Терка для пенопласта своими руками

Здравствуйте, уважаемые посетители сайта «В гостях у Самоделкина».Сегодня я хочу рассказать вам о том, как я сделал «вечную» пенопластовую тёрку. При строительно-ремонтных работах широка используются вот такие тёрки из плотного экструзионного пенопласта:Основное предназначение этого инструмента — затирка штукатурки. Но мне, например, очень удобно выполнять ею не только этот вид работ. Я использую её, например, для укладки бетона при сооружении стяжки. Сначала, прихлопыванием уплотняю бетон и предварительно разравниваю. Потом, после того, как поровнял уровнем, затираю ею-же мелкие каверны и «бортики» , оставленные концом уровня. На следующий день, когда стяжка схватится, я опять использую тёрку для окончательного выравнивания (затирания).

(Если мы хотим сделать крепкую стяжку высокой марки прочности, так называемая «полусухая стяжка» этим требованиям не соответствует. Марка М200 и выше достигается только при использовании текучих растворов, или бетонов. А такой бетон при застывании усаживается не равномерно, и на следующий день, когда он ещё не застыл «в камень», эти небольшие «волны» можно затереть).

Инструмент всем хорош! И удобен, и лёгок, и эффективен! Одно плохо — не долговечен!! И, хоть и стоит она не дорого, но купить новую тёрку не всегда получается. А, иногда, просто забываю. И вот, однажды, помучавшись вечером с пришедшей в почти полную негодность тёркой, я продолжил работу при помощи куска экструдированного полистирола, обрезки которого остались у меня от предыдущих работ. Работать им было не удобно, и у меня возникла мысль сделать тёрку-держатель, в которую будут закрепляться такие куски.

Я считаю, что изготавливать самоделку целесообразно в следующих случаях:

1. Покупное изделие не обладает нужными качествами.2. Самоделка позволяет значительно сэкономить.3. Самоделка позволяет сэкономит время. (Инструмент нужен здесь и сейчас, а изготовить его быстрее, чем купить!)))4. Самоделка позволяет пристроить хлам, сделав из него что-то, действительно нужное!!Получившееся у меня изделие соответствует всем случаям, кроме первого…))))

Материалы, которые я использовал:

1. Обрезок фанеры толщиной 10 мм.2. Обрезки водостойкой ламинированной фанеры, толщиной 20 мм.3. металлическая рамка от полки старого холодильника.(Она попалась под руку. Использовать можно оцинкованную жесть, например).4. Обрезки экструзионного пенополистирола (ЭППС).5. Шурупы по дереву обычные и с пресшайбой.Из инструментов мне понадобились электролобзик, УШМ с различными кругами, дрель, шуруповёрт.Начал я с того, что отыскал в своих завалах «нужного хлама» подходящий кусок фанеры. (Тёрку я решил сделать, с размером рабочей площадки 150 на 300 мм. Именно такие размеры были у предыдущей покупной, и я решил, что так будет привычнее. Да и лист ЭППС, обычно, имеет ширину 600 мм, так что, если мне придётся использовать целый лист, или его половину, такие размеры хорошо «впишутся»).Фанерка нашлась, толщиной 10 мм. Из неё я вырезал площадку нужного размера:Теперь нужно сделать к ней крепкую рукоятку. Покопавшись ещё, я отыскал обрезки ламинированной водостойкой фанеры, толщиной 20 мм. Этот материал очень крепкий, поэтому я решил изготовить рукоятку именно из него:Ничего не размечая (время дороже))) я грубо вырезал саму рукоятку:Приподнять её над площадкой я решил, используя поперечные проставки из того-же материала:Перед тем, как закрепить, я предварительно немного обработал эти детали болгаркой с лепестковым кругом:Соединять детали я решил шурупами, предварительно намазав детали столярным клеем. Под шурупы просверлил тонким сверлом отверстия, так как детали не особо массивны, и могут расколоться.Получившуюся рукоятку прикрепил к площадке тем-же методом, закрутив шурупы с низу, со стороны площадки:После этого окончательно обработал лепестковым кругом:Теперь нужно подумать над тем, каким образом можно закрепить пенопласт на нижней стороне площадки.Порывшись в своём «металлоломе». я нашёл несколько вот таких деталей:Это были детали от очень старого холодильника. «Перила» полок, которые расположены в дверце холодильника были выполнены из вот такой нержавейки, внутри которой были пластмассовые вставки. Нержавейка тоненькая, но качественная («магнитная»), поэтому я, когда холодильник утилизировался, эти детали не выбросил. Я разметил одну деталь так, чтобы после разреза, у меня получился уголок с одной покой 30 мм. (Размер другой мне не особо важен. Но «автоматически» он получился 10 мм.))).Потом разрезал его поперёк, чтобы получилось две детали:В каждой из них просверлил по два отверстия, диаметром 3 мм:(Не спрашивайте, на каком расстоянии от края и друг от друга…))). Спешил… Делал на глазок. Основными критериями было два фактора: Чтобы детали были симметричны и… и «чтобы нормально было».))) Затем я взял в качестве оправки полосу ламинированной влагостойкой фанеры, толщиной 20 мм, и прикрутил мои заготовки через просверленные отверстия к её торцу. Использовал при этом шурупы с пресшайбой :Сначала я думал сделать частые зубья,как у пилы. Но, поразмыслив, решил сделать несколько длинных «зубьев», которые будет впиваться в пенопласт:После я загнул их молотком на девяносто градусов прямо на шаблоне:Я продумывал несколько вариантов крепления кронштейнов к площадке. Думал «вживить» в фанеру какие-то металлические закладные элементы с резьбой и в них, винтами, крепить уже кронштейны.Но, когда уже делал, подумал, что такое усложнение избыточно!!! Закреплю просто шурупами. На мой век хватит!! Я же не профессиональный строитель!!! Ну пять раз я сменю на ней пенопласт, максимум… (Думаю, и того меньше на самом деле))) . Если, вдруг, посадочное шурупа разболтается, можно, ведь, взять более толстые шурупы. На худой конец — просверлить рядом новое отверстие, и загнать шуруп в «свежее место».)))Поэтому я просто просверлил тонким сверлом отверстия под шурупы, и закрепил кронштейны теми-же шурупами с пресшайбой, которыми крепил их к шаблону в процессе изготовления:После этого я разобрал своё изделие, и отправил в покраску фанерное основание. Правильнее было-бы покрасить в серый цвет. Ведь, при работе с цементосодержащими составами, избежать серых разводов на инструменте после мойки водой, практически не возможно. Но у меня была только чёрная эмаль, и я воспользовался ею! Ведь, окрашивание в данном случае, необходимо не из соображений эстетики, а для защиты фанеры от влаги!Нанёс несколько слоёв чёрной эмали с промежуточной десятиминутной просушкой. (до тех пор, пока краска перестала впитываться.)Теперь нужно изготовить из экструзионного пенополистирола рабочие элементы нашей тёрки.У меня на стройке осталось много обрезков двадцатимиллиметровой и пятидесятимиллиметровой толщины. Ради интереса сделал и из тех, и из других…Просто приложил площадку и вырезал по ней, как по шаблону, техническим ножом:Теперь осталось закрепить металлическими кронштейнами. Зубья их, которые я предварительно наточил лепестковым кругом, впиваются в торцы полистирола и прочно удерживают его на площадке:Вот и готова моя тёрка:На момент написания данной публикации я уже опробовал её в работе. (Укладывал стяжку). Инструмент показал себя лучше покупного при уплотнении бетона, так как им можно бить и нажимать с большим усилием. (Так что, первому пункту в моём «перечне критериев оправданности самоделки» этот инструмент тоже соответствует!))))А при затирании стяжки — ничем не отличался от покупного.

Так что, если у вас намечается стройка, или ремонт, изготовление его вполне оправдано. Даже, если у вас нет обрезков ЭППС, как у меня, лист 20мм толщины стоит дешевле готовой тёрки таких размеров! А из него получится целых шестнадцать накладок!

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Полезные навыки на стройке. Делаем самодельный резак для пенопласта

В любой работе есть операции, которые я терпеть не могу. Но больше всего я ненавижу скрип при резке пенопласта. Представили? У меня от этого звука сводит зубы. Даже если я просто представляю, или вспоминаю, как это звучит. Ахррр, вот, опять.

Короче, когда ты утепляешь большой фасад, или очень большой фасад, резать руками пилой большой объем пенопласта очень утомительно, я уж не говорю про звуки (Ахррр, снова представил).

Короче, ТЗ.

Необходимо изготовить приспособление для резки ППС. Бесшумное, с идеально ровным резом.

Гуглим и находим очень много присоб на базе нихромовой нити. Выбираем удобный конструктив. Мне необходимо резать листы шириной 1 метр, поэтому мне нужна широкая станина и механизм, чтобы возить нить туда-сюда по вертикали. Типа гильотины.

Так же нужен трансформатор. Необходимую мощность трансформатора определяем по формуле (умные люди) и методом перебора (настойчивые и целеустремленные). Мне, для того чтобы накалить до рабочей температуры метр нихромовой проволки, потребовался трансформатор на 30 Вольт и мощностью 35 Ватт (вроде так, долго перебирал????♂️)

И выезжаем на обьект, тестировать в полевых условиях:

• Станина, вырезанная на чпу за 10 минут — 1000 руб
• Скользящие направляющие — 450 руб штука
• Уголки оцинкованые — 37 руб штука
• Трансформатор — 1900 руб
• 4 метра кабеля, вилка, модные скрутки- 300 руб
• Нихромовая проволока — 800 руб за 10 метров
• Аллюминиевая труба 20х20 мм — 450 руб  
• 2 часа времени

Как сделать дробилку для пенопласта

Дробление пенопласта может понадобиться и для получения пенопластовой крошки для своих нужд, и для промышленного производства материала с целью продажи.

Ведь измельчённый материал стоит дороже цельного, который, к тому же, после использования в качестве защитной упаковки или утеплителя часто выбрасывается. Преимуществами варианта с дроблением являются минимальные капиталовложения и простота сборки устройства.

Главное, для этого – знать, как сделать дробилку, которая обеспечит производительность от 200 и более литров в час. Также читают: «Утепление бетона пенопластом«.

Польза дроблёного пенопласта

Дробленым пенопластом можно набивать мягкую мебель.

Пенопласт, являющийся отличным теплоизолятором и изготавливаемый с помощью процесса вспенивания, в измельчённом виде применяется для следующих работ:

• сооружение кровель;
• утепление труб различного назначения;
• разравнивание поверхности цемента;
• изготовление полистиролбетонных блоков;
• повышение звуко- и теплоизоляционных качеств некоторых стройматериалов.

Нередко используют дроблённый пенопласт как заполнитель бескаркасных видов мебели – диванов, кресел. Можно встретить его и внутри игрушек, и даже подушек.

Чтобы сделать пароизоляцию крыши своими руками правильно нужно соблюдать технологию монтажа.

О том, как сделать пароизоляцию стен мы рассказывали в одной из предыдущих статей.

Если вам понадобилось получить достаточное количество этого материала в домашних условиях, дробилка для пенопласта может быть легко изготовлена самостоятельно. Для её создания, независимо от выбранного варианта, понадобится электродвигатель с небольшой скоростью вращения, корпус и ёмкость для сбора пенопластовой крошки.

Виды измельчителей пенопласта

Выбирать тип дробилки для пенопласта можно, ориентируясь на количество материала.

Если главная задача – получение 1–2 небольших мешков крошки, для её выполнения может вообще не понадобится собирать специальный агрегат.

Достаточно использовать металлическую щётку, которой натираются листы пенопластового утеплителя, или самодельной «тёрки» из ящика с ячейками. Такой способ будет неэффективным, но позволит избежать затрат.

Лучше сразу приобрести качественный материал для пароизоляции кровли, чем потом переделывать всю работу.

Методика как укладывать пароизоляцию на пол несколько отличается от монтажа на крышу.

Если количество материала достаточно большое, и вам требуется не 1 мешок, а 10, 20 и больше, следует решить, как сделать дробилку:

• при помощи сетки (производство 0,2–0,3 куб. м/ч). Самый выгодный и быстро реализуемый способ;
• используя в качестве примера промышленную установку дробления (не менее 1 кубометра в час). Оборудование обойдётся дороже (хотя и выгоднее по сравнению с покупкой готового варианта) и потребует больше времени на изготовление.

Дробилка сетчатая

Простейшим способом сделать дробилку для пенопласта своими руками является создание небольшого станка-тёрки, конструкция которого состоит из:

Схема станка-терки.

• круглого сетчатого элемента в виде диска;
• вала, на котором устанавливается сетка;
• основания для крепления мотора и вала. Двигатель можно взять, например, от бетономешалки, дополнительно установив редуктор для снижения числа оборотов (слишком быстрое вращение приведёт к получению слишком мелких частиц).

Пенопласт подаётся на вращающуюся сетку, размер отверстий которой и определяет диаметр получающихся гранул. Подача осуществляется вручную и требует подготовки материала – обрезки его по ширине диска.

Преимущество варианта – невысокая стоимость. Недостаток – сложность измельчения всех кусков и большое количество пыли в воздухе.

Первую проблему решают ручным измельчением (ящики и щётки), вторую – используя средства защиты органов зрения и дыхания.

Дробилка классическая

Для увеличения объёмов производства пенопластовых гранул стоит воспользоваться конструкцией промышленной дробилки пенопласта, которую можно и приобрести – но выгоднее сделать самому.

Ножи производственной дробилки.

На производстве пенопластовой крошки материал поступает внутрь корпуса измельчителя навстречу двум ножам, установленным на барабане и на валу. Попадая между режущими кромками, пенопласт измельчается и даёт на выходе гранулы нужного размера.

При самостоятельном изготовлении измельчитель собирают из сваренного металлического ящика, внутри которого вращаются два вала с длинными зубцами. Сделать их можно, например, вкрутив в деревянный ролик обычные шурупы или установив и закрепив стержни в просверленных отверстиях.

На производстве пенопластовой крошки можно заработать неплохие деньги при минимальных вложениях.

В качестве вращающего устройства выбирается такой же маломощный и низкооборотный двигатель, как и для дробилки-тёрки. В результате получаются частицы диаметром в несколько миллиметров, которые, при необходимости, дорабатываются вручную. Принцип действия таких дробилок помогают фото уже изготовленных

Выводы

Правильно настроенное производство пенопластовой крошки может принести определённую прибыль. Главное – обеспечить достаточное количество сырья и решить вопрос с расфасовкой.

Гранулы распределяются по пакетам и мешкам и хранятся до момента использования или поставляются на продажу.

При этом стоимость обслуживания уже готовой дробилки сравнительно небольшая – основные затраты приходятся на оплату электричества (при подключении в сеть) или покупку топлива (при использовании дизельных двигателей).

Терка для пенопласта своими руками — Мастерок

Загородное строительство тоже не обходится без этого материала. Фракции разного размера используют для заполнения различных неровностей или впадин на участке, где ведется строительство. Конечно, с помощью него дорогу не выровнять, но небольшие неровности можно заполнить.

Скважины, отверстия, полости удобно заполнять именно пенополистиролом. Ведь он многие годы, не меняясь, сохраняется в том месте, где был расположен. Он легко впитывает влагу и также легко ее отдает.

Поэтому емкости, заполненные пенопластом, в малой степени подвержены коррозии.

В строительном бизнесе тоже нашлось применение переработанному пенополистиролу. Именно из него изготавливают облегченный кирпич, который из-за фактуры называют дырчатым. По предложению ученых появился и облегченный бетон, который по своей прочности и долговечности не уступает обычному составу.

Привлек пенополистирол и внимание дизайнеров. Если говорить о переработке в домашних условиях, то здесь мастерам предоставлен широкий простор для полета фантазии

Пенопласт хорошо и довольно быстро плавится, поэтому его используют для создания таких дизайнерских вещиц, как оригинальные цветочные горшки или кашпо. С помощью специальной формы делают мастера хэнд-мэйда прекрасные неповторимые садовые фигурки, подставки под стаканы или те же цветочные горшки.

Зачем перерабатывать

Ответ на это вопрос прост. Накопившийся за годы материал, который служил когда-то упаковкой, лотками, декоративными украшениями некуда девать. Сжигать как ненужные деревянные изделия его нельзя. Это связано с выделением большого количества токсичных газов. Выбрасывать некуда, сдавать на утилизацию пенопласт тоже некуда.

Единственно верным способом избавиться от подобного мусора является переработка пенопласта дома. Для того чтобы правильно и результативно выполнить все работы необходимо:

• Определить цель, с которой проводится переработка.
• Выбрать место, где будет удобно осуществлять переработку. Данный материал не просто летает, он еще и прекрасно электризуется. Поэтому возможно потребуется специальное помещение, в котором можно будет заниматься переработкой.
• Выбрать способ воздействия на имеющиеся в наличии отходы пенопласта.

Конечно, в первую очередь стоит подумать о том, что этот материал может пригодиться в качестве упаковочного материала, но с его хранением связаны определенные трудности. В таком случае его измельчают, но для этого нужна дробилка пенопласта, а вот что делать дальше? Тут каждый принимает решение самостоятельно.

Способы переработки и использования:

1. Дробилка пенопласта. Измельчить его можно с помощью специальной дробилки, но при ее отсутствии это делают вручную. Важно продумать ход процесса, ведь маленькие частички пенополистирола имеют слишком малый вес и легко разлетаются в разные стороны. Поэтому, измельчая пенополистирол вручную, его помещают в мешок или иную емкость.
2. Сырье, подлежащее утилизации, занимает достаточно много места и пространства. Одна из важнейших задач – уменьшить его размеры. С этой целью используют концентрат цедры цитрусовых (его второе название «лимоне»). Под воздействием этого вещества пенополистирол становится не только меньше, он превращается в жидкое вещество.
3. Переплавить можно только путем нагрева.

Использовать измельченное сырье можно на садовом участке или в загородном доме. Его добавляют в почву на клумбах, смешивают с грунтом на грядках для выращивания зелени.

Это связано с тем, что гранулы способствуют впитыванию и сохранению влаги в земле, даже при сильной засухе не давая почве растрескиваться. И вода, и воздух легче проникают в почву, обеспечивая питание и вентиляцию корням растений.

Но свойства этого материала таковы, что в этих почвах отсутствует гниение.

Принцип действия дробилки для пенопласта своими руками

Этот материал не утилизируют как другие, так как он становится вредным для природы и человека. При взаимодействии с водой пенопласт не портится и не разлагается, а сжигать его запрещено из-за выделения ядовитых газов.

Но зато его можно переработать и реализовать. Это самый безопасный метод утилизации. Только вначале необходимо все хорошо обдумать, подробно подсчитать и сделать измельчитель пенопласта своими руками.

Его отходы минуют все стадии дробления, и после этого получается довольно хорошая по качеству крошка.

Дробленый пенопласт часто используется:

• в строительстве крыш;
• как подсыпка, обладающая свойством амортизации;
• при добавлении в цемент для разравнивания поверхности;
• при утеплении разного рода труб;
• при добавлении в цемент для звуко- и теплоизоляции;
• как заполнитель мягкой мебели без каркаса;
• при производстве блоков из полистиролбетона.

Схема сборки дробилки.

Измельчитель пенопласта сделать довольно просто, если есть желание. Главное, чтобы ломовой пенопласт все время был в наличии. К тому же дробилка пенопласта, сделанная своими руками, стоит гораздо дешевле приобретенной в магазине. Для этого обязательно надо иметь электромотор с низкооборотным движком, чтобы пенопласт измельчался в отдельные шарики.

В промышленном производстве он поступает в дробилку навстречу 2-м ножам, которые закреплены на стенке барабана и на валу. При вращении вал проходит через ось стального барабана. Материал попадает между ножами и разрезается на отдельные части. Частицы пенопласта попадают на сетку с воздухом для дальнейшей сортировки. Оттуда большие части возвращаются опять под нож.

На основе производственной дробилки можно самостоятельно сделать измельчитель. Но эту конструкцию сложно собирать, и она становится источником полистирольной пыли. К тому же получаются частицы диаметром примерно в 2 см. Можно сделать и простую дробилку. Она выполняется по схеме простой механической терки.

Станок для резки пенопласта (ППС, ЭППС) своими руками за 20 рублей

В этот раз хочу поделиться опытом изготовления приспособления для ровной быстрой резки пенополистирола, как простого белого (ППС), так и экструзионного (ЭППС), и показать станок, на который я потратил всего 20 рублей. Такое приспособление может пригодится при утеплении бани или дома пенопластом или при строительстве фундамента УШП, как в моём случае.

В конце будет подробное видео об изготовлении и применении станка.

Для того, чтобы раскраивать листы пенополистирола, нужно подготовить стол – какое-то ровное, удобное основание.

Я взял школьную парту, которая была в наличии и которую уже приспосабливал для другого самодельного приспособления (пока не рассказывал о нём, не дошли ещё руки до монтажа видео). Нельзя сказать, что парта очень ровная… но для резки пенопласта подойдёт! И при этом, удобная по размерам для данной работы.

Не стал снимать прикрученные ранее направляющие, использовал их для крепления стоек.

Весь деревянный каркас моего станка изготовлен из ненужных уже досок, которые изначально были деревянным ящиком от упаковки банной печи, затем выполняли другую полезную функцию, а теперь вот будут станком!) Они далеко не самые ровные, не самые лучшие, но здесь этого и не надо! Станок собирается просто из того, что есть под рукой!

Здесь не нужно какой-то мега прочности, я сделал даже с лишним запасом… Но зато теперь могу быть уверен, что приспособа не развалится во время резки большого объёма пенополистирола!

Вся эта деревянная конструкция делается для того, чтобы сверху была опора, к которой можно крепить проволоку.

В столешнице сделал отверстие и снизу прикрутил саморез для крепления проволоки.

Для резки ППС потребуется тонкая нихромовая проволока. У меня в хозяйстве имеется вот такая катушка этой проволоки… не знаю откуда это, отец давно уже где-то раздобыл, и мы с ним из этой проволоки когда-то изготавливали мощные поводки для рыбалки. Здесь, наверное, километры проволоки, а нужно всего-то метр.

Суть в том, чтобы нагревать эту тонкую нить и резать ей пенополистирол.

Для нагрева нужен источник постоянного тока. Часто используют блок питания компьютера на 12 вольт. Можно взять зарядку автомобильного аккумулятора – там ещё и силу тока можно регулировать, а значит накал нити.

От ноутбука, которого давно нет, валялась зарядка (блок питания). Зарядка выдаёт напряжение 19 вольт и силу тока 3 ампера. Решил попробовать использовать её.

Там 3 провода, между двумя почему-то 12 вольт, но я взят-таки те провода, между которыми 19 — чтобы точно был хороший нагрев.

Купил пару «крокодилов». Крокодилы стоили 20 руб. (всё, что я потратил на этот станок). Обжал крокодилами – стало очень удобно подключать.

Проверил — небольшая по длине проволока (сантиметров 25-30) раскаляется до красна! Режет такой вариант очень быстро, поэтому можно продолжать изготовление станка.

Возвращаемся к столу.

Один конец проволоки примотал к саморезу снизу и пропустил через ранее сделанное отверстие в столешнице.

Выставил нить перпендикулярно столу (чтобы рез получался ровный) и вкрутил саморез в деревянную балку сверху.

В стороне вкрутил ещё один саморез (а позже даже несколько саморезов, для чего объясню позже).

Прежде чем приматывать нихромовую проволоку к верхнему саморезу, нужно найти небольшую пружинку. Я поискал в органайзере на компьютерном столе и нашёл вот такую – видимо, от какой-то ручки.

Пружинка эта нужна для компенсации температурного удлинения проволоки – чтобы, несмотря на нагрев и удлинение при нём, проволока была достаточно натянута. В видео показываю, как это работает.

Натянул проволоку до пружины. Примотал проволоку к верхнему саморезу, а потом оставшийся кусок проволоки натянул в сторону к ещё одному саморезу. Эта часть будет нужна для регулировки накала нити. Покажу далее!

Теперь подключаю один контакт блока питания к нижнему саморезу, второй к дальнему и нить накаляется – можно резать.

Используя упор, выставленный на нужном расстоянии от нити с одной стороны, можно проводить ровный раскрой ППС или ЭППС на заданные размеры. В моём случае нужно будет раскраивать много листов шириной 60 см на пополам. Направляющую я выставлю позже.

Вот так вот ровно режется экструзия!

Если не использовать упор, то получится не такой ровный рез, но всё равно ровный!

Можно, конечно, и фигурной резкой позаниматься, если это для чего-то нужно… (В видео показываю разную резку.)

Если поставить верхний контакт ближе – нить раскалится до красна. Таким образом меняется общее сопротивление данного проводника и можно регулировать накал. Другой регулировки (по напряжению или силе тока) в данном варианте источника питания не предусмотрено, поэтому используется дополнительный участок нихрома.

Теперь для чего нужна пружина (очень наглядно показано в видео ниже).

При нагреве нить удлиняется, и пружина её натягивает, чтобы не было провиса, и чтобы можно было резать пенополистирол. Если бы пружины не было, при нагреве нить бы удлинилась, провисла и такого результата по резке я бы уже не получил.

В общем, вот такое не хитрое и простое в изготовлении приспособление может помочь Вам при утеплении бани или других строений пенополистиролом, ну и, конечно, при строительстве утеплённой шведской плиты!

Забегая вперёд должен уточнить, что с помощью этого источника питания и нихромовой проволоки различной длины можно всяко разно резать пенополистирол и в итоге это приспособление становится незаменимым инструментом! Смотрите видео:

В следующий раз будет рассказ о практическом применении данного станка при изготовлении пенопластовой опалубки фундамента из экструзионного пенополистирола. А на сегодня у меня всё – всем пока!

Строительные терки: виды и особенности

В строительно-ремонтных работах используется большое разнообразие ручного инструмента. Важное место в этом арсенале занимают тёрки, они различаются по конструкции и позволяют решать множество задач. Мы разберем основные виды строительных терок: для штукатурных работ, гипсокартона, пенопласта и др.

О способах затирки штукатурки мы подробно рассказали в отдельной статье.

Штукатурный брусок с сеткой

Затирочная сетка применяется для обработки зашпаклеванных швов, шлифовки штукатурки, дерева и других материалов. На качество и быстроту работы влияет зернистость абразива, по этому параметру сетки подразделяют на грубые, средние и мелкие.

На бруске сетку для затирки можно заменить на обычную наждачную бумагу.

Особенностью данного вида является сменная шлифовальная сетка, которая закрепляется на рабочей поверхности. В строительных магазинах она продаётся в виде листов стандартных размеров. Выбирать такой расходник следует в соответствии с инструментом, вместе с которым его будут применять.

Шлифовальная сетка состоит из полимерной решётчатой основы и абразивного покрытия, в качестве последнего обычно выступают следующие материалы: пемза, синтетический, реже натуральный, алмаз, карбид кремния, эльбор и корунд.

К достоинствам можно отнести быструю смену износившегося полотна.

Металлическая (кельма)

Инструмент идеально подходит для нанесения и разравнивания финишного слоя штукатурки. В процессе работы внешний слой отделки уплотняется, закрываются мешающие покраске и поклейке обоев поры.

С гипсовой штукатуркой кельма применяется для так называемого глянцевания, когда стену смачивают водой и затирают губкой, а затем излишки влаги сгоняют вниз стены. После такого шлифования поверхность становится очень гладкой.

Для удобства пользования снаружи рукоятку покрывают пластиком или обрезинивают.

Кельма — основной инструмент для нанесения и создания фактуры декоративной штукатурки.

Полиуретановый полутерок

Полиуретановая терка обладает рядом преимуществ. Она – лёгкая, долговечная и довольно прочная. Хорошо выдерживает работу с фактурной отделкой, например, камешковой декоративной штукатуркой.

Полиуретановый полутерок.

Кроме нанесения декоративного внешнего слоя штукатурки, пластиковая полутерока находит применение для перетирки известкового раствора, жидких обоев и других материалов, наносимых на стену.

Для гипсокартона (рубанок)

Каркас терки для гипсокартона (рашпиля) изготавливается из стали или пластика, а в рабочей части к каркасу крепится обдирочное полотно.

Рашпиль для ГКЛ.

Инструмент используется для обдирки кромок гипсокартонных листов, выравнивания небольших участков, обработки пластмассовых, деревянных поверхностей и т. д. Стружка отводится из рабочей зоны через отверстия в металлическом полотне.

С резиновым покрытием

Для работы с эпоксидными составами строители берут инструмент со специальным резиновым покрытием рабочей части. Основное применение – затирка швов после укладки кафельной плитки.

Резиновая терка для затирки швов и шпаклевки.

Рабочая часть такого инструмента не затвердевает при контакте с клеем и способна выдерживать интенсивные механические нагрузки.

Губчатая

Основание этой строительной тёрки – губка. Преимущества похожи на аналогичные у резиновых и полиуретановых моделей. Она хорошо подходит для работы с декоративной отделкой, содержащей мраморную или гранитную крошку, обладает небольшим весом. Каркас изделия иногда делают алюминиевым.

На фото губчатая терка.

Губчатой теркой замывают стены из гипсовой штукатурки при глянцевании. Также ей полируют декоративные штукатурки, создают на их поверхности нужный рисунок. Используются они и при плиточных работах для затирки швов.

Пенопластовая

К достоинствам пенопласта можно отнести лёгкость и дешевизну материала. Но имеется большой недостаток – хрупкость. Изделия производятся из специального твёрдого пенопласта, но даже он не способен выдерживать значительные нагрузки, особенно часто в процессе работы ломается ручка.

Полутерок из пенопласта.

Однако, такой инструмент может прослужить достаточно долго в руках профессионала-отделочника, который знает, как с ним обращаться. Применяют пенопластовые модели в основном для разравнивания и выглаживания штукатурки.

Тёрка для пенопласта

Пенополистирол часто применяется в качестве дополнительной тепло и звукоизоляции помещений. При его монтаже строители сталкиваются с той же проблемой, как у гипсокартона – необходимости стёсывания неровностей на стыках листов. Для этой цели и служит тёрка-рашпиль.

Терка Corte для обдирки и выравнивания пенопласта.

Инструмент выполнен из пластика. Шипы на подошве придают при работе поверхности пенопласта шероховатость, что улучшает адгезию и делает возможным нанесение штукатурки.

ПредыдущаяСледующая