Техническое обслуживание сверлильного станка

Соблюдение правил ежедневного ухода и грамотное техобслуживание станков обеспечивает их безаварийную работу и длительный срок службы, улучшает качество обработки деталей.

Содержание

1. Общие правила ухода за станком
2. Виды технического обслуживания станков
3. Правила проведения техобслуживания, выбор масла
4. Обслуживание токарных станков
5. Техобслуживание станков с ЧПУ
6. Особенности технического обслуживания иных видов станков:
   • фрезерных
   • лазерных
   • гибочных
   • форматно-раскроечных
   • сверлильных
   • шлифовальных
   • станка-качалки
7. Выбор смазки для направляющих
8. Замена СОЖ и промывка системы

Общие правила ухода за станками

Основные правила ухода за станком перед началом работы:

• проверить системы смазки и охлаждения, натяжение приводных ремней, надежность затяжки зажимных элементов, исправность управляющих механизмов, инструмента, вспомогательных приспособлений, защитных ограждений, зануляющих и заземляющих устройств;
• смазать трущиеся пары, к которым нет централизованной подачи масла;
• убрать из рабочей зоны посторонние предметы.

Уход за станком после окончания смены:

• сложить инструмент, оснастку, готовые изделия и заготовки в отведенные для их хранения места;
• удалить с поверхностей и из пазов стружку, загрязнения;
• нанести смазку на направляющие (правила ухода за токарным станком предусматривают также смазывание пиноли, ходового винта, винта задней бабки, ходового валика с подшипниками).

Виды технического обслуживания станков

Согласно ГОСТ 18322, техобслуживание станков подразделяется на следующие виды:

На производстве техобслуживание оборудования принято делить на:

• текущее (чистка и смазка доступных снаружи узлов и механизмов, контроль нагрева трущихся деталей и т.д.), которое возлагается на станочника;
• плановое (чистка и смазка требующих разборки узлов и механизмов, замена масла и фильтров, наладка, регулировка) – его выполняет служба механика.

Периодичность и правила проведения техобслуживания, выбор масла и смазки для металлорежущих станков

Главным документом, определяющим правила ухода и периодичность техобслуживания, является паспорт станка. Смазываемые точки, вид и количество смазочного материала для каждой из них указываются в карте и таблице смазки.

Если условия эксплуатации требуют изменения интервалов между техобслуживанием и/или использования смазок других марок, службой главного механика предприятии составляются собственные карты ТО.

Масла для металлорежущих станков должны иметь высокую моющую способность – мелкая металлическая стружка и пыль, образующаяся при обработке заготовок, ускоряет износ трущихся пар. Их вязкость выбирается с учетом скоростного режима работы и степени нагрузки механизмов.

Отличные эксплуатационные характеристики имеют станочные масла марок ZIC, Mobil, Mannol.

Масляные СОЖ образуют на поверхностях станков трудноудаляемую пленку. Применение синтетических составов сокращает затраты времени на уход за оборудованием.

Техобслуживание токарных станков

Система смазки токарного станка устроена непросто: множество пар трения работают при неодинаковых нагрузках и скоростях, поэтому требуют применения разных смазочных материалов и способов их подачи.

Какое масло заливать в токарный станок и чем смазывать направляющие? В масляный бачок льется индустриалка И-20А, в коробку подач и фартук – И-30А, в шпиндельную бабку – И-12А. Для смазывания направляющих рекомендуется применять масла с антискачковыми присадками.

Во время ежедневного технического обслуживания токарного станка следует проверять уровень масла по всем смотровым глазкам, при необходимости доливать.

Специфика техобслуживания станков с ЧПУ

Кроме общих правил ухода, ежедневное техническое обслуживание станков с программным управлением включает в себя:

• тщательную очистку считывающих головок;
• проверку исправности пневмо- и гидросистем, устройств ЧПУ;
• контроль состояния наиболее уязвимых деталей и узлов;
• регулировку точности выполнения операций.

• При плановом техобслуживании станков с ЧПУ особое внимание уделяется очистке от пыли электронной и электрической частей оборудования – пылевые перемычки могут приводить к утечкам тока, снижающих точность его работы, короткому замыканию плат.
• Чем смазывать станок с ЧПУ при отсутствии смазочных материалов, рекомендуемых производителем оборудования, решает служба главного механика.
• Наиболее часто применяемые масла для станков с ЧПУ: для малонагруженных высокоскоростных механизмов – И-5А, И-8А, по мере снижения скорости и возрастания нагрузки – И-12А, И-20А, И-30А, И-40А, И-50А.

Особенности технического обслуживания других видов станков

Фрезерных

При техническом обслуживании вертикально-фрезерного станка нужно следить за уровнем масла в циркуляционной системе и гидросистеме, два-три раза в смену дозаправлять масленки направляющих салазок, стола, фрезерной головки, винтов подъема и перемещения стола.

Лазерных

Техническое обслуживание лазерного станка состоит не только в своевременной смазке трущихся пар. Кроме этого, нужно:

• перед началом работы проверить, полностью ли заполнена водой лазерная трубка, очистить от загрязнений отражатели и фокусирующую линзу, выполнить проверку оптической траектории;
• каждые две недели чистить линейные направляющие и чиллер, менять воду;
• при ухудшении выкачивания воздуха очищать от пыли гофры и вытяжку изнутри.

Гибочных

В гибочные станки льют редукторное или трансмиссионное масло с антикоррозийными присадками, вязкость которого зависит от температуры окружающей среды. Например:

Гибочные станки, установленные на открытом воздухе, требуют проведения сезонного технического обслуживания с заменой «летнего» масла на «зимнее» или наоборот.

Перед тем, как заливать в гибочный станок новое масло, необходимо тщательно очистить бак и трубопроводы.

Форматно-раскроечных

Техническое обслуживание форматно-раскроечного станка, как и любого другого деревообрабатывающего оборудования, предусматривает регулярный уход за его наружными и внутренними поверхностями – накапливающиеся на них опилки и пыль пожаро- и взрывоопасны.

Выбирая, чем смазывать форматно-раскроечный станок, отдавайте предпочтение составам, предотвращающим налипание смолы, пыли, стружки на металл.

Сверлильных

Во время технического обслуживания сверлильного станка необходимо исключить попадание смазки на контактные поверхности шпинделя и патрона – это может привести к несчастному случаю.

Шлифовальных

При ежедневном уходе за шлифовальным станком необходимо тщательно очищать его поверхности от абразивной пыли и удалять шлам из бака-отстойника СОЖ, во время текущего техобслуживания контролировать состояние фильтра тонкой очистки масла, не реже раза в три месяца чистить бак и магнитный сепаратор.

Станка-качалки

Техническое обслуживание станка-качалки проводится дважды в год с целью подготовки к работе в осенне-зимний и весенне-летний период, совмещается с плановым ремонтом.

Выбор смазки для направляющих

Лучшая смазка для направляющих – та, которая указана в паспорте оборудования. В случае его утери выбирать, чем смазывать направляющие станка, следует с учетом:

• их типа;
• расположения в пространстве;
• материала трущихся поверхностей;
• диапазона рабочих температур.

Для смазки горизонтальных направляющих скольжения используются антискачковые масла 68 класса вязкости по ISO, вертикальных – 220 класса.

Какая смазка лучше для направляющих качения, зависит от скоростного режима работы и степени нагрузки – чем меньше скорость и выше нагрузка, тем более вязким и плотным должен быть смазочный материал.

Решая, чем смазывать линейные направляющие станка, необходимо учитывать особенности их конструкции, скорость перемещения, удельные рабочие нагрузки. Тяжелонагруженные механизмы требуют применения высоковязких противозадирных смазок, скоростные – масел малой вязкости с улучшенными антифрикционными свойствами.

Масла серии Mobil Vactra Oil существенно облегчают подбор смазочного материала для направляющих: они подходят для любых комбинаций материалов трущихся пар.

Замена СОЖ и промывка системы

Чтобы свежая СОЖ имела долгий срок службы, перед последним запуском станка в резервуар рекомендуется влить системный очиститель. Он эффективно растворяет загрязнения и отложения на поверхностях. По истечении 8 – 24 часов необходимо слить всю жидкость из системы и промыть ее водой.

Системный очиститель полностью удаляет остатки старой эмульсии, поэтому после промывки с его использованием допускается заливать в станок СОЖ другой марки.

Эксплуатация сверлильных станков

Сверлильные станки предназначены для выполнения в металлических, деревянных, пластиковых заготовках технологических отверстий разного диаметра. Отличаются размерами, мощностью, количеством сверлильных головок на одном рабочем столе, наличием или отсутствием ЧПУ.

Устройство станка

Общее устройство сверлильных станков примерно одинаково для всех моделей, его можно описать следующим образом:

• основание или станина чаще всего выполнена из чугуна, играет роль стабилизирующего элемента оборудования;
• рабочая стойка представляет собой цельнометаллический цилиндр с резьбовой накладкой из нержавеющей стали, либо колонну с встроенным червячным механизмом. Необходима для удержания и перемещения механизма сверления в вертикальной плоскости;
• стол предназначен для размещения на нём заготовок, имеет пазы для крепления тисков, в которых зажимают заготовки сложной формы. Может присутствовать сопло для охлаждения рабочей зоны станка;
• ременная передача находится в корпусе, надёжно закреплённой на верхней части колонны, где расположен и сам электродвигатель;
• коробка передач выполняет функцию преобразования крутящего момента от клиноременной передачи. Имеет механизм крепления шпинделя, к которому крепится патрон со сверлом. На корпусе коробки также имеются кнопки включения и отключения станка, рукоятка, направляющая сверло на стол.

Конструкция радиально-сверлильного станка может быть выполнена как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях. В зависимости от назначения станки представлены в напольном и настольном исполнении. Напольное оборудование в качестве основания имеет массивную станину и чаще всего крепится к бетонному полу анкерными болтами, предназначено для промышленных мастерских.

Рекомендации по выбору сверлильного оборудования

Правильный выбор сверлильного станка позволит выполнять весь объём предполагаемый работы за установленный промежуток времени при нормальной эксплуатации оборудования.

Рассмотрим наиболее подходящие станки для дома, мастерской, больших промышленных комплексов.

Наименование	Производитель	Мощность	Количество оборотов шпинделя	Max диаметр сверла	Исполнение	Сеть
Sturm BD7037	Германия	370 Вт	2600	13	Настольное	230В
Jet JDP – 15	Китай	900 Вт	2580	22	Настольное	220-380В
OPTfrill RD 3	Германия	1100 Вт	2250	28	Настольное	380 В
Stalex RD820x40	Китай	1500 Вт	1220	40	Настольное	380В
PK 055	Болгария	4000 Вт	1500	55-65	Напольный	380 Вт

Так для разового выполнения сверлильных работ в гараже подойдёт вертикально-сверлильный станок Sturm BD7037.

Для небольшой мастерской рекомендуется приобрести Jet JDP – 15.

Станок OPTfrill RD 3 работает в четырёх режимах. В режиме рассверливания на станке можно сверлить отверстия диаметров до 28 мм. Развёртывание позволяет добиться высокой точности обработки отверстий, что необходимо, например, на токарном производстве.

Для крупного производства подойдут станки Stalex RD820x40 и PK 055 благодаря высокой производительности и безотказности в работе.

Правила эксплуатации сверлильных станков

Правила эксплуатации сверлильных станков предусматривают безукоризненное соблюдение мер безопасности при работе с оборудованием, знание оператором инструкции к конкретному станку, прохождение своевременного технического обслуживания.

Рассмотрим основные правила работы со сверлильным станком:

1. При работе сверлильного оборудования неизбежен износ расходных материалов, однако его можно значительно сократить, если соблюдать элементарные правила эксплуатации:

2. Сверло рекомендуется вынимать из шпинделя специальным клином;

3. После настройки станка важно как можно надёжнее закрепить траверсу;

4. Механизм сверления следует опускать медленно, избегать резких движений;

5. Удаление стружки следует производить после того как станок будет полностью остановлен;

6. Если заготовка начала вращаться вместе со сверлом, следует применить аварийную остановку оборудования.

При работе оператор должен находиться на достаточном расстоянии от шпинделя, наклоны в сторону рабочей зоны в процессе работы станка строго запрещены.

Заключение

Даже правильный выбор станка и выполнение правил руководства эксплуатации не смогут заменить процесс прохождения ТО.

На больших производствах оно может быть как плановым, выполняемыми механиком непосредственно перед запуском станка в работу, после ремонта или замены комплектующих, так и текущим, когда оператор производит осмотр, обработку движущихся механизмов, контроль за излишней вибрацией, посторонними шумами.

Соблюдение всех правил и норм при работе со станками гарантирует долгую и безопасную эксплуатацию оборудования.

То сверлильного станка

Техническое обслуживание сверлильного станка позволяет продлить сроки эксплуатации техники и улучшить качество обработки заготовок.

Даже высококачественное оборудование, приобретенное у проверенного производителя, со временем выйдет из строя, если неправильно обеспечивать уход за ним.

Техническое обслуживание сверлильного станка позволяет продлить сроки эксплуатации техники и улучшить качество обработки заготовок. Ошибочно полагать, что ремонт устройства нужен только тогда, когда оно уже отказалось работать.

В этом случае восстановление работоспособности отнимет большое количество времени и финансов.

Основные правила То сверлильного станка

Сначала рассмотрим правила эксплуатации, которые помогут предотвратить большинство поломок:

• В процессе наблюдения за работой нельзя низко наклоняться к вращающемуся шпинделю.
• Немедленно остановить станок в случае, если заготовка проворачивается вместе с инструментом или он застревает в ней.
• Стружку из отверстия удалять исключительно после полной остановки инструмента и его отвода в сторону. Рекомендуется применение специальных магнитных устройств для этой цели.
• Нежелательно в работе применять устройства с выступающими элементами (если без них не обойтись, то необходимо продумать принцип ограждения).
• Не разгонять шпиндельную бабку до высокой скорости по траверсе станка.
• Траверсу надежно фиксировать после окончания настройки оборудования.
• Выбивать инструмент сверления при снятии исключительно клином, который по инструкции предназначен для этой цели и отвечает габаритам конуса.

Важно обращать внимание на дату, указанную на элементах устройства – до какого года и месяца производитель гарантирует сохранение ее прочности.

Разновидности обслуживания сверлильного станка

ГОСТ 18322 подразделяет техническое обслуживание станков на следующие категории:

• Во время использования и после окончания использования.
• При хранении.
• При транспортировке.
• Сезонное, периодическое.
• Регламентированное.
• Для особых условий (экстремальных, природных).
• С периодическим контролем и с непрерывным контролем.
• Плановое.
• Внеплановое.
• Номерное.

На большинстве производств, как правило, ТО подразделяют на плановое (регулировка элементов, замена фильтров и масел, обработка механизмов, которые требуют разборки) и текущее (обработка внешних элементов без разборки, контроль состояния механизмов). Первое – обязанность специалиста-механика, второе выполняется непосредственно станочником.

Паспорт станка – основной регламентирующий документ, определяющий инструкции и частоту обслуживания вертикально-сверлильного станка, как радиально-сверлильного.

В нем указаны конкретные точки обработки и смазки, а также предпочтительные смазочные материалы, инструменты, расходники.

Если условия эксплуатации оборудования таковы, что нужно изменить интервалы между смазками или другими видами обслуживания, то на предприятии может быть разработано собственное руководство по ТО.

В процессе технического обслуживания сверлильного станка любой модели необходимо остерегаться попадания масла на контактные поверхности патрона или шпинделя, что способно повлечь за собой травмоопасную ситуацию.

В нашей компании вы можете заказать высококачественные материалы для любых типов станков. В каталоге вы найдете широкий выбор СОЖ от проверенных производителей и по разумным ценам. Внимательно относитесь к выбору смазочных жидкостей, так оборудование прослужит намного дольше, и результат его работы будет эффективнее.

Ремонт сверлильного станка

Сверлильные станки предназначены для работы с полнотелыми материалами. Оборудование необходимо для сверления, развертки, зенкерования, чистовой обработки заготовок.

Кроме того, с помощью сверлильных станков нарезают дюймовую или метрическую резьбу. Результатом непрерывной работы агрегатов становится ухудшение их работоспособности и повышение риска получения травм.

Чтобы избежать неприятностей, сверлильные станки необходимо своевременно ремонтировать.

Чаще всего причиной выхода из строя сверлильного станка становятся:

1. Усиленное радиальное биение. Неисправность связана с неточной обработкой заготовок. Это происходит из-за изгиба вала или недостаточной затяжки подшипников и реек. Чтобы устранить проблему, необходимо выровнять вал или поменять подшипник.
2. Износ подшипников. Самая частая неисправность сверлильных агрегатов, о которой свидетельствует шумная работа станка. Причина неисправности кроется в неправильной установке подшипников, недостаточной смазке и т.д. При ремонте оборудования необходимо заменить подшипники.
3. Замыкание между витками. Поломку можно выявить, когда шпиндель достигнет максимальной скорости. Инвертор в этот момент тормозит его работу. Причина неисправности — несоблюдение допустимого режима эксплуатации шпинделя. Для устранения проблемы нужно перемотать обмотку.

Иногда ремонт сверлильного агрегата нужен, если невозможно отрегулировать:

• Скорость шпинделя. В такой ситуации необходимо разобрать и почистить отдельные детали оборудования.
• Зажим колонны. В процессе ремонта нужно заменить пружины, промыть золотник, провести диагностику рейки. При необходимости рейку придется заменить.
• Давления в гидроприводе. Причина – поломка насоса. В такой ситуации его нужно заменить.

При поломке одной или нескольких деталей сверлильный станок может стать полностью неработоспособным.

Ремонт станины

Станина – важный элемент сверлильного станка. Она, как и другие детали, может выйти из строя. Чтобы привести ее в рабочее состояние, необходимо:

1. Перевести конструкцию в горизонтальное положение. Направляющие установить вверх по уровню с точностью в 40 мкм. Затем зачистить станину шабером. На способ ремонта влияет степень выработки станины. При износе направляющих не более 0,2 мм мастер будет шабрить и шлифовать конструкцию. Если степень износа составляет 0,2-0,5 мм, нужна шлифовка и только потом шабрение. Когда направляющие изношены более чем на 0,5 мм, нужно строгать станину специальным широким резцом и фрезеровать.
2. Проверить станину на прочность без ее демонтажа со станка. Так можно вторично обработать конструкцию и не нарушить при этом установочные базы.

Алгоритм процедуры шабрения:

• Мастер обрабатывает передние вертикальные плоскости по контрольной плите. Точность выполнения процедуры – 10 пятен на участок размером 25х25 мм.
• Точность обработки левой, правой, внутренних боковых плоскостей составляет 10 пятен на участок размером 25х25 мм.
• Точность обработки задних боковых плоскостей — 8 пятен на участок размером 25х25 мм.

При ремонте сверлильного станка нельзя превышать величину отклонения параметров прямолинейности и плоскостности в 40 мкм из расчета на 500 мм длины.

Ремонт рабочего стола

При ремонте сверлильного станка необходимо привести стол в рабочее состояние. Задиры, забоины и другие дефекты с поверхности нужно убрать с помощью специального широкого резца, также следует проверить контрольную плиту. При необходимости можно сделать декоративное шабрение.

Далее можно приступать к ремонту направляющих рабочего стола. Сначала нужно подогнать направляющие кронштейна по станине.

Работа считается выполненной, когда ось шпинделя встает прямолинейно по отношению к вертикальным направляющим плоскостей станины. Количество пятен на направляющих плоскостях не должно превышать 7-8 из расчета на участок 25х25 мм.

Перед монтажом стола мастер зачищает направляющие плоскости, ремонтирует, устанавливает механизм подъема рабочей поверхности, регулирует клин.

Во время ремонта сверлильного агрегата и стола следует контролировать перпендикулярность оси вращения режущего инструмента к рабочей поверхности. Стол необходимо надежно зафиксировать на станине в двух плоскостях.

Правильность монтажа конструкции проверяют с помощью индикатора, который закреплен в шпинделе. Если перпендикулярность выше допустимого уровня, необходимо дополнительное шабрение и пригонка направляющих.

Ремонт коробки передач

Ремонт коробки скоростей имеет свои особенности. Чаще всего необходимо просто подогнать отверстия под втулки и подшипники. Иногда втулки и подшипники бывают чрезмерно изношенными. В некоторых случаях необходимо заменить муфты механизмов переключения, зубчатые колеса валиков и другие комплектующие.

При ремонте коробки скоростей мастер:

1. ремонтирует или изготавливает шпиндель;
2. растачивает отверстие под подшипники;
3. устанавливает новые втулки.

При ремонте радиально-сверлильный станок может понадобиться шлифовка его колонны. Это касается агрегатов с выработкой:

1. более 0,1 мм при диаметре колонны до 400 мм;
2. более 0,225 мм при диаметре колонны от 400 мм.

Колонну необходимо монтировать на базовой плите и рамным уровнем постоянно контролировать перпендикулярность. Допустимо отклонение от нормы в 20 мкм для агрегатов с вылетом до 1400 мм и 30 мкм для станков, вылет у которых превышает этот показатель.

Завершающий этап ремонта коробки передач —шабрение и шлифовка. Количество пятен на участке 25х25 мм должно быть от 8 до 10.

Обслуживание сверлильного станка

Чтобы снизить риск возникновения аварийных ситуаций и серьезных поломок, оборудование необходимо регулярно обслуживать. Избежать финансовых потерь и остановки рабочего процесса можно, если соблюдать такие правила:

1. периодически осматривайте станок;
2. проводите диагностику неполадок;
3. оценивайте износ элементов;
4. разбирайте сверлильное оборудование для промывки основных узлов и деталей;
5. ремонтируйте электрооборудование;
6. смазывайте коробку передач;
7. тестируйте станок на холостом ходу и под нагрузкой.

Благодаря комплексному подходу к техническому обслуживанию сверлильного станка можно сократить расходы на сервис и ремонт. Выполнять диагностику, восстанавливать и обслуживать сверлильное оборудование может только специалист с соответствующими знаниями и опытом. У каждого типа станков есть свои конструктивные особенности: во время ремонта мастер должен знать о них обязательно.

Как ухаживать за настольным сверлильным станком

Сверление, зенкерование, нарезка резьбы, развертывание – вот далеко не полный список операций, для выполнения которых предназначены настольные сверлильные станки.

Использовать оборудование этого класса можно в самых разнообразных условиях, однако чаще всего их выбирают для мелкосерийного производства, оснащения профессиональных и домашних мастерских.

Во время выполнения работ любых видов очень важно придерживаться правил эксплуатации устройств, их обслуживания и ремонта. Это поможет не только увеличить срок службы оборудования, но и повысить его безопасность. 

Как ухаживать за станком до начала работ? 

Современные сверлильные станки по праву можно назвать эталоном практичности, функциональности и технологичности, к числу которых принадлежат модели Optimum B17Pro, 2М112, НС-16. Тем не менее, специалисты рекомендуют помнить, что залогом бесперебойной работы любых станков является правильный уход.

• Подготовка к первому запуску

Первое, о чем нужно позаботиться после приобретения станка – правильный выбор места его установки. Производить монтаж рекомендуется на прочное основание или специально подготовленный для этого фундамент.

Перед началом работ с металлических поверхностей изделий следует удалить заводскую смазку. Использовать для этой цели можно любой подходящий растворитель.

После этого специалисты рекомендуют уделить внимание наличию смазки на рабочих элементах и при необходимости обновить ее.

При транспортировке станка и его монтаже существует риск нарушения заводских настроек. Именно поэтому перед первым запуском необходимо выполнить пуско-наладочные работы.

К таким операциям относится контроль геометрической точности размещения элементов конструкции, проверка технических характеристик устройств, качества крепления деталей и узлов.

Кроме этого, следует проверить плавность вращения и перемещения шпинделя, а в моделях, оснащенных клиновыми ремнями, обеспечить контроль качества их натяжения. 

Optimum B17Pro 2М112

На что обратить внимание во время работы?

Для успешной эксплуатации оборудования перед началом работ рекомендуется тщательно изучить инструкцию производителя. В ней разработчики указывают информацию о комплектации оборудования, дают рекомендации по наладке, регулировке и эксплуатации. 

• При выполнении работ запрещено превышать максимально допустимые показатели крутящего момента и усилия подачи, так как это может привести к преждевременному износу деталей оборудования.
• Чрезмерный нагрев – проблема, возникающая при нарезке резьбы из-за быстрого непрерывного воздействия на заготовку и частой смены направления работы двигателя. Избежать ее поможет постоянный контроль температуры и своевременная остановка станка для остывания.
• В станках с зубчатой передачей категорически запрещено изменять подачу и частоту вращения шпинделя во время работы. Это может стать причиной повреждения валов, шестерен и других деталей конструкции, принимающих участие во вращении. 

Как проводить техническое обслуживание? 

В перечень работ по техническому обслуживанию станков включена своевременная очистка, замена смазки и СОЖ, промывка систем. Первую замену смазки шестерней в сверлильной бабке рекомендуется производить, спустя 6 месяцев после начала эксплуатации.

Для коробки подач установлен срок 1 год, по истечении которого смазку также необходимо заменить. При выполнении работ следует контролировать уровень масла, не допуская недоливов и переизбытка.

Не реже 1 раза в год необходимо производить проверку работоспособности двигателя, поддерживать чистоту на рабочем месте и поверхностях станка.

Техническое обслуживание сверлильного станка

• В случае заедания инструмента в заготовке или при проворачивании ее на столе вместе с инструментом нужно немедленно остановить станок.
• При перемещении шпиндельной бабки по траверсе радиально-сверлильного станка не следует сильно ее разгонять.
• Не наклоняться близко к вращающемуся шпинделю для наблюдения за ходом обработки.

При работе по возможности не применять патроны и приспособления с выступающими частями. Если они есть, то необходимо их оградить.

После снятия со станка обработанной детали или приспособления вынуть все болты из пазов стола и убрать их в установленное месго.

При снятии инструмента выбивать его следует только клином, специально предназначенным для этой цели и соответствующим по размерам конусу. Для выбивания нужно применять латунные, медные или незакаленные стальные молотки, чтобы предотвратить образование осколков, которые могут нанести травму рабочему.

При транспортировании заготовок и обработанных деталей, стропы следует размещать с учетом положения центра тяжести заготовок.

При пользовании стропом обращать внимание на находящееся на одном из его концов кольцо, где указана дата, до которой гарантируется прочность стропа. Использовать для транспортирования поврежденные стропы, а также проволоку или веревки запрещается.

Удалять стружку из обрабатываемого отверстия нужно только после остановки шпинделя и отвода инструмента. Для удаления мелкой стружки из глухих отверстий и полых заготовок следует применять специальные магнитные стружкоудаляющие устройства. Использование сжатого воздуха для выдувания стружки запрещается.

После настройки радиально-сверлильного станка нужно надежно зафиксировать его траверсу в требуемом положении.

Установку инструментов следует производить только при полном останове станка, остерегаясь порезов рук о режущие кромки. Нужно постоянно следить за надежностью и прочностью его крепления, а также центровки. Смену инструмента без остановки станка можно производить только при наличии специального быстросменного патрона.

Всегда нужно жестко и прочно крепить режущий и вспомогательный инструмент. Следить за тем, чтобы хвостовики инструментов и оправок были тщательно пригнаны к конусу шпинделя. Перед установкой инструмента обязательно следует осмотреть и протереть посадочные поверхности, забоины на этих поверхностях не допускаются.

1. При закреплении в сверлильном патроне инструмента конец его хвостовика должен упираться в дно гнезда патрона.
2. При нарезании резьб метчиками, особенно в глухих отверстиях, необходимо инструмент' крепить в предохранительном патроне.
3. Установка заготовок и зажимных приспособлений.

• 1. Перед установкой заготовки на станок проверить состояние базовых поверхностей. Надежно закрепить заготовку на станке независимо от ее размера и массы, при закреплении пользоваться только исправным инструментом.
• 2. При установке заготовки на набор мерных подкладок использовать возможно меньшее их число по высоте.
• 3. Крепление заготовки производить в местах, имеющих сплошные опоры; такое крепление исключает возможность деформации и срыва заготовки в процессе обработки.
• 4. В качестве крепежных элементов необходимо применять высокие гайки, опорная поверхность которых закалена. Гайки со смятыми поверхностями не применять.

Приемы работы па сверлильном станке.

• 1. Перед остановом станка обязательно отвести инструмент от обрабатываемой детали.
• 2. При сверлении отверстий подачу врезания осуществлять вручную, а механическую подачу включать после полного входа в материал режущих кромок сверла.
• 3. При затуплении инструмента, его поломке, а также при выкрашивании кромок у твердосплавных режущих пластин остановить станок и заменить инструмент.
• 4. Сверление глубоких отверстий выполнять в два приема: вначале отверстие сверлить на глубину 5—6 диаметров обычным сверлом, затем на заданную глубину — удлиненным.
• 5. При обработке глубоких отверстий периодически выводить режущий инструмент из отверстия и очищать его кисточкой или щеткой от стружки и производить подачу СОЖ.
• 6. При сверлении полых заготовок или заготовок, у которых поверхность на выходе сверла расположена под углом к оси его вращения, применять автоматическую подачу и использовать фигурные подкладки.
• 7. При обработке отверстий в тонких пластинах и полосах необходимо закреплять их в специальных приспособлениях.

Точность сверления на станке i re превышает 11—13-го ква- литета, а шероховатость обработанной поверхности находится в пределах 6,3—12,5 мкм.

При наладке операции сверления необходимо обращать внимание на состояние режущего инструмента, надежное его крепление, своевременную смену и т. д.

Зенкер о ван и е применяют в основном для получистовой обработки просверленных, литых и кованых отверстий, изредка — для чистовой. Достигаемая при этом точность соответствует 9—12-му квалитету, а шероховатость поверхности — 3,2— 6,3 мкм.

Зенкеры работают подобно сверлу при рассверливании отверстия. Поэтому многие причины отказов аналогичны причинам отказов при сверлении.

• Развертывание применяют для окончательной обработки отверстий с малой шероховатостью и высокой точностью, производят после предварительной обработки сверлом, зенкером или расточным резцом.
• Шероховатость отверстий после развертывания равна 0,63— 2,5 мкм, а точность достигает 7—8-го квалитета.
• Для получения повышенной точности обработки припуск снимают последовательно несколькими развертками.

Причинами неполадок, как правило, являются нарушения технологии обработки, неудовлетворительная наладка станка, неправильная эксплуатация инструмента и т. д.

Техническое обслуживание станков

Для предупреждения поломки узлов и механизмов станков и продления бесперебойной работы требуется проводить плановое техническое обслуживание.

Периодичность проведения технического обслуживания станка ЧПУ, как правило, определяется технической документацией станка и инструкцией по эксплуатации.

В некоторых случаях «официальные представители» производителей станков ЧПУ предоставляют лишь обобщенную информацию по срокам проведения ТО, необходимым операциям по обслуживанию станка ЧПУ, его агрегатов и сопутствующего оборудования.

Однако и в первом и во втором случаях бывает сложно разобраться, когда именно проводить ТО станка ЧПУ, какие операции при этом следует выполнять, какие инструменты и принадлежности, а также смазочные средства, использовать. В первую очередь следует разобраться с составлением графика проведения технического обслуживания станка ЧПУ.

Ниже приведена сводная таблица с рекомендуемыми ключевыми производителями деревообрабатывающих станков ЧПУ сроками выполнения тех или иных операций на основных частях станка ЧПУ. Периодичность ТО рассчитана исходя из 8-ми часовой рабочей смены и 5-ти дневной рабочей недели при максимальной загруженности оборудования.

Таблица периодичности проведения технического обслуживания станка ЧПУ

Периодичность ТОЧасть станкаОперации

Ежедневно	Весь станок	Общая чистка станка Контроль давления вакуума, давления сжатого воздуха, уровня масла в маслораспылительном блоке и централизованной системе смазки Визуальная проверка
Рабочий стол	Проверка состояния уплотнительных шнуров, прокладок, присосок и прочих зажимных приспособлений
Устройства безопасности	Визуальная проверка состояния аварийных выключателей, концевиков, контактных ковриков, фотореле
Оперативный блок	Проверка состояния защитных кожухов Контроль блокировки инструмента в электрошпинделе Внешний осмотр и очистка фрезерного шпинделя Внешний осмотр и очистка инструмента сверлильно-присадочного блока
Вакуумный насос	Чистка каналов охлаждения
Блок управления	Резервное копирование и архивирование баз данных, системных конфигураций и файлов управляющих программ
Устройства смены инструмента	Очистка устройств смены инструмента Чистка оптики датчиков свободного места
Еженедельно	Весь станок	Контроль и чистка направляющих и зубчато-реечных механизмов станка
Вакуумная система	Чистка фильтров вакуумных магистралей рабочего стола, кареток присосок
Оперативный блок
Каждые 100 часов (2-3 недели)	Весь станок	Смазка механизмов, движущихся по осям X, Y и Z (зубчато-реечные механизмы, ШВП, ползуны линейных направляющих), в том числе осей Z фрезерного шпинделя и сверлильного редуктора
Оперативный блок	Смазка редуктора сверлильно-присадочной группы Смазка головки циркулярной пилы
Вакуумный насос	Чистка воздушных фильтров вакуумного насоса
Блок подготовки воздуха	Чистка фильтров грубой и тонкой очистки
Каждые 200 часов (или ежемесячно)	Рабочий стол	Смазка ползунов консольного рабочего стола
Оперативный блок	Проверка соединений фрезерного электрошпинделя и электрошпинделя сверлильно-присадочной группы Чистка и смазка устройства быстрой смены инструмента главного шпинделя
Электрический шкаф	Очистка фильтра воздушного охлаждения
Устройства безопасности	Проверка функционирования аварийных выключателей, защитных ограждений, контактных ковриков, фотореле
Каждые 1000 часов (или 6 месяцев)	Оперативный блок	Чистка и смазка устройства быстрой смены инструмента главного фрезерного шпинделя ЧПУ
Блок подготовки воздуха	Замена фильтра предварительной очистки Замена фильтра тонкой очистки
Вакуумный насос	Замена масла в масляном пластинчато-роторном вакуумном насосе Замена масляного фильтра
Каждые 2000 часов (или ежегодно)	Вакуумный насос	Контроль износа лопастей пластинчато-роторного вакуумного насоса Смазка подшипников
Электрический шкаф	Замена фильтра воздушного охлаждения Очистка электрического шкафа

Сроки проведения технического обслуживания станка ЧПУ могут изменяться в зависимости от загруженности оборудования, условий окружающей среды (в том числе температуры и влажности воздуха, загрязненности помещения), использования сырья и типов обработок с высоким уровнем пылеобразования, качества смазочных материалов, изношенности оборудования или по другим причинам. Например, если станок недостаточно загружен и работает только половину смены, то период проведения техобслуживания можно увеличить в два раза.

С другой стороны необходимо следить за качеством смазки станка ЧПУ, так как одни типы смазочных материалов имеют свойство со временем подсыхать, другие – растекаться под воздействием жары в летний период, третьи –  впитывать пыль из окружающего воздуха. Поэтому, независимо от загруженности станка ЧПУ, при выявлении малейшей сухости на зубчато-реечных механизмах, ШВП, или затрудненного перемещения подвижных частей станка, временные промежутки между операциями смазки данных узлов следует сократить.

Периодичность проведения технического обслуживания некоторых устройств станка ЧПУ в приведенной таблице могут существенно отличаться у разных поставщиков. Например, чистка и смазка устройства быстрой смены инструмента согласно нормативным рекомендациям одного производителя станков ЧПУ выполняется через месяц. У другого производителя, обозначена периодичность 1000 часов.

В данном случае следует обратить внимание на то, как часто используется устройство быстрой смены инструмента станка ЧПУ, и просчитать примерное количество смен инструмента.

При достижении количества циклов смен 50 000, ТО следует проводить с полной разборкой, чисткой и смазкой устройства, а в остальной период достаточно выполнить операции обслуживания на доступных без разборки участках устройства смены инструмента.

Для удобства проведения техобслуживания станка ЧПУ некоторые операции можно объединить и выполнять их единовременно. Здесь следует учесть время, затрачиваемое на выполнение той или иной операции, и времяподготовки к проведению ТО.

Например, на консольных станках ЧПУ смазка ползунов консолей рабочего стола может выполняться теми же смазочными материалами, что и механизмы перемещения осей X, Y, Z, только с более длительной периодичностью.

В этом случае можно объединить данные операции, уменьшив количество смазки, закладываемой в подшипники консолей рабочего стола.

• Если техническое обслуживание станка производилось ненадлежащим образом и в работе станка наблюдаются сбои для определения поломки необходимо провеcти диагностику.
• Расценка 1-го рабочего дня проведения ТО работ зависит от сложности оборудования и начинается от 16000 руб.
• Командировочные расходы по Москве и Московской области не добавляются к цене работ.
• Командировочные расходы выездов по России оговариваются отдельно и дополнительно калькулируются к цене работ.