различных видах топлива (дрова, газ, уголь, дизельное топливо, электроэнергия).
Сушилка из контейнера может быть установлена, в том числе, и вне производственных помещений на ровной площадке (на песчано-щебеночной подготовленной подушке).
Сушильная камера из контейнера может быть без особых трудностей перенесена с одного места производственной площадки на другое либо на другую производственную площадку.
Простота конструкции, лёгкость в монтаже оборудования, а также в утеплении позволяет рассматривать переделку 40-футового контейнера как экономичный вариант создания сушильной камеры.
Н. В. Ладейщиков
Самодельные сушильные камеры из контейнера для пиломатериала
Сушка древесины является неотъемлемым этапом при подготовке качественных пиломатериалов для последующего строительства. Но стоимость оборудования для осуществления этого процесса не так уж и мала, поэтому многие пытаются сконструировать самодельные сушильные камеры для пиломатериалов.
Конечно, такая целесообразность может возникать только в том случае, если у этого предпринимателя имеется материал для изготовления сушилки.
Сушильные камеры из контейнера — плюсы и минусы
Например, нередко встречаются сушильные камеры из контейнера для перевозок больших объемов грузов морским или автомобильным транспортом. Он является достаточно надежной основой для изготовления качественной сушильной установки.
Но чтобы пиломатериал получил необходимые характеристики и при этом не изменил своих геометрических параметров, не растрескался, кроме поддержания необходимой температуры, важно выдерживать влажность и одновременно контролировать процесс сушки, чтобы не передержать древесину.
Цены на сушильные камеры из контейнера
Самой дешевой составляющей, в основном, обходится контейнер. Так же нужно приобрести и установить, нагревательные элементы, тепловые узлы, вагонеточную платформу, калориферы и т.д.
Цена на камеры объемом :
- 33 куб.- 300 -400 тыс. руб.
- 67 куб. — 500 — 700 тыс. руб.
- 76 куб. — 800 — 900 тыс. руб.
- 86 куб — 1 050 000 — 1 150 000 руб.
Проблемы самодельных вакуумных камер
Кроме некачественного материала самодельная вакуумная камера может стать причиной травматизма. Например, в самодельных вакуумных камерах контейнерного типа могут резко подниматься температура и давление, что в результате может привести даже к взрыву и последующему возгоранию древесины.
Процесс конструирования подобных сушилок достаточно сложен, потому что необходимо учитывать множество различных параметров и условий.
Одни из немаловажных переменных, которые должны быть проконтролированы и учтены при выборе каждого из режимов работы.
- контроль температуры
- контроль температуры в древесине
- изменение влажности
- усыхание
Потому что некорректный выбор может привести к непоправимой ошибке и последующим проблемам.
Встречаются отзывы людей кто соорудил камеру из контейнера и использует ее уже несколько лет. При невысокой цене самодельные сушилки зачастую обладают низким качеством сушки. При этом скорость сушки так же проигрывает заводским камерам. Подобные камеры подходят при условии низких требований к пиломатериалу и лесу на выходе.
В интернете сегодня можно найти массу описаний как сделать сушильную установку на базе контейнера, например, сушильная камера на основе железнодорожного вагона, а для ее сборки имеется деталировка. Но изготавливая такое оборудование, важно помнить о безопасности.
А этот вопрос зачастую в самодельных установках оказывается нерешенным. Для наглядности можно просмотреть про самодельные сушильные камеры для древесины различные видео и подробные описания процесса сборки. Но лучше всего обратиться к услугам профессионалов из нашей компании.
Мы гарантируем высокое качество работ независимо от используемой основы, потому что у нас имеется необходимый опыт. Мы можем также выполнить переоборудование, имеющейся сушки конвективного типа, с электрическими нагревательными элементами и прочих типов. Наше предприятие создает качественные сушильные камеры с высокими практическими характеристиками.
Сушилка для пиломатериала своими руками — пошаговая инструкция
Здравствуйте уважаемые читатели, на связи с вами Андрей Ноак! Сегодня я расскажу вам как собирается сушилка для пиломатериала своими руками.
Я рассказываю о монтаже камеры не просто так, в свое время я работал и мастером сушильных камер на большом производстве и принимал участие в монтаже немецких камер «Хильдебранд», а с немцем Ральфом мы вообще каждую неделю пили вино и закусывали сыром, но это отдельная история о которой я рассказывал тут.
Но сначала хочу поделиться с вами отличной новостью, совсем недавно в свет вышла моя новая книга о сушке пиломатериала. Информация которая в ней дана, наработана мною за долгие годы труда и ошибок. Более подробно о книге можно узнать в разделе «МОИ ПРОДУКТЫ».
Что понадобиться для сушилки
- Бетон;
- Материал для стен (кирпич, сэндвич панели или контейнер);
- Радиаторы от большого автомобиля;
- Двигатели и вентиляторы;
- Дровяной котел или другое оборудование для производства тепла;
- Трубы диаметром 76мм, длина определяется исходя из расстояния между котлом и водяными радиаторами;
- Монтажная пена.
Если вы будете делать сушилку для дома, то вам пригодится в помощь данное видео.
Выбираем материал для строительства будущей камеры
Первое с чем нужно будет определиться при изготовлении конвективной сушильной камеры, это материал из которого вы будете изготавливать саму камеру. Из наиболее подручных и доступных средств можно рассмотреть следующие:
- Кирпич, его преимущества это доступность, прочность и долговечность. К недостаткам стоит отнести большие затраты на строительный материал и на прогрев камеры. Особенно большие затраты на прогрев холодной камеры в зимнее время года. Но если камера работает постоянно, не успевая остывать, то этот недостаток не столь серьезен;
- Сэндвич панели. Этот материал используется во многих сушильных камерах. Его сложнее будет достать, но монтаж помещения будет гораздо проще;
- Можно также использовать железнодорожный контейнер, тогда его надо будет утеплить пенопластом и оббить вагонкой или профлистом.
Заливаем пол
Первое с чего нужно начать, это разметить площадку для нашей камеры. После этого углубляемся на 15-20 см в землю и бетонируем площадку. Бетон заливаем с тем условием чтобы наша камера была выше уровня земли на 5 а лучше 10 см. Тогда вода не будет попадать в камеру извне.
При монтаже камеры из кирпича, под стены делается отдельный дополнительный фундамент до 0,5 метра.
При заливки площадки нужно учесть слив под воду от сушки и отверстия под защиты от падения пакетов на ворота или стену камеры. Про это я подробно писал в своей книге. Не забываем делать небольшой уклон для того чтобы не накапливались лужи в камере во время сушки.
Заливается площадь с учетом чтобы после монтажа с каждой стороны бетонная площадка выступала на 40-60 см. Это делается чтобы дождевые воды и вода от сушки не подмывала под стенами камеры.
Многие при изготовлении сушилок планируют загрузку на специальных тележках. С одной стороны это эффективно, так как загрузка осуществляется быстро. С другой саму телегу долго нужно загружать и разгружать. Вывод, перед заливкой пола нужно продумать технологию загрузки, и при необходимости во время заливки уложить рельсы.
Монтируем стены
При монтаже стен учитываем максимальную длину и ширину загружаемых материалов в камеру и делаем припуск на загрузку. К примеру будем грузить 6 метровый пиломатериал, значит с припуском он будет 6,1 м. Делаем припуск на загрузку и у нас получается камера минимум 6,3 метра.
Высоту камеры рассчитываем из высоты загружаемых пакетов пиломатериала, припуска до фальш потолка (20-30 см) и высоты вентиляторов. Если делается небольшая камера для использования в домашних условиях, то высоту нужно подбирать с тем учетом, чтобы весь объем был заполнен доской.
Место под установку вентиляторов предусматриваем при монтаже стен. Если это кирпичная стена, то вкладываем двутавр, если это сэндвич панель, то металлические столбики нужно устанавливать с учетом того что вам нужно будет делать фальш потолок.
Не забываем и про шибера, их нужно предусмотреть в стенах на уровне фальш потолка.
При монтаже стен нужно не забыть и про будущее отопление, поэтому делаем пристроечку для печи и расширительного бака.
Монтируем крышу
После монтажа стен, устанавливаем крышу. Делаем нужный нам уклон с учетом чтобы и снег не нужно было скидывать и крыша выдерживала необходимые нагрузки.
Окончание строительства камеры
Монтаж дверей
Устанавливаем нужные двери, можно сделать распашонки или как двери подвешенные на двутавре. Для небольших камер лучше не заморачиваться и сделать обычные распашонки.
Делаем фальш потолок
По всей ширине фальш потолка вертикально выставляем наши радиаторы. Весь будущий объем воздуха должен проходить только через радиаторы, поэтому все негерметичные места нужно пройтись монтажной пеной.
Перед радиаторами монтируем вентиляторы. Чем лучше у вас будет вентиляция в камере, тем быстрее и качественнее будет сушка досок. При монтаже электросхем нужно учесть что они должны будут работать в реверсе.
Отделка стен сушильной камеры
Если вы остановили свой выбор на кирпиче, то обязательно нужно кирпич отштукатурить, это позволит не рассыпаться ему преждевременно. Металлический каркас сушильной камеры нужно обязательно утеплить, для уменьшения потерь тепла.
Устанавливаем дровяной котел и подключаем камеру
После монтажа всей камеры делаем подводку труб к котлу. На котел не забываем установить защиту в виде противовзрывного клапана. Про использование дровяных котлов я писал в этой статье.
Видео по теме
Удачи и до новых встреч, с вами был Андрей Ноак!
Дегидратор — «домик танцующих вкусняшек»
Я обзавелась новой игрушкой — сделала дегидратор.
«Что это за хрень такая?» спросите вы. Ооооо, это вещь!
Если сказать русским и понятным языком, то это обычная сушилка. Такие свободно продаются в интернете и магазинах бытовой техники.
Как он работает — из помещения в сушильную камеру нагоняется воздух, который затем выходит из специального отверстия, унося с собой частички жидкости из продукта.
Сушат в основном фрукты, ягоды, грибы, тонкие ломтики мяса и даже рыбу.
Самый широко известный аппарат в России — «Суховей» — во многих семьях есть такой. Но то, что получилось у меня — по настоящему универсальная штука!
Сразу скажу, идея не моя! У меня жж-френды есть способные )) Король колбасы и сырников Пётр pachom еще в прошлом году подробно описал и рассказал, как сделать дегидратор. Я идею запомнила, а потом почему-то постоянно спотыкалась, что что-то надо подсушить, но не в чем.
Не, раньше я спокойно использовала для этих целей духовку — включала конвекцию без температуры. Или если хотелось побыстрее — конвекция, минимальная температура и приоткрытая дверца.
Сейчас, хе-хе, я снова ною — духовки у меня нет (временно, временно, уже полгода и хз когда появится). Так что сделать сушильный ящик прям очень надо.
Второй волшебный пендель в пользу дегидратора случился от Зайца — я периодически вялю куриное (и не только) мясо в холодильнике с системой NoFrost, и всё бы ничего, но начался пикниково-огородный сезон — в доме постоянные гости и вечно забитый кастрюлями и мисками холодильник. Выделить целую полку для вяленого мяса у меня просто нет возможности.
Поэтому всё, пацаны, я собрала дегидратор! На коленке, розовыми инструментами и женскими руками прямо посреди гостиной )))
- Заяц вершил подвиги с забором и нормальный шуруповерт в руки мне не давал — самому был нужен, так что помог мне только в самом конце.
- Что нннада:
- пластиковый контейнер или ящик к крышкой
- резьбовая штанга на М6 или М8
- гайки и шайбы, подходящие по диаметру к штанге
- вентиляционная решетка
- вентилятор для принудительной вытяжки
Всё это добро обошлось мне чуть больше тысячи рублей: 516 рублей огромный бокс на колесиках и 700 рублей комплектующие (4 кг гвоздей для внезапно упавшего забора). Принудительную вытяжку можно найти и подешевле, да и гаек столько не понадобится.
Принудительная вытяжка у нас располагается внизу — размечаем место.
Вентиляционная решетка находится от вытяжки как можно дальше — в идеале на крышке ящика, но у меня крышка была неровная, поэтому место для решетки будет на противоположной от вытяжки стенке вверху.
Так же размечаем место под отверстие. (если кому интересно, я нарисовала это спец.карандашом для стекла, но можно воспользоваться маркером или процарапать чем-то острым).
Вырезаем отверстия под вытяжку и вентиляционную решетку. Вообще-то проще всего это сделать специальной круглой пилой-коронкой — самый большой диаметр 10 см, как раз у всех встраиваемых вытяжек и решеток такой размер. НО! Шуруповерт был занят, а дрель я взять постеснялась. Была мысль использовать лобзик — побоялась, что пластик может треснуть.
Пошла более длинным, трудозатратным, зато точным и аккуратным путём. Обычной ручной дрелью и тонким сверлом наделала по периметру окружности отверстий (под низ подложила кусок резины, чтобы пол не попортить, и бумажку, чтобы лучше было видно границы).
А потом обычным кухонным ножом прорезала перемычки между отверстиями.
Если нож нагреть зажигалкой — дело пойдет в разы веселее.
Вставляем вентиляционную решетку на место, вытяжку тоже устанавливаем, в ней еще есть специальные отверстия под крепеж. (Дада, в кадре мужские руки — Заяц пришел позырить на процесс, раздать ценные советы и поглумиться над розовыми пассатижами.)
На бок ящика вдоль верхней части наклеиваем малярный скотч и делаем разметку под отверстия для штанги. Просверливаем (даааа, с шуруповертом гораздо быстрее).
Осталось нарезать резьбовую штангу на нужную длину. Самая короткая штанга в магазине — метровая. Я бы просто распилила пополам, но Заяц предложил не оставлять торчащие длинные концы. Пока я раздумывала идти к соседу на авторазборку и просить помочь с болгаркой (за спасибо, конечно), Заяц всё распилил ножовкой по металлу.
Осталось вставить штанги в подготовленные отверстия и закрепить их гайками и шайбами. Как вариант, вместо обычных гаек можно накрутить гайки-барашки — так штанги будет удобнее снимать, если придется сушить что-то объемное.
- Всё, сушильный ящик — дегидратор готов!
Теперь первый пуск!
Вот, к примеру, самый простой рецепт вяленого куриного филе.
Куриное филе снимаем с кости, очищаем от кожи, пленок, если надо промываем и обсушиваем салфетками или полотенцем.
Морскую крупную соль смешиваем с крупно-молотым черным перцем. Туда же можно добавить растертый сухой перчик чили, веточку сушеного шалфея или розмарина. А для вкусного аромата и тонкого вкуса плеснуть на 2 кг соли одну треть стакана коньяка или портвейна.
Берем подходящую для засолки емкость. Я сейчас использую большую миску, а в неё вставляю дуршлаг — соль сквозь дырочки просыплется самую малость, зато жидкость с курицы лучше стечет.
На дно насыпаем соль с пряностями и алкоголем и слоями укладываем куриное филе, пересыпая солью. Сверху также засыпаем соляной смесью. Если не хватает — просто пару горстей чистой морской соли насыпьте.
Ставим в прохладное место на 8-12 часов. За это время мясо просаливается, впитывает ароматы специй и становится как бы резиновым.
Промываем, обтираем от лишней воды, насаживаем на крючок (обычные хромированные крючки для кухонных рейлингов подошли идеально) и развешиваем в ящике по штангам (а можно и за шпагат подвесить).
Включаем в розетку и «забываем» на день-ночь. Забыть, конечно, не удастся — в помещении, где будет работать такой агрегат, будет очень приятно пахнуть вяленым мясом, специями и коньяком )) Ну и принудительная вытяжка немножко гудит. Не так, как в туалете — там вентиляционная шахта резонирует. А тут тихонько так шумит, как кулер в системном блоке.
- Вот, разница по внешнему виду — мясо после засолки и спустя сутки вяления.
По вкусу — абсолютно так же как как если бы я вялила курицу в холодильнике, но гораздо быстрее. Если пойти дальше, то подвяленное филе можно нарезать на ломтики, разложить на решетке, установить на штангах в дегидраторе и довялить до полупрозрачного состояния.
Теперь о том, почему этот ящик универсальный:
Сушить там можно всё — любые фрукты и овощи, куски мяса.
На штанги можно положить решетку с пергаментом и просушить более мелкие продукты — грибы и ягоды.
В такой ящик можно засунуть целую палку колбасы и хорошенько её просушить.
Да, многие пользуются суховеем или приспособили для сушки аэрогриль, но попробуй засунь в него 30 сантиметров колбасы или целую бараногу!
Неоспоримый плюс ящика — продукт в нем закрыт о всех сторон. Можно установить вентиляцию с заслонками и сделать дегидратор практически герметичным.
Защита от мух 100%! А как еще аккуратно и безопасно завялить рыбу?
Ящик достаточно компактный, но вместительный — завялить за раз 8-9 кг мяса не вопрос!
Если вдруг нужен теплый воздух внутри — на дно можно положить коврик для рептилий и выставлять нужную температуру.
Ну и еще бонусом — забить ящик бутылками с замороженной водой, включить в розетку и получить «кондиционер» на всю ночь
- Экспресс-сушку носков сами придумаете ))))
- А еще можно доработать конструкцию специальным переходником с таймером — пусть вытяжка включается-выключается через заданные промежутки.
- И напоследок — почему «домик танцующих вкусняшек»? Такое название дал дегидратору Заяц, когда среди ночи зарулил на кухню водички попить, а под ровный гул вентилятора в полупрозрачном ящике весело покачивалась вяленая курочка, каждый кусочек сам по себе )))
Дегидратор — первый мой шаг к холодному копчению и колбасам. Скоро будут новые эксперименты!
Приятного!
Дегидратор своими руками, или сушилка для рыбы обыкновенная — Статьи о рыбалке
Всем здравствуйте, давняя моя мечта — сушилка для рыбы. То, что есть в продаже, совсем неприемлемого качества и функционала, поэтому наконец таки выкроил время и сделал сушилку как мне нужно!
Набор «сырья» совсем примитивный, и у большинства есть в гараже. В ход пошли: монтажный брусок 30х45, 20х25, саморезы, цепь din 3мм, москитная сетка, из инструментов можно обойтись ножовкой и отверткой, мне помог кое-какой электроинструмент)
Брусок 30х45 режем по длине в соответствии с «чертежами», я руководствовался размерами москитной сетки и размерами места хранения самого дегидратора. Ширина москитной сетки 90см, поэтому все размеры кратны этой ширине, минус запас на подгиб по паре сантиметров. Готовая конструкция должна будет получиться ~ 870х800х400 мм (ДхВхШ)
Нарезанный брусок лучше шлифануть или обработать рубанком. Быстро шлифуем угловой шлифмашинкой с лепестковым кругом на 120. После, очень желательно, весь конструктив пропитать любой «защитой древесины», у меня под рукой была такая.
Дальше всё, как показывал трудовик на уроках труда) делаем запилы и соединяем бруски по принципу «в пол дерева». Изначально соединить хотел по-другому, но в связи с недостаточностью толщины бруска пришлось импровизировать, соединение вышло не очень правильное с точки зрения столярного дела, но вполне крепкое!
Не забываем «Семь раз отмерить, один –отрезать»)
Потихоньку бруски собираются в конструкцию. Прежде чем вкручивать саморез в брусок малого сечения, лучше предварительно засверлиться, иначе высока вероятность растрескивания древесины.
Прикручиваем уголки, усиливающие конструкцию, обязательно в разных плоскостях,
По низу монтируем несколько планок сечением 15х40, на них будет устанавливаться «поддон для стёка рыбьего «сока», а также они придадут дополнительную жесткость конструкции.
По бокам монтируем планки, в них будут вкручиваться крючки второго яруса. И вкручиваем сами крючки. Вкрутить их можно тем же шуруповертом, не затянутым патроном, лайфхак! Крючки первого и второго яруса вкручивать необходимо в шахматном порядке, чтобы «сок» от рыбы с верхнего яруса не попадал на рыбу с нижнего яруса. Всё, каркас готов!
Теперь примеряем цепь по месту. Цепь была выбрана, исходя их прошлых опытов с тросиками, прищепками, различными шпильками и проволоками. На цепи рыбы не будут съезжать под собственной тяжестью и соприкасаться друг с другом! В моем случае цепь толщиной 3мм с коротким звеном. Хотел купить 2мм, но ее не было в магазине.
Верх сушилки зашиваем фанерой, чтобы меньше летела пыль.
Далее делаем дверь для загрузки продукта. Я делал из монтажного бруска 20х25, по-хорошему, нужно было взять потолще, но под рукой был только этот. Нарезаем бруски по размеру, делаем запилы по краям, и собираем «в пол дерева», не забывая усиливать металлическим уголком по углам, и «чтобы наверняка», монтируем по диагонали две «косынки».
Теперь примеряем и размечаем петли. Я взял внешние, так дверь будет открываться нараспашку, да и в монтаже они проще. Прикручиваем петли и наслаждаемся результатом)
Ну, теперь почти всё готово. Каркас по периметру двери я проклеил дверным уплотнителем, хоть он и на самоклеющейся основе, дополнительно закрепил еще и скобами.
Теперь берем нашу москитную сетку, вооружаемся степлером и прибиваем её, с небольшим напуском и с подворотом. Скоб не жалеть, ибо мухи щелей не прощают! Сильное натяжение сетки делать не нужно. Всё, сетка прибита!
Осталось смонтировать систему запирания дверки. Защелки, которые я купил не подошли, поэтому наспех выпилил уголки из толстостенного алюминиевого уголка и прикрутил один на дверь, второй на коробку и стянул болтом. Такие уголки прикрутил сверху и снизу дверки, чтобы не было перекосов, вся конструкция работает на «ура».
Полная вместимость оказалось порядка 80-90 штук рыб размером 150-400 гр., это полное 20 литровое ведро. При желании можно с одной стороны встроить какой-либо «вентилятор-кулер»! Поддончик для стёка, походящего размера что-то не нашлось, поэтому пока на дно постелил картонки и «черновики». В целом, сушилка получилась хорошая и удобная, всем рекомендую к изготовлению!
Загрузка...
