Точение в центрах на токарном станке

Метод крепления и установки заготовки в станке выбирают с учетом точности обработки, габаритов и жесткости материала. Обработка в центрах — это один из широко используемых методов точения деталей на токарном оборудовании.

Когда применяется крепление в центры

установка заготовки с помощью оправки: 1 — оправка средняя часть; 2 — лыска; 3 — центровые отверстия; 4 — заготовка

• Так протачивают длинные детали, у которых длина пятикратно превышает поперечник;
• если нужно создать концентричность поверхностей во время фиксации;
• дальнейший этап точения проходит на шлифовальном оборудовании;
• технология не предусматривает другие методы.

Технология крепления

задний центр в качестве опоры для длинных деталей

Заготовка фиксируется в центрах с использованием специальных оправок. Для этого конус оправки не должен превышать 1:2000. На подготовительном этапе в торцах детали делают центральные выемки, в которые будут вставлены верхушки обоих центров. Оправку обрабатывают смазкой и плотно натягивают болванку. Для большей плотности по концу оправки аккуратно постукивают деревянным чурбачком. Закрепление детали в оправках такого типа может меняться в зависимости от ее поперечника.

Движение болванке передается посредством поводкового патрона, который надевается на резьбу шпинделя. Палец поводкового патрона принуждает болванку к вращению. Этот метод более опасен для оператора станка, поэтому предпочтительнее использовать планшайбу поводкового типа с защитным кожухом. Болт закрепляют хомутиком, который опирается на лыску оправки.

Установка заготовок с отверстиями (например, зубчатых колес или втулок) происходит с использованием центровых оправок разнообразной формы.

Один из типов оправок имеет шейку в форме цилиндра, на нее надевают заготовку и закрепляют шайбой с гайкой. Гайка прижимается к буртику и фиксирует полученную конструкцию. Слева при помощи винта крепится хомутик.

Деталь фиксируется в станке для точения выемками на торцевых участках оправки.

Конструкции центров

Центры для токарной обработки могут иметь различную конструкцию. Самая распространенная представляет собой конус, на него надевается заготовка, а также хвостовик конической формы. Хвостовик должен совпадать с отверстиями пиноли и шпинделя станка.

Для закрепления заготовок с внешними конусами используются обратные центры. Конусообразное окончание должно совпадать с серединой хвостовика. Чтобы проверить совпадение в шпиндель вставляется центр и запускается на малых оборотах. Об исправности детали говорит отсутствие биения.

Задний центр чаще всего неподвижный, передний вращается с заготовкой и шпинделем. В результате трения выходят из строя обе поверхности, поэтому необходимо наносить смазку:

• мела — 25%;
• тавота — 65%;
• графита — 5%;
• серы — 5%.

Перед смешиванием необходимо растереть в порошок без комков серу и мел. Если не использовать смазку, поверхности центров разрушатся, изменится их конфигурация.

Во время точения заготовок на больших скоростях центры быстрее изнашиваются, увеличивается отверстие в торце самой детали. Чтобы уменьшить разрушение заднего конуса на него наплавляют износостойкий слой.

Стандартный центр используют при скоростях до 120 оборотов в минуту. Во время работы с громоздкими и тяжелыми заготовками на высоких оборотах, при выборке крупной стружки жесткости конструкции мало: деталь начинает вибрировать и может отжаться.

Поэтому используют вращающиеся центры, смонтированные в заднюю стойку. Он содержит шпиндель, который крутится в радиально-упорном подшипнике. При высоких нагрузках предпочтительнее роликоподшипник, при средних — шарикоподшипник.

Отладка оборудования

Чтобы во время точения получилась деталь цилиндрической формы, нужно совместить центры с осью шпинделя и передвигать по ней резак.

Правильность отладки проверяется так: оба центра придвигаются друг к другу. Когда их верхушки совмещаются, можно закреплять заготовку и приступать к ее обтачиванию.

В противном случае необходимо проверить положение задней стойки, иначе поверхность детали невозможно будет вывести в конус. Иногда центры не совпадают из-за мусора в шпинделе и пиноли, поэтому предварительно их прочищают. Если после всех процедур биение продолжается, его требуется заменить.

Проверив положение, можно закреплять заготовку:

1. Пиноль выдвигаем из стойки на 35 — 45 мм.
2. Задняя стойка перемещается вдоль станины и фиксируется в нужном месте.
3. Обрабатываем выемку в заготовке, которая будет совмещаться с задней стойкой.
4. Совмещаем болванку с передним центром и, придерживая, вставляем конус задней стойки в подготовленную выемку детали. Вылет пиноли из задней стойки должен быть небольшим. Чем меньше вылет, тем устойчивее и жестче пиноль.
5. Прокручиваем болванку, поджимаем пиноль в стойке.

Необходимо иметь в виду, что во время точения инструмент нажимает на заготовку. В результате чего при плохой фиксации или неправильном положении резака деталь может вылететь. Поэтому установка и крепление в центрах это очень важный момент при токарной обработке.

Видео демонстрирует токарную обработку детали, зафиксированной в центрах:

Точение в центрах на токарном станке — Мастерок

На рис. 41 схематически показано закрепление детали 5 в центрах. Отверстиями, засверленными в торцах детали, она установлена в переднем 4 и заднем 6 центрах станка.

На конце детали, обращенном к передней бабке станка, закреплен хомутик 3.

Посредством поводкового патрона 1, навернутого на шпиндель станка, и поводка 2, закрепленного в патроне, вращение шпинделя передается (через хомутик) обрабатываемой детали.

После того как один конец детали обработан, она снимается с центров, и хомутик переставляется на обработанный конец детали. Затем деталь перевертывается, снова устанавливается в центрах, и обрабатывается второй ее конец.

Рис. 41. Общий вид закрепления детали в центрах

Если отверстия, засверленные в торцах детали, обрабатываемой в центрах, имеют правильную форму и размеры, а центры станка верно обработаны и установлены, поверхности в этой детали, обработанные при первой и второй установках ее, будут концентричными, т. е. будут иметь общую ось.

Форма и размеры центровых отверстий. Наиболее употребительная форма центровых отверстий показана на рис. 42, а. В центровом отверстии, изображенном на рис. 42, б, кроме рабочего конуса с углом при вершине 60°, имеется дополнительный конус с углом 120°, который служит для защиты рабочего конуса от забоин (при случайных ударах) и называется поэтому предохранительным.

Рис. 42. Центровые отверстия: обыкновенные (а); с предохранительным конусом (б)

Очень важно, чтобы угол при вершине рабочего конуса был равен 60°. Если этот угол не равен 60°, а центр станка прошлифован правильно и имеет угол при вершине 60°, соприкосновение отверстия и центра будет происходить не по поверхности конуса 60°, а по узкой полоске, в связи с чем неизбежны быстрый износ центрового отверстия, отклонение положения детали от правильного и часто брак ее.

Цилиндрическая часть центрового отверстия в торце детали, обращенном к задней бабке, заполняется густой смазкой. Во время работы станка эта смазка прогревается (от теплоты трения между деталью и центром), стремится выйти наружу и хорошо смазывает трущиеся поверхности центра и центрового отверстия.

Размеры центровых отверстий не должны быть слишком малы, так как такие отверстия быстро срабатываются; точность установки на центры при этом уменьшается.

Центры станка в этом случае также быстро изнашиваются. Слишком большие центровые отверстия портят внешний вид детали. В табл. 3 даны размеры центровых отверстий, проверенные на практике.

Так, например, при изготовлении вала из проката диаметром 25 мм размеры центровых отверстий следует брать по 4-й строке табл. 3.

Таблица 3 Размеры центровых отверстий

При пользовании таблицей необходимо руководствоваться следующими правилами:

1. центровые отверстия должны иметь одинаковые размеры в обоих торцах вала даже в том случае, если диаметры концевых шеек вала различны;
2. при легкой работе часто оказывается возможным принять размеры центровых отверстий ближайшие меньшие к предусмотренным таблицей для данного диаметра заготовки и, наоборот, при очень тяжелой работе — ближайшие большие.

Необходимость правильного расположения центровых отверстий. Для правильной установки заготовки детали в центры станка и равномерного срабатывания центровых отверстий они должны быть расположены на одной оси.

Необходимо, чтобы эта ось была возможно ближе к оси заготовки. При невыполнении указанного условия припуск на одной стороне детали может оказался настолько малым, что вся эта сторона (или часть ее) остается необработанной.

Читать также:  Типы кронштейнов для телевизора на стену

Установка и закрепление детали

Прежде чем закреплять деталь в центрах, необходимо проверить правильность их установки и, в случае необходимости, отрегулировать.

Проверка правильности установки центров

Обрабатываемую деталь нужно предварительно отцентровать. Для этого на ее торцах размечают и накернивают центры, а затем высверливают центровые отверстия. Разметку центровых отверстий очень удобно делать с помощью центроискателя.

Разметка центра с помощью центроискателя

Его можно сделать самому из двух планок, соединенных под углом в 90° (угол может быть взят иной), и укрепленной на них линейки, которая одним ребром проходит через вершину угла и делит его пополам. Еще более простой самодельный центроискатель изображен на следующем рисунке.

Самодельный центроискатель из двух дощечек

Приложив центроискатель к торцу цилиндрической детали, графилкой проводят риску, затем повертывают его примерно на 90° и проводят вторую риску. В точке пересечения рисок, после накернивания, высверливают центровое отверстие. Такую же операцию проделывают и на другом торце. Чтобы риски были заметнее, торцы можно замазать мелом.

Самой простой и удобной будет наметка центрового приспособления с помощью специального устройства — колокола. Он устанавливается вертикально на торец детали, и ударом молотка производится накернивание.

Если длина детали невелика, можно обрабатывать ее и без предварительной разметки. Для этого деталь закрепляют в трехкулачковом самоцентрирующем патроне, подрезают торец заготовки и высверливают центровое отверстие нужного размера.

Центровое отверстие показано на следующем рисунке:

Схема центрового отверстия

Оно состоит из конической и цилиндрической частей. Угол конической части должен точно соответствовать углу центров станка. Глубина цилиндрической части (L) равна половине, а ее диаметр (d) — одной пятой диаметра обрабатываемой детали. Цилиндрическую часть делают сверлом, а коническую — зенковкой.

Изготовление цилиндрической (а) и конической (б) частей центрового отверстия

Удобнее, конечно, для этой цели употреблять комбинированное центровочное сверло, которое, так же как простое сверло и зенковка, укрепляется в пиноли задней бабки.

• Комбинированное центровое сверло
• Подготовленную деталь устанавливают в центрах.
• Форма центра и его вид показаны на следующем рисунке:

Его хвостовик должен точно входить в конические отверстия шпинделя и пиноли задней бабки. Передний центр вращается вместе со шпинделем и обрабатываемой деталью. Задний центр неподвижен и трется о деталь. Для уменьшения его износа задний центр нужно смазывать, закладывая смазку в цилиндрическую часть центрового отверстия.

1. Для передачи вращения от шпинделя к детали, при обработке ее в центрах, пользуются поводковым патроном, который навинчивается на шпиндель, и хомутиком с зажимным винтом.
2. Обработка детали в центрах: 1 — поводковый патрон; 2 — хомутик; 3 — зажим.
3. Наиболее безопасным в работе будет поводковый патрон с защитным кожухом.
4. Поводковый патрон с предохранительным кожухом
5. Иногда для сокращения времени на закрепление детали вместо поводкового патрона пользуются рифлеными передними центрами, которые, центруя деталь, одновременно служат и поводком.
6. Полые детали закрепляют в наружных, а валики — во внутренних (обратных) рифленых центрах.
7. Применение рифленых центров: а — для полых деталей; б — для валиков

Читать также:  Как работает жучок для прослушки на одежду

Установка деталей в патронах

Короткие детали удобнее закреплять не в центрах, а в патронах, простых и самоцентрирующих.

Простые патроны делают обычно четырехкулачковыми, и каждый кулачок перемещается своим винтом, независимо от остальных трех. Это позволяет закреплять в простом патроне не только цилиндрические детали.

Для выверки правильности установки детали можно воспользоваться таким приемом. Установив деталь в центре патрона на глаз, начинают вращать шпиндель. К детали осторожно подносят кусок мела, который будет отмечать наиболее удаленные от оси вращения части.

Проверка установки детали с помощью мела

Остановив шпиндель, регулируют положение детали в патроне и снова проверяют мелом до тех пор, пока мел не станет оставлять ровный след по всей окружности. Выверив деталь, ее окончательно закрепляют, равномерно поджимая ключом все четыре кулачка.

Самоцентрирующие патроны удобнее простых, потому что три кулачка этих патронов двигаются одновременно и сразу устанавливают и зажимают цилиндрическую деталь по оси шпинделя.

Самоцентрирующий трехкулачковый патрон. Внешний вид и устройство.

• Длинные и сравнительно тонкие детали нужно закреплять и в патроне и в заднем центре, иначе усилие от резца и вес выступающей части детали могут изогнуть ее и даже вырвать из патрона.
• Установка детали в патроне и в заднем центре
• Для быстрого закрепления мелких деталей служат цанговые патроны.

Такой патрон своим хвостовиком закрепляется в коническом отверстии шпинделя. Деталь вставляют в отверстие разрезной пружинящей втулки — цанги — и закрепляют, навинчивая на корпус патрона гайку.

Центры. На токарных станках применяют различные типы центров. Наиболее распространенный центр показан на рис. 37, а. Он состоит из конуса 1, на который устанавливается обрабатываемая деталь, и конического хвостовика 2. Хвостовик должен точно входить в коническое отверстие шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки.

Детали с наружными конусами на концах обрабатывают в обратных центрах (рис. 37, б).

Вершина конуса центра должна точно совпадать с осью хвостовика. Для проверки центр вставляют в отверстия шпинделя и приводят его во вращение. Если центр исправен, то вершина его конуса не будет «бить».

Передний центр вращается вместе со шпинделем и обрабатываемой деталью, тогда как задний центр в большинстве случаев неподвижен – о его поверхность трется вращающаяся деталь.

От трения нагреваются и изнашиваются как коническая поверхность заднего центра, так и поверхность центрового отверстия детали.

для уменьшения трения необходимо наполнить центровое отверстия детали у заднего центра густой смазкой следующего состава: тавот – 65%, мел – 25%, сера – 5%, график – 5% (мел, сера и графит должны быть тщательно растерты).

Отсутствие смазки ведет к сгоранию конца центра, а также к порче и задирам поверхности центрового отверстия.

При обтачивании деталей на больших скоростях (u>75 м/мин) происходит быстрый износ центра и разработка центрового отверстия детали. Для уменьшения износа заднего центра его конец иногда оснащают твердым сплавом; лучше однако применять вращающиеся центры.

На рис. 38 показана конструкция вращающегося центра, вставляемого в коническое отверстие пиноли задней бабки. Центр 1 вращается в шариковых подшипниках 2 и 4. Осевое давление воспринимается упорным шариковым подшипником 5. Конический хвостовик 3 корпуса центра соответствует коническому отверстию пиноли.

Читать также:  Заземление электрощита в частном доме

Чистовая обработка наружных цилиндрических и конических поверхностей

1. Типовые методы обработки наружных цилиндрических и торцовых
2. Точение таких поверхностей осуществляют, как правило, в центрах, в
3. патроне, в патроне с поджимом центра задней бабки (длинные валы)
4. Основные методы обтачивания:
5. − с продольной подачей резца;
6. − с поперечной подачей резца.

7. Первый метод наиболее распространенный, применяется при обработке
8. деталей, длина которых больше длины режущей кромки резца; вид резца – проходной.

9. Второй метод используется при обработке коротких цилиндрических
10. поверхностей, длина которых меньше или равна длине режущей кромки резца;
11. применяемые виды резцов – прорезные, канавочные, отрезные.

12. Обтачивание выполняют, как правило, в два этапа:
13. 1) черновая или предварительная обработка (снимается 0,7-0,8 припуска);
14. 2) чистовая или окончательная обработка (снимается остальная часть
15. припуска).

    Черновая обработка характеризуется малой скоростью резания и

16. большой продольной подачей, а чистовая – большой скоростью резания и малой
17. продольной подачей. Чистовая обработка применяется для получения поверхности с
18. малой шероховатостью, точной по форме и размерам.

19. Для получения необходимой точности диаметра обработки (9-8 квалитета)
20. используют лимб поперечной подачи, с помощью которого устанавливают резец по
21. методу пробных проточек. Точность и производительность обработки повышается при
22. использовании жестких или регулируемых ограничителей хода продольной подачи.

23. При работе с большими скоростями резания необходимо применять
24. вращающиеся центры, устанавливаемые в пиноль задней бабки.
25. Особенности установки заготовок в различных приспособлениях.
26. При токарной обработке наиболее часто применяются три основных способа
27. установки заготовок на станке: в трехкулачковом патроне, в трехкулачковом
28. патроне и заднем центре, в центрах.

Рис.1. Способы установки заготовок на токарном станке

• а — в патроне; б – в патроне и заднем центре; в – в центрах; 1—зажимной патрон;
• 2 – задний центр; .3 – поводковый патрон; 4- передний центр; 5 – хомутик 3
• В универсальном трехкулачковом патроне устанавливают короткие заготовки
• с длиной выступающей части из кулачков до 2-3 диаметров. Установку в патроне и
• заднем центре применяют преимущественно для чернового обтачивания длинных
• валов. Установку в центрах используют для чистового обтачивания валов, когда
• необходимо выдержать строгую соосность обрабатываемых поверхностей, а также
• в случаях последующей обработки детали на других станках с той же установкой.
• Инструмент, применяемый для обработки наружных цилиндрических

Рис. 2. Проходные резцы:

1. а) – прямой; б)- отогнутый; в) – упорный
2. а) проходными прямыми
3. в) упорными резцами.
4. Первые два типа резцов с главными углами в плане φ=30-60° применяют
5. преимущественно для обработки жёстких деталей; ими можно обтачивать,
6. протачивать, а отогнутыми и подрезать торцы. Более широкое распространение в
7. токарной практике получили упорные резцы с углом φ=90°, которые для указанных
8. работ позволяют подрезать уступы. Эти резцы особенно рекомендуются для
9. обтачивания нежёстких валов, так как они вызывают наименьший по сравнению с
10. другими резцами поперечный прогиб обрабатываемой детали. При универсальных
11. работах проходные резцы применяют как для чернового, так и для чистового
12. точения. У черновых резцов вершину закругляют радиусом г =0,5-1мм, у чистовых –
13. г=1,5-2мм. Причём с увеличением радиуса закругления вершины снижается

Обработка заготовок в центрах

Обработка в центpax должна выполняться при правильной зацентровке заготовки. На зацентрованную заготовку 1 (рис. 268) надевают хомутик 2 и закрепляют его винтом 4, после чего заготовку устанавливают на центры без люфта.

Рис. 268

Вращение от шпинделя станка хомутику 2 и заготовке 1 передается через навинченный на резьбовую часть шпинделя поводковый патрон 3. Типы центровых отверстий показаны на рис. 269.

Рис. 269. Типы центровых углублений:а — с одинарным конусом; б — с двойным конусом; в — с двойным конусом и резьбой

Передний центр, установленный в коническом отверстии шпинделя, вращается вместе с заготовкой. Задний центр (рис. 270, а) установлен неподвижно в пиноли задней бабки, и заготовка в процессе ее обработки трется центровым углублением по конусу центра, изнашивая его.

Рис. 270. Токарные центры:а — простой; б — срезанный «полуцентр» с шариком; в — с шариковым наконечником; г — обратный центр; д — вращающийся центр

С целью уменьшения износа заднего центра центровое углубление заготовки смазывают тавотом, а на рабочем конце заднего центра наплавляют твердый сплав. При работе с большими числами оборотов пользуются вращающимся задним центром (рис. 270, б).

Кроме простого и вращающегося центров, применяют срезанный (рис. 270, в) центр, полуцентр при подрезке торца, центр с шариковым наконечником (рис. 270, г) при обтачивании конической поверхности в центрах способом смещения задней бабки и обратный центр (рис.

270, д) при обтачивании заготовок малого диаметра (до 5 мм), у которых концы делают коническими для установки в обратных центрах. При обтачивании в центрах гладких валов вначале подрезают один торец и обтачивают конец вала на достаточную длину для установки хомутика.

Затем вал перевертывают, подрезают второй торец и обтачивают цилиндрическую поверхность.

Обтачивание ступенчатых валов можно делать разными способами. На рис. 271 показаны 2 способа обработки ступенчатых валов.

Рис. 271. Способы вытачивания ступенчатого вала:а — первый способ; б — второй способ

Подрезание торцов в центрах выполняют с поперечной подачей специальными подрезными резцами при установке обрабатываемой заготовки в «срезанном» центре (рис. 272, а) или же при зацентровке заготовки с двойным конусом и при ее креплении в простом центре (рис. 269, б и 272, б).

Рис. 272. Подрезка торцов, вытачивание канавок и галтелей

Галтель (закругление между двумя цилиндрическими поверхностями) можно вытачивать при обточке цилиндрической поверхности прямым проходным резцом, имеющим необходимое закругление режущего лезвия; иногда галтель вытачивают специальным резцом (рис. 272, в).

Канавки вытачивают резцом соответствующей формы с поперечной подачей. Широкие канавки вытачивают теми же резцами сначала с поперечной, а затем с продольной подачей.

Обработка в центрах и люнете выполняется с целью избежания ошибок токарной обработки. В процессе обработки на центрах заготовка под действием радиальной составляющей силы Ру изгибается.

При большой длине заготовки после обтачивания диаметр в середине получается больше, чем по краям.

Для устранения (или уменьшения) величины прогиба и применяют установку заготовок в центре и подвижном или неподвижном люнетах.

Неподвижный люнет (рис. 273, а) устанавливается на направляющих 4 станины и крепится к ней при помощи болта 3. Опорой заготовке 2 в люнете служат кулачки 1 или ролики, регулируемые винтами.

Рис. 273. Люнеты токарного станка:а — неподвижный; б — подвижный

Подвижной люнет (рис. 273, б) перемещается вместе с суппортом 4 и крепится к нему с обратной стороны обрабатываемой заготовки 3. Два кулачка 2 люнета подводятся вплотную к обрабатываемой заготовке винтами 1 и препятствуют прогибу заготовки.

Обработка в кулачковых патронах применяется для заготовок с отверстиями и большими торцовыми поверхностями (маховики, шкивы, втулки и т. д.).

Простые четырехкулачковые патроны (рис. 274, а) имеют независимое перемещение каждого кулачка 4 от отдельного винта 5. Такое перемещение кулачков позволяет устанавливать и закреплять как цилиндрические, так и нецилиндрические заготовки с необходимой точностью.

Рис. 274. Кулачковые патроны к токарным станкам:а — четырехкулачковый; б — трехкулачковый «самоцентрирующий»

Самоцентрирующие трехкулачковые патроны (рис. 274, б) приводятся в действие от малого конического колеса 2, вращающего большое коническое колесо 3, с обратной стороны которого имеется торцовая резьба (спираль Архимеда) 4.

В пазах патрона перемещаются одновременно три кулачка 1.

Движение кулачков 1 в радиальном направлении корпуса патрона позволяет установить и закрепить точно по оси шпинделя заготовку с цилиндрической наружной или внутренней поверхностью.

Обработка на оправках применяется в случаях, требующих получения наружной поверхности концентрично относительно отверстия.

Обработку при комбинированном закреплении применяют для сравнительно тяжелых заготовок. Один конец заготовки закрепляют в кулачковом патроне, а в отверстие второго конца вставляют грибок, поддерживаемый центром (рис.

275, а), и протачивают наружную поверхность почти до кулачков патрона. После этого обрабатываемую заготовку перевертывают, устанавливают ее в кулачки патрона и неподвижный люнет (рис.

275, б), затем обтачивают поверху, подрезают торец и растачивают отверстие.

Рис. 275. Обтачивание при комбинированном способе крепления заготовок:а — в патроне при поддержке «грибком»; б — в патроне и люнете

Сверление, зенкерование и развертывание на токарном станке выполняют вручную путем подачи пиноли задней бабки вместе со вставленным в нее инструментом. Иногда осуществляют механическую подачу сверла, зенкера или развертки суппортом.

Закрепление в центрах на токарном станке, обработка и точение

установка заготовки с помощью оправки: 1 — оправка средняя часть; 2 — лыска; 3 — центровые отверстия; 4 — заготовка

• Так протачивают длинные детали, у которых длина пятикратно превышает поперечник;
• если нужно создать концентричность поверхностей во время фиксации;
• дальнейший этап точения проходит на шлифовальном оборудовании;
• технология не предусматривает другие методы.

Особенности обработки

Жесткость установки в центрах будет обеспечена, если сохраняется соотношение длины и диаметра до 12-15. Более длинные детали поддерживают люнетами.

Центровые отверстия на обрабатываемой заготовке делают на подготовительной операции центровым сверлом.

Токарная обработка предусматривает автоматический цикл. Станок легко перенастраивается на изготовление детали с иными габаритными параметрами, за счет внесения изменений в программу управления. Нормы времени на операцию удается сократить в 1,5-2 раза относительно работы на универсальном станке.

  Всё про (ГП) газовые пружины для пневматических винтовок.

В основе работы применение контурной системы обработки с линейно-круговой интерполяцией. Система выполняет обработку сложного контура с разбивкой на черновой и чистовой проходы. Окончательная операция осуществляется обходом контура детали рабочим элементом в один проход.

Траектория инструмента при изготовлении деталей за ряд черновых проходов, параллельна оси вращения детали, перпендикулярна или проходит под углом. За первый проход снимается с заготовки слой окалины и корректируются имеющиеся дефекты формы. У остальных черновых проходов постоянная глубину резания.

После выполнения рабочего прохода отведение инструмента и холостой переход осуществляется параллельно контуру, перпендикулярно ему или по наклонной.

При изготовлении валов на станках многоступенчатого профиля припуск делят на участки, перпендикулярные к оси детали. Последовательность токарной операции на элементарных участках задают так, чтобы обрабатывающий элемент прошел наименьший путь.

Технология крепления

задний центр в качестве опоры для длинных деталей

Заготовка фиксируется в центрах с использованием специальных оправок. Для этого конус оправки не должен превышать 1:2000.

На подготовительном этапе в торцах детали делают центральные выемки, в которые будут вставлены верхушки обоих центров. Оправку обрабатывают смазкой и плотно натягивают болванку.

Для большей плотности по концу оправки аккуратно постукивают деревянным чурбачком. Закрепление детали в оправках такого типа может меняться в зависимости от ее поперечника.

Движение болванке передается посредством поводкового патрона, который надевается на резьбу шпинделя. Палец поводкового патрона принуждает болванку к вращению. Этот метод более опасен для оператора станка, поэтому предпочтительнее использовать планшайбу поводкового типа с защитным кожухом. Болт закрепляют хомутиком, который опирается на лыску оправки.

Установка заготовок с отверстиями (например, зубчатых колес или втулок) происходит с использованием центровых оправок разнообразной формы.

Один из типов оправок имеет шейку в форме цилиндра, на нее надевают заготовку и закрепляют шайбой с гайкой. Гайка прижимается к буртику и фиксирует полученную конструкцию. Слева при помощи винта крепится хомутик.

Деталь фиксируется в станке для точения выемками на торцевых участках оправки.

Как выбрать исполнителя?

Для поиска предприятий из Москвы, осуществляющих торцеподрезную-центровальную обработку

, следует заполнить на сайте форму поиска, в которой необходимо указать требуемые параметры.

Из отсортированного списка выбрать компанию, которая будет соответствовать всем вашим условиям, включая территориальную расположенность производителя.

Все компании Москвы, предлагающие на сайте свои услуги, в полном объеме укомплектованы станочным парком и способны выполнить любой заказ, включая заказы с нестандартными требованиями.

Конструкции центров

Центры для токарной обработки могут иметь различную конструкцию. Самая распространенная представляет собой конус, на него надевается заготовка, а также хвостовик конической формы. Хвостовик должен совпадать с отверстиями пиноли и шпинделя станка.

Для закрепления заготовок с внешними конусами используются обратные центры. Конусообразное окончание должно совпадать с серединой хвостовика. Чтобы проверить совпадение в шпиндель вставляется центр и запускается на малых оборотах. Об исправности детали говорит отсутствие биения.

Задний центр чаще всего неподвижный, передний вращается с заготовкой и шпинделем. В результате трения выходят из строя обе поверхности, поэтому необходимо наносить смазку:

• мела — 25%;
• тавота — 65%;
• графита — 5%;
• серы — 5%.

Перед смешиванием необходимо растереть в порошок без комков серу и мел. Если не использовать смазку, поверхности центров разрушатся, изменится их конфигурация.

Во время точения заготовок на больших скоростях центры быстрее изнашиваются, увеличивается отверстие в торце самой детали. Чтобы уменьшить разрушение заднего конуса на него наплавляют износостойкий слой.

Стандартный центр используют при скоростях до 120 оборотов в минуту. Во время работы с громоздкими и тяжелыми заготовками на высоких оборотах, при выборке крупной стружки жесткости конструкции мало: деталь начинает вибрировать и может отжаться.

вращающийся центр

Поэтому используют вращающиеся центры, смонтированные в заднюю стойку. Он содержит шпиндель, который крутится в радиально-упорном подшипнике. При высоких нагрузках предпочтительнее роликоподшипник, при средних — шарикоподшипник.

Основные способы установки заготовок на токарном станке

Обычно используется один из трех методов установки заготовки на токарном станке: в патроне, в центрах, В патроне с подпором задним центром. Условно на представленных эскизах эти способы установки заготовок обозначаются следующим образом:

Рисунок 1.3 — Способы установки заготовок на токарном станке: а – в патроне; б – в центрах; в – в патроне с подпором задним центром.

Установка заготовки в токарном патроне (чаще всего, трех кулачковом, самоцнтрирующем) — самый универсальный способ установки, позволяющий вести обточку поверхностей, расточку отверстий и обработку торцов.

Применяется при обработке коротких деталей.

Установка в центрах – способ, позволяющий сохранить одни и те же установочные базы на самых различных операциях и поэтому повышающий точность изготовления детали.

Для установки требуется введние специальной операции – центральной, т. е. операции обработки специальных конически отверстий.

Удобнее всего эту операцию осуществлять одновременно с подрезкой торцов заготовки на специальных фрезерно-центровальных станках.

• При установке в центрах заготовка вращается или с помощью специального хомутика (используется поводковый патрон), или(значительно реже) с помощью рифленого переднего центра.
• Установка в патроне с подпором задним центром применяется при обработке валов малой жёсткости (с большим отношением длинны вала к его диаметру).
• Классификация основных видов обработки наружных цилиндрических поверхностей.

Рисунок 1.4 — Классификация методов обработки наружных цилиндрических поверхностей.

На рисунке перечислены все возможные методы обработки, сущность которых можно узнать по литературным источникам, указаны значения предельной точности обработки по каждому методу – квалитеты точности (вверху рамки) и параметр шероховатости Ra, мкм (внизу рамки). Квалитеты точности указаны для деталей из конструкционных сталей. Для деталей из чугуна и цветных сплавов допуск на размер можно принимать на один квалитет точнее.

Ознакомление с технологической документацией.

С каждым станком завод-изготовитель отправляет заказчику комплект технической документации, именуемый «Руководством по эксплуатации». Руководство хранят в непромокаемом пакете из полиэтиленовой пленки и при упаковке станка в несколько ящиков, находится в ящике № 1.

1. Руководство по эксплуатации
2. «Руководство по эксплуатации» — документ, содержащий описание устройства и принципа работы станка, а также сведения по его эксплуатации и удостоверяющий гарантированные предприятием-изготовителем основные параметры и технические характеристики станка.
3. Руководство состоит из трех основных разделов: технического описания, инструкции по эксплуатации и паспорта.
4. Техническое описание
5. В раздел «Техническое описание» входят следующие подразделы: назначение и область применения; состав станка; устройство и работа станка и его составных частей; электрооборудование; гидросистема и пневмосистема; система смазки.
6. Инструкция по эксплуатации
7. Второй раздел руководства «Инструкция по эксплуатации» состоит из восьми подразделов: указания мер безопасности; порядок установки станка; настройка и наладка; регулирование; особенности разборки и сборки при ремонте; схема расположения подшипников; материалы по быстроизнашиваемым деталям; инструкция по подготовке управляющих программ и тест-программы для проверки станка.
8. Паспорт станка

Третьим разделом руководства является паспорт станка. Паспорт содержит следующие подразделы: основные технические данные и характеристики; комплект поставки; свидетельство о приемке; гарантии.

Технические характеристики

Подраздел «Основные технические данные и характеристики» отражает возможности станка, класс его точности, габаритные размеры и массу. Основные возможности станка определены видом выполняемых работ и размерами обрабатываемых деталей.

Обязательными данными подраздела являются наибольшие размеры и масса обрабатываемых деталей, характеристика приводов главного движения и подач.

В паспорте приведены иллюстрации, отражающие базовые и присоединительные поверхности, необходимые для проектирования технологической оснастки, а также показано рабочее пространство с крайними положениями подвижных органов, перемещающихся кожухов и др.

Важным разделом паспорта является свидетельство о приемке. В нем записывают допуски и фактические отклонения от заданных требований норм точности и жесткости станка.

Нормы точности

Нормы точности нового станка при проверке на заводе-потребителе должны соответствовать фактическим данным, полученным на заводе-изготовителе при испытании, а в период последующей многолетней эксплуатации отклонения не должны выходить за пределы допускаемых значений.

В последнем подразделе паспорта установлены обязательства завода-изготовителя безвозмездно заменять или ремонтировать вышедший из строя в гарантийный период станок при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения станка. Обычно срок гарантии составляет 18 месяцев. Начало гарантийного срока исчисляют со дня пуска станка в эксплуатацию, но не позднее 6 месяцев с момента прибытия на действующие и 9 месяцев на вновь строящиеся предприятия.

В наружном конверте ящика № 1 (иногда внутри ящика) есть упаковочный лист, в котором перечислены наименования и число поставленных агрегатов, отсоединенных узлов, изделий, приборов, инструментов, приспособлений, руководств, инструкций и указан номер ящика, в котором они размещены.

Стоимость нормочаса

Цена токарных работ по чертежам заказчика в первую очередь определяется затраченным временем (подготовка плюс обработка), которое измеряется в нормочасах. Стоимость изготовления детали рассчитывают умножением количества нормочасов на их цену. К этому надо добавить траты на заготовку, а также инструмент.

Наименование вида работ	Стоимость нормочаса, руб
Создание 3-D модели по чертежу	1000 руб.
Разработка технологии и подбор инструмента	1200 руб.
Создание и отладка управляющей программы со стойки станка	1200 руб.
Создание и отладка управляющей программы с помощью САМ -системы	от 1400 руб.
Токарная обработка на универсальном оборудовании	от 1000 руб.
Токарная обработка ЧПУ	от 1200 руб.
Токарная обработка металлов твердостью свыше HRC 50	от 1400 руб.

Чтобы получить точную цену на токарку, необходимо обратиться за индивидуальным расчетом. В нашей компании это занимает один – два дня. Заказать расчет можно по электронной почте или по телефонам +7 (917) 549-80-49,

рассчитать стоимость токарных работ

Наше оборудование для токарных работ

АО «КОСПАС» имеет в Москве станочный парк, соответствующий всему разнообразию технологических задач. Это современные аналоги ИЖ 250 ИТВ, 16К20, а также токарно-револьверный центр с числовым программным управлением HAAS ST 20.

Заказы у нас выполняют высококвалифицированные операторы-программисты и опытные токари-универсалы с большим стажем. Сочетание услуг ЧПУ с универсальной токаркой позволяет минимизировать сроки и стоимость выполнения заказа по чертежам заказчика.

Выбор зависит от сложности токарки, а также количества деталей в партии.

  Как самостоятельно изготовить подкатной прицеп-эвакуатор

Универсальное оборудование эффективно для токарных работ при малых партиях в отсутствие фасонных поверхностей. Главное преимущество такой услуги — отсутствие труда программиста и пробной детали при подготовке к обработке.

Сокращенная технологическая подготовка дает возможность сформировать приемлемые цены для маленьких партий заказов, а также для изготовления единичных изделий. С увеличением объема заказа становится полезнее потратить время на программу ЧПУ (для несложных случаев пишется прямо со стойки управления).

Дополнительные расходы разложатся на весь объем (чем он больше, тем лучше). Производительность вырастет при одновременном снижении стоимости токарных работ. Для отделки металлов со сложными поверхностями, которые трудно задать со стойки, мы используем специализированный модуль CAM-системы SprutCAM-8.

Он позволяет быстрее готовить большие программы и экономит труд программиста. Поэтому, в случае сложных изделий наша компания берется за выполнение работ на заказ при малых объемах с умеренными ценами.

Наши возможности

• все виды технологических операций по чертежам заказчика – от простой торцовки до фасонной расточки детали;
• точение деталей до 700мм в диаметре, до 1500мм в длину;
• токарное обтачивание различных материалов – от закаленных сталей до резин
• нарезание любых стандартных или нестандартных резьб по заданным параметрам;
• выполним точение фасонных поверхностей, в том числе сферических;
• токарное изготовление шнеков с винтовыми поверхностями переменного шага и диаметра.