Углеродный эквивалент стали 09г2с

А.1 Формулы для расчета углеродного эквивалента, а также его значения в соответствии с требованиями различных НД приведены в таблице А.1.

Таблица А.1 — Значения углеродного эквивалента

НД	Формулы для расчета углеродного эквивалента	Нормы	Дополнительные требования
[2]		0,43%	СодержаниеС0,23%;S0,035%;Р0,035%
[159]	Для труб уровня PSL-2: При С0,12%	0,25%	—
При C>0,12%	0,43%
[160]	Для низкоуглеродистых низколегированных сталейДля углеродистых марок сталей (сталь 10, 20) и низколегированных сталей только с кремнемарганцевой системой легирования (17ГС, 17Г1С, 09Г2С)	0,46%	—
[161]	Для углеродистых марок сталей (сталь 10, 20) и низколегированных сталей только с кремнемарганцевой системой легирования (17ГС, 17Г1С, 09Г2С)	0,43%	—
[162]	Для труб уровня PSL-2: При С0,12% где — углеродный эквивалент, рассчитываемый по химической составляющей формулы Ито-Бессио.При С>0,12%где — углеродный эквивалент, рассчитываемый по формуле Международного института сварки	В соответствии с [161] (таблица 5 — в зависимости от группы прочности)	Если содержание бора (В) менее 0,0005%, для расчета принимать равной нулю
ГОСТ 10706	Для отдельной плавки низколегированной стали	Э0,48%	—
ГОСТ 19281		Для проката:0,49 — для стали КП390,0,51 — для стали КП440	—
[163]	Если содержание легирующего элемента, отличного от С или Mn, неизвестно, то следует использовать формулу:	0,42% (ковшовая проба) 0,40%	С0,23%
[164]*	—	Для агрессивного газа — 0,38%; для неагрессивного газа — 0,43%	—
Примечание — , , , , , Э, , — обозначение углеродного эквивалента в приведенных НД.

???? Калькулятор определения углеродного эквивалента

Что такое углерод и углеродный эквивалент

Углерод — это Химический элемент, обозначающийся буквой C и имеющий атомный номер 6. Элемент является четырехвалентным неметаллом, т. е.

имеет четыре свободных электрона для формирования ковалентных химических связей. Он располагается в 14-й группе периодической системы. Три изотопа данного элемента встречаются в окружающем нас мире.

Изотопы ¹²C и ¹³C являются стабильными, в то время как ¹⁴C радиоактивный.

Эквивалент углеродный, % — показатель свариваемости, установленное значение которого гарантирует отсутствие холодных трещин при сварке, выраженный в виде приведения к массовой доле углерода суммы массовых долей углерода, марганца, хрома, ванадия, молибдена, меди и никеля.

В данном калькуляторе вы сможете легко определить эквивалент углерода. Заполните все необходимые массовые доли углерода, фосфора, хрома, марганца, меди, ванадия, кремния, никеля, молибдена. Они обычно указываются в ТУ либо в сертификате на изделие.

Пример расчета углеродного эквивалента

К примеру вам необходимо определить углеродный эквивалент трубы 13ХФА по ТУ 1317-233-00147016-2002. Открываете эти технические условия (в интернете все найдется) и ищете таблицу с массовой долей химических элементов (смотри рисунок ниже)

Углеродный эквивалент стали 09г2с

Как видите все необходимые для расчета элементы указанны в таблице. Для расчета вам понадобится вбить соответствующие значения в калькулятор и записать данные. Для вычисления процентного диапазона углеродного эквивалента необходимо произвести расчет дважды, сначала с начальным значением, затем с конечным.

Расчет начального значения.
Расчет конечного значения.
Итого получаем 0,35- 0.47%- углеродный эквивалент металла трубы со сталью 13ХФА по ТУ 1317-233-00147016-2002

Расчет углеродного эквивалента стали 09г2с

Оценка свариваемости сталей включает в себя такие показатели, как:

1. Склонность стали к образованию холодных и горячих трещин при сварке в металле сварного шва или зоне термического влияния.

2. Склонность к образованию закалочных структур и изменению структуры металла в зоне термического влияния. В этой области происходит сильное укрупнение зёрен, и, как следствие, снижение прочности.

3. Физико-механические характеристики сварного соединения

4. Соответствие специальных показателей сварного соединения (таких как жаропрочность, износостойкость и др.) заданным требованиям.

Формулы углеродного эквивалента сталей и других параметрических выражений для оценки свариваемости

Для оценки свариваемости сталей применяют такую величину, как углеродный эквивалент сталей (Сэкв). При определении углеродного эквивалента учитывается химический состав сталей, т.к.

влияние легирующих элементов на свариваемость стали очень большое. Особенно сильно на свариваемость влияет углерод (С).

Для определения склонности металла к образованию холодных трещин при сварке, применяют следующие формулы расчёта углеродного эквивалента:

Сэкв=С+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15, % — данная формула принята для расчёта в Европейском стандарте
Сэкв=С+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4, % — эта формула для определения углеродного эквивалента стали в стандартах Японии
Cэкв=C+Mn/20+Ni/15+(Cr+Mo+V)/10, % — такая формула углеродного эквивалента предлагается Британским институтом сварки
Однако, как оказалось на практике, для микролегированных сталей с пониженным содержанием углерода эти уравнения не могут охарактеризовать снижение прочности из-за роста зёрен. Немцем Дюреном была выведена формула углеродного эквивалента микролегированных сталей, которая достаточно точно характеризует их склонность к образованию холодных трещин:
Значение углеродного эквивалента позволяет определить, к какой группе свариваемости сталей относится та, или иная марка, кроме того, это значение понядобится, чтобы определить температуру предварительного подогрева при сварке металлов. Определяется она по формуле:

где С — общий эквивалент углерода, который можно вычислить следующим образом:
Сэкв — химический эквивалент углерода, вычисляется по формулам, приведённым выше; Сs — эквивалент углерода, в зависимости от толщины листа, в мм. Вычисляется по формуле:
В итоге, получаем: С=Сэкв*(1+0,005*S)
Кроме углеродного эквивалента для определения и оценки свариваемости сталей существуют несколько параметрических формул, из которых наибольшую популярность получила формула Ито-Бессио:
Где К — коэффициент интенсивности жёсткости, который Ито и Бессио применяли при расчётах на основании данных, которые они получили при оценке свариваемости сталей с У-образной разделкой кромок.

К=Ко*S, где Ко — константа, равная 69; S — толщина листа, мм. Исследования, проведённые позже, показали, что константу Ко=69 можно применять для приблизительных определений величины К в случае, когда свариваются листы большой толщины, до 150 мм включительно.

Рсм — коэффициент, характеризующий снижение прочности вследствие структурного преобразования сплава; Н — количество растворённого водорода в металле, образующего сварной шов, измеряется в мл/100г. В Японских стандартах величина Н=0,64, в Европейских Н=0,93.

Многочисленные измерения показали, что при Рw>0,286, то возникает риск возникновения холодных трещин в сварном соединении.

Если речь идёт об опасности образования горячих трещин в металле сварного шва, то оценить свариваемость стали по этому критерию можно при помощи показателя HCS, вычисляемого по формуле:

Если получившаяся величина HCS>4, то возникает риск образования горячих трещин. Однако, если выполняется сварка высокопрочных сталей большой толщины, то риск возникновения данного дефекта сварного шва возникает уже при показателе HCS>1,6…2.

Основной способ оценки теоретической свариваемости сталей

На практике одним из основных и, зачастую, трудноопределимым дефектом сварного шва являются холодные трещины. Поэтому, наиболее популярной оценкой свариваемости стали, является определение углеродного эквивалента Сэкв по вышеуказанным формулам.

Марка стали 14г2аф характеристики

Исходя из получившейся величины, можно условно разделить стали на 4 группы свариваемости:
Сэкв не более 0,2 — свариваемость стали хорошая; Сэкв свыше 0,2 и не более 0,35 — свариваемость стали удовлетворительная; Сэкв свыше 0,35 и не более 0,45 — сталь ограниченно свариваемая;
Сэкв свыше 0,45 — свариваемость стали плохая (трудносвариваемая).

Об этом мы более подробно поговорим на странице: «Классификация сталей по свариваемости».
Источник

1.2 Свойства основных материалов

Основным материалом является сталь 09Г2С ГОСТ 19281-89.

Классификация: сталь конструкционная низколегированная для сварных конструкций.

Использование в промышленности: Прокат из данной марки стали используется для разнообразных строительных конструкций благодаря высокой механической прочности, что позволяет использовать более тонкие элементы, чем при использовании других сталей.

Устойчивость свойств в широком температурном диапазоне позволяет применять детали из этой марки в диапазоне температур от -70 до +450 С.

Также легкая свариваемость позволяет изготавливать из листового проката этой марки сложные конструкции для химической, нефтяной, строительной, судостроительной и других отраслей.

Механические свойства химический состав стали 09Г2С ГОСТ 19281-89.
Химический состав в % стали 09Г2С ГОСТ 19281-89.
Механические свойства при Т=20̊ С ГОСТ 19281-89.
Относительное удлинение при разрыве, %
Оценка свариваемости стали 09Г2С.

Эквивалент углерода высчитывается по формуле [1]:

Согласно химическому составу стали 09Г2С (таблица 1) эквивалент углерода равен:

1.3 Технические условия изготовления изделия

Металлоконструкции грузоподъемных кранов должны изготовляться в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» (Г1Б-10-14-92) и конструкторско-технологической документацией, разработанной и утвержденной в установленном порядке.

Элементы металлоконструкций кранов должны быть изготовлены из сталей, марки и категории которых должны соответствовать РД 24.090.97- 98.

Соответствие применяемых марок сталей требованиям стандартов или технических условий должно подтверждаться сертификатами заводов- изготовителей.
Прокат из конструкционных сталей, используемый для изготовления сварных металлоконструкций кранов, при поступлении па склад должен быть подвергнут входному контролю.
Перед подачей в производство металлопрокат должен быть очищен от загрязнений, просушен и выправлен.
Вырезка заготовок элементов металлоконструкций из проката допускается любым промышленным способом резки, в соответствии с конструкторской документацией.
Поверхность реза несущих и вспомогательных элементов металлоконструкций, подлежащих сварке, после термической резки должна быть очищена от грата, шлака и брызг.
Сборка и подготовка металлоконструкций к сварке.
Сборка стальных конструкций при изготовлении должна производиться на стендах или в условиях, исключающих возможность смещения свариваемых кромок и деформации собираемых сборочных единиц и конструкций.
В металлоконструкциях коробчатого сечения стыки поясов должны быть смещены относительно стыков стенок не менее, чем на 150 мм, а при наличии диафрагм, стыки поясов и стенок должны отстоять от нее на расстоянии не меньше, чем 50 мм.
Для выполнения стыковых сварных соединений должны быть предусмотрены выводные технологические планки. Размеры выводных планок должны быть:
— толщина, равная толщине свариваемых элементов.
Допускается смещение свариваемых кромок элементов в плоскости перпендикулярной оси шва в стыковых соединениях, не более:

Задвижка клиновая из нержавеющей стали 30нж41нж

— для элементов толщиной до 4,0 мм включительно — 0,5 мм;
— для элементов толщиной свыше 4,0 до 10 мм включительно — 1,0 мм;
— для элементов толщиной свыше 10,0 мм — 0,1S мм, (S — толщина
элемента), но не более 3 мм.

Длина прихваток на несущих элементах (сборочных единицах) металлоконструкции должна быть не менее 30 мм. Размер прихваток по высоте выполнять не менее 0,75К (К — катет шва или толщина элементов свариваемых встык).

Прихватки при сборке перед сваркой, накладываемые на расчетные элементы металлоконструкций должны выполнять сварщики, имеющие удостоверение на право производства указанных работ.

Сварку металлоконструкций при изготовлении необходимо производить в соответствии с требованиями технологического процесса, устанавливающего способ сварки, порядок положения швов, режимы сварки.

Перед сваркой необходимо очистить сварочную проволоку от грязи и ржавчины. Электроды и флюс просушить и прокалить по режимам, указанным в паспортах на эти материалы.

К выполнению работ по сварке несущих металлоконструкций должны допускаться только сварщики, аттестованные в соответствии с требованиями. С правилами аттестации си специалистов сварочного производства знакомят через ПБ 03-273-99.

Сварщик обязан проставлять присвоенный ему номер или условный знак (клеймо) рядом с выполненным им швом. Место клеймения и способ нанесения указываются в конструкторской документации.

Сварка деталей или сборочных единиц должна производиться только после проверки правильности их установки, сборки (контроль ОГК, БТК).

При многослойной сварке каждый слой шва должен быть перед наложением последующего слоя очищен от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами и недопустимыми дефектами (раковинами и трещинами) должны быть вырублены до чистого металла.

Перед наложением шва с обратной стороны стыкового соединения при ручной подварке и двухсторонней сварке корень шва должен быть вырублен (или выплавлен) и очищен от шлака до чистого металла. Не разрешается зажигать дугу на основном металле вне границ шва, а также выводить кратер на основной металл.

При перерыве процесса сварки, возобновлять его разрешается только после очистки концевого участка шва длиной не менее 50 мм и кратера от шлака. Кратер должен быть заплавлен (заварен).

По окончании сварки швы и прилегающие к ним зоны, должны быть зачищены от шлака, брызг и натеков металла, а выводные планки удалены термической резкой. Ширина зоны очистки устанавливается технологическим процессом, но не менее 20 мм по обе стороны от оси шва.

Контроль качества сварных соединений:
— внешним осмотром и замерами швов;
— другими методами неразрушающего контроля, обеспечивающими выявляемость дефектов в объемах и по размерам, согласованными с головной организацией по краностроению;
Заключение о качестве сварных соединений при изготовлении, ремонте и реконструкции металлоконструкций грузоподъемных кранов выдает подразделение неразрушающего контроля предприятия-изготовителя или независимая лаборатория неразрушающего контроля, аттестованные и имеющие соответствующие лицензии Ростехнадзора России.
Вчычнешнему осмотру должны подвергаться 100% сварных

соединений. Форма и размеры сварных швов должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов, чертежам.

Недопустимыми дефектами сварных соединений и швов, выявленными внешним осмотром являются:
— трещины всех размеров и направлений;
— местные наплывы общей длиной более 10 мм на участке шва 1000 мм;
— подрезы глубиной более 0,5 мм при толщине наиболее тонкого из свариваемых элементов до 20 мм включительно;
— подрезы глубиной более 3% толщины наиболее тонкого из свариваемых элементов, при его толщине свыше 20 мм;

Высокопрочная сталь 5 букв сканворд

— поры в количестве более 4 штук на длине шва 100 мм, при этом максимальный размер пор не должен быть более 1,0 мм, при толщине свариваемых элементов до 8,0 мм включительно, и более 1,5 мм при толщине свариваемых элементов свыше 8,0 мм до 50,0 м включительно;

— скопление пор в количестве более 5 штук на 1 см 2 площади шва, при этом максимальный размер любой из пор не должен быть более 1 мм;

В стыковых сварных соединениях разность высот гребешка и впадины поверхности шва в любом сечении по его длине не должна быть более допуска на выпуклость шва. Частота чередования гребешков и впадин на единицу длины шва не регламентируется.

В угловых швах разность высот гребешка и впадины, замеренных по толщине шва, в любом месте его длины, не должна быть более 0,7Е (Е — допуск на катет углового шва). Частота гребешков и впадин на единицу углового шва не регламентируется.

Контроль радиографический выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 7512, РД РОСЭК-002-96. «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» (ПБ-10-14-94)
Радиографическому методу контроля должны подвергаться стыковые сварные соединения несущих (расчетных) элементов
радиографический метод контроля применяется с целью выявления внутренних дефектов сварного соединения (шва), при этом:
— за размеры внутренних дефектов принимаются размеры их изображения на радиограммах;
— за размер непроваров и трещин принимается их длина;
— за размер пор, шлаковых включений: для сферических пор и включений — их длина, для удлиненных пор и включений — их длина и ширина.
Радиографический контроль стыковых сварных соединений несущих (расчетных) элементов металлоконструкций проводится только после устранения дефектов, выполненных внешним осмотром, при этом:
— обязательному контролю подвергаются начало и окончание сварных швов стыковых соединений поясов и стенок металлоконструкций коробчатого сечения;
— на каждом стыке растянутого пояса коробчатой или решетчатой металлоконструкции суммарная длина радиограмм должна быть не менее 50% длины стыка;
— на стыках сжатых поясов или сжатых участках стенок суммарная длина радиограмм должна быть не менее 25% длины стыка или сжатого участка
— на каждом стыке конструкций стрел, хоботов и реечных коробок портальных кранов суммарная длина радиограмм должна быть не менее 75% длины стыка.
недопустимыми дефектами сварных швов, выявляемыми при радиографическом методе контроля
— дефекты (поры и шлаковые включения) размером или суммарной длиной больше допустимых;
— скопление пор и шлаковых включений более 5 штук на 1 см 2 площади шва (проекция шва на радиограмме), при этом максимальный размер любой из пор или любого шлакового включения не должна быть более 1,5 мм.
Ультразвуковой контроль выполняется в соответствии с требованиями «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов», ГОСТ 14782, ГОСТ 20415, РД РОСЭК-001096.
Ультразвуковой контроль стыковых сварных соединений несущих (расчётных) элементов металлоконструкций проводится только после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром;
Недопустимыми эффектами сварных стыковых соединений при УЗК являются:
— трещины и непровары (как трещиноподобные) любой протяжённости;
— поры, шлаковые включения или их скопления, характеристики которых или их количество превышают нормы.
Контроль качества механическими испытаниями.
Механическими испытаниями должны проверяться сварные соединения в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов Ростехнадзора России, а также конструкторско-технологической ремонтной документацией, установленной в утверждённом порядке, и данными РД.
Источник

1.2 Свойства основных материалов

Основным
материалом является сталь 09Г2С ГОСТ
19281-89.

Классификация:
сталь конструкционная низколегированная
для сварных конструкций.

Использование
в промышленности: Прокат из данной марки
стали используется для разнообразных
строительных конструкций благодаря
высокой механической прочности, что
позволяет использовать более тонкие
элементы, чем при использовании других
сталей.

Устойчивость свойств в широком
температурном диапазоне позволяет
применять детали из этой марки в диапазоне
температур от -70 до +450 С.

Также легкая
свариваемость позволяет изготавливать
из листового проката этой марки сложные
конструкции для химической, нефтяной,
строительной, судостроительной и других
отраслей.

Механические
свойства химический состав стали 09Г2С
ГОСТ 19281-89.
Таблица
2
Химический
состав в % стали 09Г2С ГОСТ 19281-89.

С	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As	N	Fe
До 0,12	0,5-0,8	1,3-1,7	До 0,3	До 0,04	До 0,035	До 0,3	До 0,3	До 0,08	До 0,008	96-97

Таблица
3

Механические
свойства при Т=20̊ С ГОСТ 19281-89.

Предел прочности, МПа	Предел текучести, МПа	Относительное сужение, %	Относительное удлинение при разрыве, %
470	325	66	21

Оценка
свариваемости стали 09Г2С.

Эквивалент
углерода высчитывается по формуле [1]:

Согласно
химическому составу стали 09Г2С (таблица
1) эквивалент углерода равен:

1.3 Технические условия изготовления изделия

Общие
положения.

Металлоконструкции грузоподъемных кранов должны изготовляться
в соответствии с требованиями «Правил
устройства и безопасной эксплуатации
грузоподъемных кранов» (Г1Б-10-14-92) и
конструкторско-технологической
документацией, разработанной и
утвержденной в установленном порядке.

Элементы
металлоконструкций кранов должны быть
изготовлены из сталей, марки и категории
которых должны соответствовать РД
24.090.97- 98.

Соответствие
применяемых марок сталей требованиям
стандартов или технических условий
должно подтверждаться сертификатами
заводов- изготовителей.
Прокат из
конструкционных сталей, используемый
для изготовления сварных металлоконструкций
кранов, при поступлении па склад должен
быть подвергнут входному контролю.
Перед
подачей в производство металлопрокат
должен быть очищен от загрязнений,
просушен и выправлен.
Вырезка
заготовок элементов металлоконструкций
из проката допускается любым промышленным
способом резки, в соответствии с
конструкторской документацией.
Поверхность
реза несущих и вспомогательных элементов
металлоконструкций, подлежащих сварке,
после термической резки должна быть
очищена от грата, шлака и брызг.
Сборка
и подготовка металлоконструкций
к сварке.
Сборка
стальных конструкций при изготовлении
должна производиться на стендах или в
условиях, исключающих возможность
смещения свариваемых кромок и деформации
собираемых сборочных единиц и конструкций.
В
металлоконструкциях коробчатого сечения
стыки поясов должны быть смещены
относительно стыков стенок не менее,
чем на 150 мм, а при наличии диафрагм,
стыки поясов и стенок должны отстоять
от нее на расстоянии не меньше, чем 50
мм.
Для
выполнения стыковых сварных соединений
должны быть предусмотрены выводные
технологические планки. Размеры выводных
планок должны быть:
—
длина не менее 100 мм;
—
ширина не менее 60 мм;
—
толщина, равная толщине свариваемых
элементов.
Допускается
смещение свариваемых кромок элементов
в плоскости перпендикулярной оси шва
в стыковых соединениях, не более:
—
для элементов толщиной до 4,0 мм включительно
— 0,5 мм;
— для элементов
толщиной свыше 4,0 до 10 мм включительно
— 1,0 мм;
—
для элементов толщиной свыше 10,0 мм —
0,1S
мм, (S
— толщина
элемента),
но не более 3 мм.

Длина прихваток
на несущих элементах (сборочных единицах)
металлоконструкции должна быть не менее
30 мм. Размер прихваток по высоте выполнять
не менее 0,75К (К — катет шва или толщина
элементов свариваемых встык).

Прихватки при
сборке перед сваркой, накладываемые на
расчетные элементы металлоконструкций
должны выполнять сварщики, имеющие
удостоверение на право производства
указанных работ.
Сварка
металлоконструкций.
Сварку
металлоконструкций при изготовлении
необходимо производить в соответствии
с требованиями технологического
процесса, устанавливающего способ
сварки, порядок положения швов, режимы
сварки.

Перед сваркой
необходимо очистить сварочную проволоку
от грязи и ржавчины. Электроды и флюс
просушить и прокалить по режимам,
указанным в паспортах на эти материалы.

К выполнению работ
по сварке несущих металлоконструкций
должны допускаться только сварщики,
аттестованные
в соответствии с требованиями. С правилами аттестации си специалистов
сварочного производства знакомят через
ПБ 03-273-99.

Сварщик обязан
проставлять присвоенный ему номер или
условный знак (клеймо) рядом с выполненным
им швом. Место клеймения и способ
нанесения указываются в конструкторской
документации.

Сварка деталей
или сборочных единиц должна производиться
только после проверки правильности их
установки, сборки (контроль ОГК,
БТК).

При многослойной
сварке каждый слой шва должен быть перед
наложением последующего слоя очищен
от шлака и брызг металла. Участки слоев
шва с порами и недопустимыми дефектами
(раковинами и трещинами) должны быть
вырублены до чистого металла.

Перед
наложением шва с обратной стороны
стыкового соединения при ручной подварке
и двухсторонней сварке корень шва должен
быть вырублен (или выплавлен) и очищен
от шлака до чистого металла. Не разрешается
зажигать дугу на основном металле вне
границ шва, а также выводить кратер на
основной металл.

При перерыве процесса
сварки, возобновлять его разрешается
только после очистки концевого участка
шва длиной не менее 50 мм и кратера от
шлака. Кратер должен быть заплавлен
(заварен).

По окончании сварки швы и
прилегающие к ним зоны, должны быть
зачищены от шлака, брызг и натеков
металла, а выводные планки удалены
термической резкой. Ширина зоны очистки
устанавливается технологическим
процессом, но не менее 20 мм по обе стороны
от оси шва.

Контроль
качества сварных соединений:
— внешним осмотром
и замерами швов;
— радиографическим;
— ультразвуковым;
— другими методами
неразрушающего контроля, обеспечивающими
выявляемость дефектов в объемах и по
размерам, согласованными с головной
организацией по краностроению;
— механическими
испытаниями.
Заключение о
качестве сварных соединений при
изготовлении, ремонте и реконструкции
металлоконструкций грузоподъемных
кранов выдает подразделение неразрушающего
контроля предприятия-изготовителя или
независимая лаборатория неразрушающего
контроля, аттестованные и имеющие
соответствующие лицензии Ростехнадзора
России.
Внешний
осмотр.
Вчычнешнему
осмотру должны подвергаться 100% сварных

соединений. Форма
и размеры сварных швов должны
соответствовать требованиям соответствующих
стандартов, чертежам.

Недопустимыми
дефектами сварных соединений и швов,
выявленными внешним осмотром являются:
— трещины всех
размеров и направлений;
— местные наплывы
общей длиной более 10 мм на участке шва
1000 мм;
— подрезы глубиной
более 0,5 мм при толщине наиболее тонкого
из свариваемых элементов до 20 мм
включительно;
— подрезы глубиной
более 3% толщины наиболее тонкого из
свариваемых элементов, при его толщине
свыше 20 мм;
— поры в количестве
более 4 штук на длине шва 100 мм, при этом
максимальный размер пор не должен быть
более 1,0 мм, при толщине свариваемых
элементов до 8,0 мм включительно, и более
1,5 мм при толщине свариваемых элементов
свыше 8,0 мм до 50,0 м включительно;
— скопление пор в
количестве более 5 штук на 1 см2
площади шва, при этом максимальный
размер любой из пор не должен быть более
1 мм;
— незаваренные
кратеры;
— прожоги и свищи.

В стыковых сварных
соединениях разность высот гребешка и
впадины поверхности шва в любом сечении
по его длине не должна быть более допуска
на выпуклость шва. Частота чередования
гребешков и впадин на единицу длины шва
не регламентируется.

В угловых швах
разность высот гребешка и впадины,
замеренных по толщине шва, в любом месте
его длины, не должна быть более 0,7Е (Е —
допуск на катет углового шва). Частота
гребешков и впадин на единицу углового
шва не регламентируется.

Радиографический
контроль.
Контроль
радиографический выполняется в
соответствии с требованиями ГОСТ 7512,
РД РОСЭК-002-96. «Правил устройства и
безопасной эксплуатации грузоподъемных
кранов» (ПБ-10-14-94)
Радиографическому
методу контроля должны подвергаться
стыковые сварные соединения несущих
(расчетных) элементов
радиографический
метод контроля применяется с целью
выявления внутренних дефектов сварного
соединения (шва), при этом:
— за размеры
внутренних дефектов принимаются размеры
их изображения на радиограммах;
— за размер непроваров
и трещин принимается их длина;
— за размер пор,
шлаковых включений: для сферических
пор и включений — их длина, для удлиненных
пор и включений — их длина и ширина.
Радиографический
контроль стыковых сварных соединений
несущих (расчетных) элементов
металлоконструкций проводится только
после устранения дефектов, выполненных
внешним осмотром, при этом:
— обязательному
контролю подвергаются начало и окончание
сварных швов стыковых соединений поясов
и стенок металлоконструкций коробчатого
сечения;
— на каждом стыке
растянутого пояса коробчатой или
решетчатой металлоконструкции суммарная
длина радиограмм должна быть не менее
50% длины стыка;
— на стыках сжатых
поясов или сжатых участках стенок
суммарная длина радиограмм должна быть
не менее 25% длины стыка или сжатого
участка
— на каждом стыке
конструкций стрел, хоботов и реечных
коробок портальных кранов суммарная
длина радиограмм должна быть не менее
75% длины стыка.
недопустимыми дефектами
сварных швов, выявляемыми при
радиографическом методе контроля
— трещины и непровары;
— дефекты (поры и
шлаковые включения) размером или
суммарной длиной больше допустимых;
— скопление пор и
шлаковых включений более 5 штук на 1 см2
площади
шва (проекция шва на радиограмме), при
этом максимальный размер любой из пор
или любого шлакового включения не должна
быть более 1,5 мм.
Ультразвуковой
контроль.
Ультразвуковой
контроль выполняется в соответствии с
требованиями «Правила устройства и
безопасной эксплуатации грузоподъёмных
кранов», ГОСТ 14782, ГОСТ 20415, РД РОСЭК-001096.
Ультразвуковой
контроль стыковых сварных соединений
несущих (расчётных) элементов
металлоконструкций проводится только
после устранения дефектов, выявленных
внешним осмотром;
Недопустимыми
эффектами сварных стыковых соединений
при УЗК являются:
— трещины и непровары
(как трещиноподобные) любой протяжённости;
— поры, шлаковые
включения или их скопления, характеристики
которых или их количество превышают
нормы.
Контроль качества
механическими испытаниями.
Механическими
испытаниями должны проверяться сварные
соединения в соответствии с Правилами
устройства и безопасной эксплуатации
грузоподъёмных кранов Ростехнадзора
России, а также конструкторско-технологической
ремонтной документацией, установленной
в утверждённом порядке, и данными РД.

Сталь 09Г2ФБ (09Г2БТ) / Auremo

Если рассматривать структуру обычной стали, то ее основу образуют сплавы железа, чугуна и углерода.

Примечательно, что в ее составе на долю углерода приходится не менее 2%, а сам компонент относится к обязательным составляющим этого материала.

Прокат представляет собой категорию конструкционных низколегированных металлов, которые получили широкое распространение для изготовления трубного сортамента, а также строительных и сварных конструкций.

https://www.youtube.com/watch?v=Q4x3Xi9Cn8U\u0026t=41s

Расшифровка стали, имеющей маркировку 09г2с, подразумевает присутствие в ее составе металлов в определенных пропорциях: количество углерода составляет 0,09%, марганца — 2% и кремния — менее 1%

. Если в марке стали после определенной буквы не стоит цифра, то считается, что доля этого компонента составляет менее 1%. Учитывая, что в сумме доля химических добавок не превышает 2,5%, сталь принято включать в категорию низколегированных металлов. Наличие в составе углерода с повышенным уровнем концентрации создает вероятность образования микропор и трещин в сварном шве.

Среди характеристик, которыми обладает сталь подобной марки, следует выделить повышенную механическую прочность, стойкость к температурным воздействиям, а также возможность проведения закалки и отпуска.

Особенностью стали 09г2с является наличие свойства качественной свариваемости

Гальваника в домашних условиях — самый главный её компонент

. Это означает, что не требуется воздействовать на нее температурой. Сварка такой стали не создает проблем, что обеспечивает низкий уровень концентрации углерода, а это делает металл после отпуска менее вязким и хрупким.

Для рассматриваемой стали характеристики имеют большое значение, учитывая, что в ее составе содержится небольшое количество углерода и присадок. Подобная особенность обуславливает то, что этот металл может применяться для сваривания с использованием любых электродов, которые предназначены для работы с низколегированными металлами.

Обозначения

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кириллица	09Г2С
Обозначение ГОСТ латиница	09G2C
Транслит	09G2S
По химическим элементам	09Mn2С

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кириллица	09Г2СА
Обозначение ГОСТ латиница	09G2CA
Транслит	09G2SA
По химическим элементам	09Mn2С

расшифровка, плотность, механические свойства, аналоги. Применение низколегированной стали 09г2с

Марка 09г2с – сталь конструкционная, низколегированная, углеродистая. Количество присадок в ней не превышает 2,5%, а цифровые и буквенные символы в названии обозначают их процентное содержание в металле.

Расшифровка маркировки по ГОСТ 5058-65 означает, что содержание углерода в стали – 0,09%, буква «Г» в сочетании с цифрой «2» говорит о добавке 2% марганца, а «С» – однопроцентная добавка кремния. Аналоги этой стали – 09г2, 09г2дт, 09г2т,10г2с, а также 19Мn-6 также легко расшифровываются по ГОСТ.

Главное достоинство этой марки – ее хорошая свариваемость, которая осуществляется и при подогреве и термической обработке, и без подогрева.

Основные характеристики стали 09г2с

Химический состав определен ГОСТом 19281–89 и некоторыми другими. Предполагается, что в данной марке могут присутствовать иные легирующие элементы, кроме отмеченных в ее названии: магний (до 1,7%), никель (до 0,008%), кремний (до 0,85%) и ряд других. Сера и фосфор, негативно влияющие на вязкость стали, используются в марке в незначительных количествах.

Механические свойства стали 09г2с позволяют использовать ее для различных строительных конструкций, поскольку она обладает повышенной прочностью даже в деталях не очень большой толщины. Диапазон ее температурного использования значителен: -70 – +450°С, т.к. она обладает устойчивостью присущих ей качеств.

Ценность технологических свойств марки 09г2 связана с наличием:

высокого предела выносливости, особенно после получения двухфазной ферритно-мартенситной структуры
пластичности
легкой свариваемости без ограничений
прокаливаемости
отсутствия перегрева
отсутствия флокеночувствительности
устойчивости к образованию трещин
устойчивости к отпускной хрупкости и др.

По ГОСТУ19281-89 к марке, равно как и к другим низколегированным сталям, добавляется категория металлопроката. Например, 09г2с -12 будет обозначать, что стальной лист из 09г2с испытывался на ударную вязкость при температуре -40°С.

Применение марки 09г2с

Поскольку одна из важнейших характеристик марки – возможность сварки без ограничений, ее использование в химической, строительной, судостроительной, нефтегазовой отраслях и машиностроении позволяет создавать сложнейшие конструкции.

Для сварочных работ с маркой, в т.ч. и многослойной, можно использовать любые электроды в связи с низким содержанием углерода в самом материале.

Сварные конструкции из стали 09г2 значительно легче других применяемых конструкций, что позволяет экономить на строительстве.

Высокая механическая устойчивость 09Г2С к крайне низким температурам предоставляет возможность протягивать нефте – и газопроводы на севере РФ, изготавливать сварные переходы, тройники, фланцы и другие детали трубопроводов с уникальными морозостойкими качествами. В то же время из нее изготавливают паровые котлы, емкости, необходимые для работы в условиях высоких температур. Двухслойные антикоррозийные листы и профили для сельскохозяйственных машин – еще одна сфера применения сплава 09г2с.

fx-commodities.ru

Описание

Сталь 09Г2С применяется: для изготовления различных деталей и элементов сварных металлоконструкций, работающих при температуре от -70 до +425 °С; паровых котлов, аппаратов и емкостей, работающих под давлением при температуре от -70 до +450 °С; ответственных листовых сварных конструкций в химическом и нефтяном машиностроении, судостроении; деталей трубопроводной арматуры после закалки и отпуска; сварных переходов, фланцев, сварных тройников и других фасонных деталей трубопроводов АС с температурой эксплуатации от -60 °С до +350 °С; в качестве основного слоя при изготовлении горячекатаных двухслойных коррозионностойких листов; горячекатаного корытного и одножелобчатого профилей для сельскохозяйственных машин; бесшовных горячедеформированных хладостойких труб для газлифтных систем и обустройства газовых месторождений; электросварных прямошовных труб диаметром 530 мм группы прочности К50 для строительства газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов; большегрузных контейнеров; оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок; профиля стального формованного для горно-шахтного оборудования.

Примечание

Сталь низколегированная кремнемарганцовистая. Степень раскисления — Сп. Сталь 09Г2С обеспечивает классы прочности сортового, полосового и фасонного проката КП 265 при толщине от 20 до 100 мм., КП 295 при толщине от 20 до 32 мм., КП 325 при толщине до 20мм., КП 345 при толщине до 10 мм.

Сталь 09Г2С обеспечивает класс прочности листового, широкополосного универсального проката и гнутых профилей КП 265 при толщине проката от 20 до 160 мм., КП 295 при толщине от 20 до 32 мм., КП 325 при толщине от 10 до 20 мм., КП 345 при толщине до 10 мм. без применения дополнительной упрочняющей обработки.

При упрочняющей обработке (регламенитуемая или контролируемая прокатка или ускоренное охлаждение) поставляется прокат сечением до 60 мм. КП 315, и сечением от 10 до 32 мм КП 375.

Сталь 20 — характеристики

Ст20 относится к конструкционной углеродистой стали. Она пластична, ограничения по свариваемости отсутствуют. Детали производят путем волочения, отливки с дополнительной термохимической обработкой, методами горячей и холодной деформации.

Химический состав включает следующие элементы:

содержание углерода от 0,17 до 0,24% в зависимости от исполнения;
магний — до 0,65%, кремний — до 0,37%;
фосфор — до 0,035%;
другие элементы, в том числе вредные, не более 0,3%.

Легирование металла другими элементами улучшает эксплуатационные особенности материала. Например, добавление хрома объемом до 0,25% увеличивает устойчивость к влаге, поэтому металлопрокат лучше защищен от коррозии.

Твердость материала зависит от того, была ли проведена термическая обработка. Варьируется в пределах 372–412 МПа для труб и металлопроката, предел текучести — 225–245 МПа.
Температура эксплуатации от -40 до 450С, поэтому подходит для использования в северных районах страны.
Обладает средней теплопроводностью, что обеспечивает оптимальную скорость нагрева и охлаждения при транспортировке продукта.

Отличия и особенности бензинового сварочного генератора

Фотографии продукции из ст.20